Структура управления программы чпу

Система ЧПУ – программируемая часть высокоточного производственного оборудования. Она расширяет возможности станка, обладает высокой точностью и позволяет выполнять множественные производственные задачи.

• Принцип работы ЧПУ
• Подсистема управления
• Открытые
• Закрытые
• Исполнительный механизм
• Двигатели
• Подсистема обратной связи
• Принцип работы программного обеспечения
• Классификация станков с ЧПУ
• Выбор стойки
• Структурные системы

Автоматизация производства в значительной степени расширила возможности промышленности. Автоматические устройства и система ЧПУ не только позволяют выполнять рутинную и циклическую работу без участия человека, но и значительно повышать скорость, точность и возможности исполняемых действий.

Основой любого производственного процесса является устройство ЧПУ. В промышленности большую часть функций выполняют станки. Устройство ЧПУ в них – основа производства. Наряду с автоматическими конвейерными лентами и промышленными лентами современные системы ЧПУ для станков вывели производство на качественно новый уровень.

Обучение работе на станках с ЧПУ. «С нуля» до первой детали

Принцип работы ЧПУ

Числовое программное управление требует специальную программу, которая составляется для станка один раз на изготовление каждого вида деталей, после чего устройство ЧПУ способно в автоматическом порядке обрабатывать заготовки до необходимого состояния.

Металлообрабатывающий станок с такой системой состоит из следующих частей:

• подсистема управления;
• исполнительный механизм;
• подсистема обратной связи.

Конструкция системы зависит от размеров станины, на которой размещаются все остальные детали.

Подсистема управления

Мозгом станков с ЧПУ является микроконтроллер. Этот вид оборудования выступает основой системы контроля. Основные органы управления получают данные благодаря управляющей программе, после чего передает команды на исполнительные механизмы.

Кроме микроконтроллера или процессора в операционную систему управления входят передаточные устройства и человеко-машинный интерфейс. На схемах эти подсистемы представляются в виде стоек числового управления, иногда они объединяются в группу.

Подсистемы управления делятся на две категории:

• первый вид – открытые;
• второй вид – закрытые.

Открытые

При управлении открытых программных средств используется более интерактивный человеко-машинный интерфейс. Программирование таких систем можно осуществлять непосредственно через компьютер. В них же применяется 3D моделирование.

Довольно часто программирование алгоритмов управления стойками можно производить при помощи языков высокоуровневого прикладного программирования, после чего переформатировать код в автоматическом режиме на язык, являющийся понятным контроллеру. Основным признаком таких систем является высокий уровень удобства, а также универсальность начинки и легкость ремонта, взаимозаменяемость многих деталей. Управляющая стойка обеспечивает корректировку программы и описания станка.

Но такая универсальность бывает чревата плохой совместимостью деталей между собой, или программного кода с операционной системой.

Поэтому иногда станки с открытым интерфейсом дают сбои или плохо приспособлены для длительной работы высокой сложности. Когда программируется контурное или другое устройство ЧПУ, важную роль играет именно человеческий фактор.

Закрытые

Системы закрытого типа обычно уже имеют ряд написанных программ. Эти программы иногда бывают заданы аппаратно, и для перепрошивки такого агрегата понадобится полностью разбирать корпус, и заменять детали. Программирование системы ЧПУ замкнутого типа ограничивается комбинированием команд на встроенном языке в человеко-машинном интерфейсе.

Некоторые закрытые системы имеют встроенные на аппаратном уровне управляющие воздействия. Такие системы специально разработана для создания одного или нескольких типов деталей. Реже в комплекте к машине поставляется программа для ПК, позволяющая писать управляющий код на встроенном языке для компьютера.

Производители оборудования почти никогда не раскрывают архитектуру закрытых систем. При выходе из строя управляющего механизма придется обращаться в компанию-производитель. Определить поломку можно по характерным признакам. Однако благодаря тому, что все части замкнутой ЧПУ проходят множественные проверки на совместимость агрегатов, описанное оборудование отличается высокой степенью надежности и редко выходит из строя. Неоспоримым преимуществом данного типа управления является высокая надежность.

Недостатками до недавнего времени были некая ограниченность и неудобство управления. Особенностью современных систем замкнутого типа выступает обладание встроенным числовым программным обеспечением и удобным человеко-машинным интерфейсом. Они позволяют непосредственно на станке осуществить разработку программы, а также провести 3D моделирование всего процесса, чтобы исключить ошибки.

Существенными недостатками были и остаются высокая цена приобретения и обслуживания, а также сложность обслуживания в связи с тем, что управляющая часть и структура засекречены.

Исполнительный механизм

Исполнительный механизм станка состоит из приводов, двигателей и винтов. Он выполняет функции токарной обработки изделий. Кроме того, по алгоритму управляющего воздействия приводами осуществляются дополнительные функции:

• подача заготовок и забор готовых изделий;
• смену рабочего инструмента;
• очистку рабочей области оборудования;
• нагрев или охлаждение оборудования;
• аварийная или другая остановка.

Основными механизмами станков с ЧПУ, как и ручных станков, являются двигатели и ходовые винты. Винты перемещают рабочий инструмент и поверхность, обеспечивая оптимальный угол. На простых электрических станках ходовые винты имели полностью механическую структуру. Электрические винты отличаются более высокой скоростью и точностью.

Двигатели

В системах ЧПУ используются двигатели нескольких типов:

• шаговый двигатель переменного тока;
• шаговый двигатель постоянного тока;
• гибридный шаговый двигатель;
• серводвигатель.

Шаговые двигатели работают на основе электромагнитного поля. На статор двигателя подается напряжение, заставляющее вращаться ротор. Преимуществом такого исполнения является простота и общая доступность механизма. Однако он не лишен и недостатков. Они заключаются в дискретной работе механизма с относительно большим единичным шагом.

Такое устройство ЧПУ несколько снижает точность танков, повышает минимальные допуски изготавливаемых деталей.

Гибридный шаговый вид двигателя позволяет сочетать в себе достоинства двух других видов простых электродвигателей. Он не на много дороже в цене, поэтому используется чаще других видов, но унаследовал и главный недостаток шаговых двигателей – дискретность.

Серводвигатели в ЧПУ имеют принципиально другой механизм работы – он использует цифровые команды с ЧПУ, напрямую регулирующие скорость работы части исполнительного механизма. Особенности работы оборудования является наличие обратной связи напрямую от двигателя на узел управления. Этот вид обладает очень маленьким, практически незаметным минимальным шагом ротора и высокой точностью, но характеризуется сложностью управления устройством, высокой стоимостью приобретения и обслуживания серводвигателя.

Подсистема обратной связи

Эта часть станка с ЧПУ представляет собой группу датчиков. Основными из них являются датчики:

• температуры;
• давления;
• положения.

Эта структурная особенность отличает станок с ЧПУ от оборудования с циклическим управлением. Большую роль в составлении программы имеет операционная система и ее принцип работы. Наличие обратной связи повысила надежность и точность оборудования. Без него невозможно выполнение функции самоочистки рабочих механизмов и работа, исполняемая приводом серводвигателя. Качественная и разветвленная функциональная система обратной связи отличает дорогостоящий токарный станок с большими возможностями менее дорогого и более простого оборудования.

Принцип работы программного обеспечения

Если мозгом ЧПУ принято считать управляющий модуль, то написанная программа – это принцип его работы. Создание программы заключается в задании координат движения рабочего механизма, скорости вращения и времени смены применяемых рабочих инструментов. При этом программист задает координаты в трех осях. Это может делаться по абсолютному или относительному принципу.

В первом случае при составлении программы необходимо каждый раз задавать точку, во втором – величину движения и направление. О типе программного обеспечения и связи управляющих узлов со стойкой расскажет функциональная схема устройства.

Исполнение основной программы происходит одним из трех способов в зависимости от устройства системы управления. Классификация систем выглядит следующим образом:

• разомкнутым или однопоточным;
• замкнутым или двупоточным;
• адаптивным.

Классификационным способом определяется, какая система необходима. В первом случае программа считывается полностью перед выполнением, после чего происходит ее отправка на исполнительный механизм. Системы применяются в основном для простых операций и абсолютно не подходят для станков с серводвигателями. Программа разомкнутых контурных систем довольно часто применяется на токарных станках, не требующих высокой точности.

При замкнутой системе, являющейся частым условием в ходе обработки, программа отсылается на исполнительный механизм по ходу прочтения. При этом обратная связь сообщает ошибку перемещения, а СПУ определяет, какие корректирующие воздействия необходимо отправить в реальном времени. Практически все контурные системы ЧПУ отличаются замкнутой системой.

Адаптивные системы оснащаются двойной обратной связью. Она учитывает не только ошибку перемещения, но и температуру, загрязнение, износ инструмента и другие параметры для более эффективного управления станком. Адаптивные системы позволяют устройству получать посредством обратной связи полные условия резанья и составлять максимально точное корректирующее воздействие. Это нашло широкое применение в металлообрабатывающих станках, большом количестве электромеханических и многофункциональных станков.

Классификация станков с ЧПУ

Основа строения одинакова для всех видов станков, управляемых системами ЧПУ. Кроме точности исполнения они поддаются классификации по виду выполняемой работы. Станки, имеющие систему ЧПУ, плотно вошли в промышленность и изготавливают детали при помощи различных способов обработки. К ним относят:

• токарные;
• фрезерные;
• сверлильные;
• шлифовальные;
• электрофизические (электрохимические, электроэрозионные);
• комбинированные станки.

По характеру поверхностей станки делятся на металлообрабатывающие, деревообрабатывающие и универсальные. В основе работы всех видов лежит ИЗОТ – исчислительная записывающая и организационная техника.

На скорость, общую эффективность работы и возможности, например, токарного станка на числовом управлении также влияет возможность смены инструмента. Точением на таких станках можно изготовить даже сложные детали. Некоторые из станков могут оснащаться устройством для автоматической замены, другие благодаря исполнительным органам делают это в полуавтоматическом режиме (выдвигая инструмент для своевременной замены оператором), а третьи станки требуют полной остановки и ручной смены инструмента для дальнейшей работы. Структурные схемы устройств показывают возможность и общий механизм смены инструмента. Необходимо поставить заготовку, после чего токарная обработка будет выполнена автоматически.

Выбор стойки

Перед тем как выбрать стойку, необходимо обратить внимание на характеристики каждого из предлагаемых устройств. К ним относятся:

• класс точности;
• назначение, степень универсальности;
• тип УЧПУ, уровень автоматизации;
• наличия устройств автоматической смены инструмента и заготовок;
• расположение шпинделя;
• число управляемых координат, настраиваемых координат, одновременно изменяемых координат;
• максимально допустимый размер изделий;
• масса и габариты устройства.

Данные о модулях описаны в инструкции к токарному станку и позволят получить точное представление о приобретаемом устройстве. Также следует обратить внимание на описание основных узлов устройства. Еще больше об устройстве и работе станка расскажет структурная схема.

Структурные системы

Важную роль здесь играют и производители структурных систем. Приобретение качественного оборудования, своевременное и профессиональное обслуживание гарантирует покупка техники от ведущих в сфере создания ЧПУ брендов. К ним относятся немецкие фирмы SIEMENS AG и HEIDENHAIN системы.

Первая компания специализируется на создании современного высокоточного оборудования для металлообрабатывающего оборудования, вторая на комплексной модернизации старых станков. Модули для органов управления станками обеих компаний отличаются немецким качеством и надежной и постоянной разветвленной сетью сервисной поддержки. Заслуживает и немецкая программная система.

Не отстают от немцев и японцы. Лидером здесь является компания FANUK. Японские системы немного дешевле немецких, но практически не уступают им в качестве. Компания специализируется на разработке стоек управления станками, специализирующимися на выполнении сложных программ.

Стойке свойственен отличный уровень функциональных параметров, большая оперативная память, синхронизация с компьютерами, возможность составлять программы на довольно удобных специализированных программах, а также моделировать производственные процессы исполнительного кода при помощи универсальных 3D редакторов. Все это, а также разветвленная сеть представительств дает основы для широкого применения станков, оснащенных программным обеспечением от FANUC, на рынке.

Не сдают позиций и отечественные компании. Их современное оборудование зачастую не может похвастаться уникальными передовыми разработками, но оно на порядок дешевле, а функциональные характеристики и операционные возможности находятся на близком к конкурентам уровне. Передовыми в отечественном сегменте рынка являются российская компания «БАЛТ-СИСТЕМ» и украинская компания «ОВЕН», также имеющая представительство в России.

Отечественные стойки ЧПУ обладают удобным человеко-машинным интерфейсом, способны выполнять, в том числе, задачи высокой сложности. Кроме того, они выпускают части для электрических схем, датчики, унифицированные под системы управление, которые на порядок дешевле импортных. Компании также поставляют программное обеспечение для написания программного кода на компьютере, однако человеко-машинный интерфейс и наличие сложных механизмов функционально несколько отстают от иностранных компаний. Однако, по мнению специалистов, покупка отечественных систем программного управления – оптимальный вариант по соотношению «цена-качество».

ЧПУ нашло широкое применение в мировой промышленности, позволило значительно облегчить, оптимизировать современный производственный процесс и снизить влияние человеческого фактора. При этом высокая точность программного управления значительно расширила возможности как каждого отдельного предприятия, так и промышленности в целом.

Источник: vseochpu.ru

Структура системы ЧПУ

Структурная схема системы ЧПУ показана на рисунке 28.

Рисунок 28 – Структура системы управления станком с ЧПУ

Устройство ЧПУ представляет собой специализированный компьютер. Как и обычный компьютер, он имеет процессор, оперативную и постоянную память, материнскую плату, монитор, клавиатуру. Но задача, решаемая им, приводит к необходимости в дополнительных специализированных устройствах, с помощью которых выполняется управление станком. Этими устройствами являются контроллеры.

В соответствии с командами управляющих программ по обработке детали устройство ЧПУ формирует последовательность команд на исполнительные механизмы станка. Такими механизмами являются приводы. Привод главного движения обеспечивает вращение шпинделя. Координатные приводы подач управляют перемещением всех рабочих органов станка. Именно управление этими приводами обеспечивает перемещение режущего инстурмента относительно заготовки и формирование детали.

В процессе перемещения рабочих органов выполняется измерение их текущего положения с помощью фотоэлектрических импульсных датчиков.

Кроме приводов подач и главного движения на станке с ЧПУ имеется множество вспомогательных механизмов. Такие механизмы управляют подачей СОЖ, уборкой стружки, закреплением инструмента и заготовки, сменой инструмента и заготовки, подводом задней бабки токарного станка.

Вспомогательные механизмы управляются с помощью электродвигателей и электромагнитов. Контроль за работой этих механизмов выполняют концевые выключатели. Например, когда автооператор движется к магазину инструментов, чтобы захватить указанный в управляющей программе инструмент, он достигает определенной позиции, в которой установлен концевой выключатель. Выключатель срабатывает, и по этому сигналу движение прекращается.

Помимо этого станок с ЧПУ должен контролировать весь процесс обработки с помощью аварийных датчиков. Например, аварийной ситуацией является открытие заграждения станка в процессе работы. При закрытии заграждения (его оператор станка закрывает вручную после наладки и подготовки станка к работе) срабатывает датчик закрытия заграждения. Если кто-то в процессе работы станка откроет заграждение, датчик это тут же покажет и станок остановится.

Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:

Источник: studopedia.ru

Токарный станок с ЧПУ – структура токарной программы и функции мобильности

Токарный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) работает в автоматическом режиме. Чтобы запустить процесс необходимо загрузить в ПО машины программу обработки. Её разрабатывает программист или оператор, при наличии соответствующих компетенций в CAD моделировании.

В программу загружаются координаты декартовых осей X и Y; инструменты; функции: мобильности, преобразования, модальности и другое. Затем программа формируется в POST (процессоре управления станком с ЧП) и далее передаётся на блок управления для исполнения. В результате из заготовки вытачивается деталь с точными размерами.

Разработка программы обработки

Перед тем, как приступить к составлению программы обработки, необходимо иметь хорошее представление о процессах, которые будут выполняться на токарном станке; о размерах и характеристиках исходного материала; а также о количестве деталей, составляющих партию. С учётом этих предварительных знаний разрабатывается способ крепления детали на токарном станке, а также технологические условия обработки по скорости резания, подаче инструментов и количеству проходов. Устанавливаются геометрические параметры обработки с указанием уровней прибытия и ухода инструментов, а также выбираются резцы, которые будут использоваться, и их качество.

Скорость поворота револьверной головы. Эти данные зависят: от характеристик материала, желаемой степени обработки и типа используемого инструмента. Программа позволяет в любой момент адаптировать скорость поворота головы к наиболее удобной скорости шпинделя. Параметр обозначается буквой (S) и может быть выражен как скорость резания или обороты шпинделя в минуту.

Режим работы. Есть два режима продвижения станков, один из них покадровый или тестовый, а другой — рабочий сплошной. Выбор зависит от типа материала, качества обработки и степени воздействия на поверхность. Программа позволяет в любой момент адаптировать продвижение наиболее удобным для вас способом. Он обозначается буквой (F) и может выражаться в миллиметрах на оборот или в миллиметрах продвижения в минуту.

Ещё один важный фактор, который необходимо учитывать, заключается в том, что каждая программа должна указывать местоположение позиции, выбранной для ссылки на деталь, называемую «нулевой деталью». Начиная с нулевой детали, устанавливается вся геометрия программы обработки.

Структура токарной программы

Структура токарной программы состоит из сходимости функциональной последовательности и функционального ряда, где задачи программируются в соответствии с параметрами детали и технологическими условиями её обработки.

Порядковый номер N

Набор непротиворечивых приказов, которые могут быть отданы машине одновременно, называется последовательностью. Они обозначаются буквой N, и на обычном токарном станке можно отдать до 9999 последовательных команд. Если программа не очень длинная, то их можно пронумеровать двузначными числами до 90, на случай, если потребуется ввести какой-то непредвиденный дополнительный порядок, таким образом вы будете иметь N10, N20, N30 и т.д. или N10, N11, N20 и т. д.

Подготовительные функции G

Под буквой G, сопровождаемой цифрой, сгруппированы самые разнообразные функции, которые позволяют токарному станку выполнять соответствующие и необходимые для его работы задачи.

Существует пять основных типов подготовительных функций:

1. Функции мобильности.
2. Технологические функции.
3. Функции преобразования.
4. Специальные функции обработки.
5. Модальные функции.

1) Функции мобильности. Наиболее важными из них являются следующие:

• G00. Быстрая прокрутка. Указывает максимально быстрое перемещение каретки инструмента от исходной точки до точки, в которой каждый инструмент начинает работать. При использовании этой функции необходимо соблюдать особую осторожность, поскольку траектория не контролируется пользователем, а токарный станок действует исключительно на основе максимальной скорости движения.
• G01. Линейная интерполяция. Указывает на перемещение инструмента с запрограммированной рабочей подачей, что позволяет выполнять классические токарные и торцовые операции, а также обработку конусов.
• G02 Круговая интерполяция вправо (по часовой стрелке). Используется, когда необходимо обрабатывать сферические или радиальные области с регулируемой скоростью.
• G03. Круговая интерполяция влево (против часовой стрелки). Применяется, когда необходимо обработать пустые сферические участки или левосторонние радиусы.

Есть и другие функции G-Mobility, которые менее важны и зависят от оборудования, установленного на машине.

2) Технологические функции. Относятся к способу программирования скорости шпинделя и хода работы. Обороты вращения можно запрограммировать на желаемое количество в минуту, для чего перед ТФ будет поставлена ​​функция G97. Или можно запрограммировать так, чтобы шпиндель вращался с постоянной скоростью резания в м/мин. В этом случае это обозначается функцией G96.

То же самое происходит со скоростью рабочей подачи, если вы хотите запрограммировать скорость подачи в мм/об, функция G95 ставится впереди, а если вы хотите работать в мм/мин, впереди ставится функция G94.

3) Функции преобразования. Наиболее важной функцией этой группы является та, которая соответствует смещению нуля для размещения детали, что выполняется с помощью функции G59. Другой случай преобразования – если он запрограммирован с абсолютными или инкрементными размерами.

4) Специальные функции обработки. Наиболее популярной из них является та, которая соответствует циклу обработки резьбы, представленному функцией G33. Другими функциями этого типа являются: торцевание; сверление; нарезание резьбы; развёртывание и т. д.

5) Модальные функции. В программах ЧПУ есть функции, которые после программирования остаются активными до тех пор, пока не будет запрограммирована противоположная функция или пока программа не будет завершена. Эти функции называются модальными. В кадре можно запрограммировать любое количество функций, если они не являются несовместимыми друг с другом. Например, G00 и G01 не могут быть запрограммированы в одном кадре.

Программирование размера XZ

Под программированием координат понимается указание в программе траекторий, которые должны пройти инструменты для формирования профиля детали в соответствии с её плоскостью. Программирование может быть выполнено с использованием координат X и Z или полярных координат. Кроме того, можно запрограммировать с помощью соответствующей функции G размеры как в миллиметрах, так и в дюймах. Для правильного программирования размеров необходимо: хорошо знать излишки материала, который необходимо удалить; определить количество проходов, которые придётся сделать; учесть шероховатость поверхности, которую должна иметь механизированная отделка, а также способ удержания детали в станке и её жёсткость.

Программирование инструмента (T)

Токарные станки с числовым программным управлением имеют передний барабан, на котором может размещаться различное количество инструментов, обычно от 6 до 20. Инструменты программируются с помощью буквы T, за ней следует номер, который он занимает на барабане, например, T2. Литера T является начальной буквой слова инструмент в английском языке (TOOL). Поскольку каждый инструмент имеет разную длину и радиус режущей кромки, который также отличается, необходимо ввести в программу корректирующие значения для каждого резца, чтобы программа могла работать нормально.

Помимо длины инструмента, существуют некоторые G-функции для введения коррекции в соответствии со значением радиуса инструмента на режущей кромке. Компенсация радиуса инструмента имеет большое значение при обработке, особенно для деталей с неправильным профилем. Пластины токарных станков всегда имеют закруглённые концы, так они более жёсткие. (Чем меньше радиус наконечника, тем больше склонность к сколам).

Технологические факторы

Технологические факторы, которые необходимо учитывать при разработке программы, следующие:

• Структура обрабатываемой детали.
• Материал обрабатываемой детали.
• Координатный допуск и качество обработки поверхности.

Именно эти факторы будут определять, среди прочего, следующие процессы:

• Скорость резания. Динамика реза программируется с использованием буквы S –

начальной буквы английского слова скорость (SPEED). А также числа, которое может относиться к постоянному значению скорости резания, и которое необходимо поддерживать на протяжении всей обработки; или к числу оборотов шпинделя в минуту в зависимости от используемой скорости резания и диаметра обрабатываемой детали. Выбор той или иной программной системы осуществляется через соответствующую G-функцию.

• Глубина прохода. Эта концепция определяется степенью поверхности, которую необходимо получить, допуском обработки плоскости, и количеством стружки, которую необходимо удалить.
• Рабочая подача. Рабочая подача инструмента представлена ​​начальной буквой F английского слова (FEED), что означает подача. За литерой F следует число, которое может относиться к скорости подачи инструмента, выраженной в мм/об или в мм/мин. При токарной обработке чаще всего программируют скорость подачи, выраженную в мм/об. Выбор той или иной программной системы осуществляется соответствующей G-функцией.
• Охлаждение. Во многих операциях обработки необходимо охлаждать область, в которой работает инструмент, эта функция запрограммирована с помощью вспомогательной функции М.
• Фиксация детали. Крепление детали в головке станков с числовым программным управлением важно обеспечить с достаточной жёсткостью, чтобы она могла выдерживать нагрузки при механическом воздействии. Также должна быть предусмотрена быстрая и безопасная система закрепления детали при замене, исключающая простой машины.

Вспомогательные функции M

Вспомогательные функции используются для обеспечения дополнительных рабочих процессов машины. Например, запуск и остановка главного привода или окончание программы.

Технологические основы токарной обработки

Токарные станки с ЧПУ позволяют максимально точно регулировать условия производства и достигать наилучшего результата из возможных за короткое время. Специалисты токарных дел выделяют шесть технологических основ обработки с ЧПУ:

1. Скорость резания (V c). Она определяется, как линейная скорость на периферии обрабатываемой области. Выбор обуславливается материалом инструмента и детали, а также характеристиками станка. Высокая скорость резания позволяет сократить время обработки, но ускоряет износ инструмента. Скорость резки выражается в метрах в минуту.
2. Скорость вращения детали (N). Обычно выражается в оборотах в минуту. Он рассчитывается исходя из скорости резания и наибольшего диаметра обрабатываемого прохода.
3. Подача (F). Определяется как скорость проникновения инструмента в материал. При токарной обработке обычно выражается в мм/об. Однако для расчёта времени токарной обработки необходимо рассчитать скорость подачи в мм/мин для каждого прохода.
4. Глубина прохода (Ap). Это радиальное расстояние, пройдённое инструментом в рабочей фазе. Зависит от характеристик детали и мощности токарного станка.
5. Мощность машины. Выражается в кВт, именно этот показатель ограничивает общие условия обработки, если не ограничен другими факторами.
6. Время поворота (Т). Период, который требуется всем инструментам для выполнения обработки без учёта других факторов, таких как: возможные остановки управления или время для вставки и удаления детали из головки, которое может варьироваться в зависимости от каждой детали и станка. Он рассчитывается на основе сложения неполных времён каждого инструмента.

Как правило, оптимальная скорость резания каждого инструмента и его продвижение указываются производителем или в технических руководствах по механической обработке.

Формулы токарной обработки

Источник: eurasia-group.ru