Программа wms склад что это

Что такое система управления складом (WMS), принципы ее работы и использования на складах

WMS — аббревиатура от английского «Warehouse Management System», или «система управления складом»

Часто можно встретить русскоязычную аббревиатуру СУС, а некоторые производители относят свои системы даже не к WMS, а к IMS (inventory management system), WCMS (warehouse complex management system) и так далее. Те, кто чуть больше остальных погружен в складскую тематику, при упоминании об управлении складом сразу вспоминают радиотерминалы, этикетки, штрихкоды и прочие обязательные атрибуты внедрения. Те, кто погружен меньше, ассоциирует выражение «управление складом» со «складским учетом», что порой приводит к некоторым терминологическим разногласиям: если штрихкоды — это отсылка на технологии автоматической идентификации, то «складской учет» чаще ассоциируется с оформлением товаросопроводительной документации и ведением информации о складских остатках.

Перед тем, как мы перейдем к первому разделу, хотелось бы сказать, что статья не ставит перед собой цель рассмотреть весь возможный функционал. Она является, скорее, ознакомительной – как раз для тех, кто слышал или знает общие слова о WMS, но хочет узнать больше.

Общий функционал системы 1С:WMS Логистика. Управление складом. ред. 4.6

Что такое WMS?

Автоматическая идентификация

Если говорить простым языком, то суть автоматической идентификации можно определить прямо из названия. На склад приходят разнообразные грузы, и одна из важнейших задач — это идентифицировать параметры каждого груза на входе и выходе. В качестве параметра чаще всего выступает наименование и логистическая упаковка, чуть реже — сроки годности и даты производства, завод-изготовитель, номер производственного лота и прочее. Естественно, для передачи этих данных между участниками логистической цепи невозможно использовать централизованное хранилище данных, ввиду чего информацию приходится размещать прямо на единичной, групповой и/или транспортной упаковке в виде этикетки или радиометки.

Чаще всего используются этикетки со штрихкодом, хотя порой удается встретить товары, маркированные радиометками (например, пошитая в Европе одежда). Так как радиометки используются крайне редко, на продукции можно найти еще и штрихкод. Таким образом, если у нас нет оборудования для чтения радиометок, мы можем использовать штрихкод.

Контроль исполнения

Есть такой класс информационных систем управления – «системы контроля исполнения». Их задача заключается в том, чтобы при помощи разнообразных инструментов (сканеры штрихкода, контрольные числа и так далее) убедиться, что поставленная задача была выполнена исполнителем. Как раз с целью контроля исполнения на складе штрихкодом маркируются все объекты, с которыми сотрудники могут выполнять какие-либо операции. Например, свой штрихкод получает каждая ячейка склада (складское место), где могут быть размещены грузы.

WMS система. Процессы приемки и размещения товара. WMS система на складе компании «Хогарт».

Давайте теперь подумаем, как же мы проконтролируем исполнение задачи на размещение груза в ячейку? Раскладывая эту задачу на простые составляющие, имеем:

Сотрудник подошел к заданному грузу, находящемуся в заданном мест
Сотрудник переместился с грузом к заданной ячейке
Сотрудник разместил груз в ячейке

Таким образом, для обеспечения контроля исполнения нам потребуется штрихкод не только у ячейки, но еще и у груза. Если мы дадим сотруднику возможность на каждом этапе осуществлять сканирование штрихкода специальным сканером, то сможем определить, что он:

Подошел к той ячейке, откуда необходимо извлечь груз (сканирование ШК исходной ячейки)
Взял правильный груз (сканирование ШК груза)
Доставил груз к целевой ячейке (сканирование ШК целевой ячейки)

Что такое WMS

В зависимости от предприятия и типа склада, который мы автоматизируем, может использоваться самое разнообразное оборудование: радиотерминалы, информационные киоски, системы pick-by-light, put-to-light, а также банальные компьютеры с подключенным USB-сканером, расположенные близко к исходным и целевым ячейкам. Чаще всего можно встретить именно радиотерминалы — специальные промышленные КПК со встроенным сканером штрихкода (и не только — в зависимости от комплектации).

Все радиотерминалы подключены к общей радиосети, так что сотрудник получает на экран терминала указания в пошаговом режиме: «Подойдите к месту… и сканируйте его ШК», «Возьмите груз… и сканируйте его ШК», «Разместите в ячейке… и сканируйте ее ШК». Помимо контроля исполнения мы получаем еще и полезную статистику о времени перемещения сотрудника между ячейками, а также затратах времени на каждом этапе выполнения задачи.

Главное — не увлечься слишком сильно, так как сканирование штрихкода тоже занимает некоторое время. На складах с большим количеством операций — например, 20 000 операций в смену, — задержка даже в 2 секунды даст 40 000 секунд издержек, что превышает 11 ресурсо/часов.

Сквозная диспетчеризация

Принимая во внимание, что каждый сотрудник оснащен радиотерминалом, и выполняет задания в пошаговом режиме, пора бы задуматься о том, откуда эти задания поступают.

Функционал диспетчеризации является одной из фундаментальных возможностей WMS. Именно корректно настроенный и эффективный алгоритм распределения текущего объема задач между исполнителями позволяет складу работать быстро и качественно. Представим, что сотрудник на погрузчике ездит по складу и имеет возможность ставить и снимать со стеллажей грузы, а также перемещать их между напольными ячейками. Далеко не все актуальные на текущий момент задания имеют одинаковый приоритет: есть более приоритетные (если подъехала машина и ждет, пока мы отгрузим товар) и менее приоритетные (у соседних с этой машиной ворот недавно закончили принимать товар, и там стоят грузы для размещения).

Алгоритм диспетчеризации может пойти несколькими путями:

1) Выполнять все задачи по FIFO (задачи выполняются в той последовательности, в которой создавались)
2) Сначала расставить пришедший на склад товар, а потом отправить исполнителя на отгрузку (можно и в обратной последовательности)
3) Выполнить весь перечень задач в «попутном» режиме

Теперь подробнее про «попутный» режим: грузы для размещения в машине, которая ждет отгрузки, находятся на складе, в так называемой «зоне экспедиции отгрузки». Представим, что это места на фронтальных стеллажах, находящиеся близко к воротам. Мы берем груз, завозим его в транспорт (или подвозим грузчикам на ворота), затем берем с соседних ворот другой груз для размещения, ставим его недалеко от следующего груза из зоны экспедиции отгрузки, и продолжаем процедуру отгрузки, перемежая ее — таким образом — с процедурой расстановки с приемки. Часто этот функционал называется «чередованием задач» (task interleaving), и именно возможность его гибкой настройки и наличие готовых алгоритмов характеризует действительно хорошую WMS.

Помимо перемещения грузов погрузчиком существует множество и других операций, которые могут выполняться сотней сотрудников в параллельном режиме. В этом случае важно распределить задачи так, чтобы не только обеспечить требуемую приоритезацию, но еще и не допустить таких элементарных глупостей, как отправка нескольких исполнителей в одну и ту же аллею (проход между стеллажами), где они будут толкаться и мешать друг другу. На этом месте грамотный читатель наверняка прокомментирует, что важно не только избавиться от столкновений, но еще и распределять грузы по складу для обеспечения равномерной нагрузки на имеющуюся площадь. Но одно другое не исключает, а дополняет, что мы и увидим, когда будем говорить о стратегиях размещения.

Стратегии размещения

Здесь придется немного отвлечься, и рассмотреть нынешнюю классификацию WMS. Как правило, в большинстве случаев выделяют 3 класса систем управления складом: «коробочные», адаптируемые и заказные. «Коробочные» системы имеют фиксированную логику, которая меняется только при помощи настройки параметров. Адаптируемые WMS предлагают широкие возможности конфигурирования алгоритмов при помощи правил и конструкторов, а заказные пишутся под конкретного заказчика, и — помимо фиксированной логики, — часто не имеют даже базового инструментария для оперативного внесения изменений.

Почему я обратился к классификации систем, когда глава посвящена стратегиям размещения? Потому что большинство пользователей WMS под «стратегией размещения» привыкли видеть именно то, что предлагается самыми дешевыми системами «коробочного» уровня, вроде такого: «Первый – в зону набора, остальные – в хранение», «Ставить рядом с таким же товаром», «Тяжелые – вниз, легкие – вверх», и так далее.

Самое существенное ограничение такого представления – это смешение «теплого» с «мягким». Например, мы вполне можем захотеть все одновременно: размещать тяжелые – вниз, легкие – вверх, ставить вновь поступившие грузы рядом с такими же товарами, и первые пришедший груз поставить в зону набора, чтобы потом не тратить время на пополнение.

Именно поэтому в адаптируемых системах понятие «стратегии» очень условно: можно сконструировать десятки и даже сотни правил, которые будут выстраивать логику именно так, как это сейчас необходимо. В этом – огромное преимущество адаптируемых систем перед коробочными, когда речь идет о складе коммерческой грузопереработки, который оказывает услуги по хранению и обработке грузов (так называемые 3PL-склады). Ведь когда на склад приходит новый поклажедатель (клиент склада), у него может быть самая разная продукция: от гаек и консервов до охлажденного мяса. Бывают ситуации, когда размещать грузы приходится с учетом таких невообразимых атрибутов, как первые несколько символов наименования товара.

Тем не менее, какой бы WMS система не была, одним из ее важных преимуществ будет наличие уже готовых правил (вариантов), которые можно использовать – это сильно сэкономит время при подготовке системы к эксплуатации.

Стратегии резервирования

Процедура резервирования позволяет зафиксировать определенное количество (объем, вес) товара в пользу некоего документа, операции или иного объекта учета. Так как в системе управления складом учет остатков имеет довольно серьезную степень детализации, включая информацию о местоположении груза, резервировать товар сразу с учетом всего объема деталей является не совсем корректным.

Начнем с того, что в систему управления складом поступает документ, на основании которого мы должны выполнить резервирование. Допустим, это будет заказ клиента на отгрузку определенного количества товара. Сначала мы должны убедиться, что указанное количество есть на складе, иначе нет никакого смысла отправлять этот документ в работу. Именно этот вариант резервирования, который устанавливает резерв на уровне товара и основных параметров учета, часто называется «резерв верхнего уровня». Он обычно выполняется по следующим параметрам:

1) Товар (материал)
2) Склад (если система обслуживает несколько физических складов)
3) Владелец запаса (поклажедатель)
4) Вид / категория запаса (свободно используемый, подозрение на брак, карантин, уцененный и т.п.)
5) Номер или код партии (возможно, составной атрибут)

Перечислять список можно сколь угодно долго, ведь развитые системы управления могут учитывать множество параметров учета запаса и даже расширять этот перечень без необходимости программирования.

Как видно, резерв верхнего уровня создается под документ, так как документ – это самый верхний (укрупненный) уровень детализации в системе управления складом, которой приходится работать на уровне атомарных операций. Но именно для выполнения атомарных операций требуется создание резервов и на «нижнем» уровне, который включает в себя идентификатор ячейки и груза. Дело в том, что на один и тот же груз могут существовать несколько заданий, и нельзя допустить, чтобы в одно место были направлены два сотрудника, один из которых вдруг на подходе к ячейке выяснит, что для исполнения задания товара там явно недостаточно. Причем, некоторые системы накладывают резерв на уровне зоны склада, выстраивая задания в реальном времени, и именно у таких систем возможны вышеуказанные конфликты.

Естественно, резерв верхнего уровня должен учитывать резерв нижнего уровня, поэтому два резерва редко сосуществуют – чаще происходит их преобразование с одного уровня в другой. Именно в рамках этого преобразования WMS система должна определить, в каких зонах склада какие именно операции потребуется выполнить.

Например, требуется отгрузить 1000 штук, а на одной палете размещается 600 штук. В коробке вмещается 40 штук. Таким образом, система управления должна найти одну целую палету на 600 штук, а еще 400 штук набрать десятью коробками. Так как набрать товар с большой высоты крайне затруднительно (можно использовать специальную технику или – банально – лестницу, но техника имеет высокую стоимость, а лестница подразумевает очень низкую производительность), для набора коробок и / или штук используют нижние ярусы, позволяющие сотруднику среднего роста дотянуться до требуемых грузов.

Опять же, в зависимости от класса системы стратегия может быть представлена фиксированным алгоритмом с вариантами настроек, либо гибкой логикой правил. Стратегия резервирования чаще всего привязывается к конкретной зоне склада, поэтому получается список «обзора» системой зон склада с указанием на то, как именно в данной зоне будет резервироваться товар, например:

1) Резервирование целыми палетами в зоне хранения (более высокий приоритет)
2) Резервирование по FEFO (first expired – first out) в зоне набора (менее высокий приоритет)

В адаптируемых системах с большой степенью вероятности будет присутствовать возможность создать правила в привязке к произвольным атрибутам, а не только к типу заказа или товару, как это реализуется в дешевых «коробочных» вариантах. Таким образом, опять возвращаемся к 3PL-складам, где гибкость играет большую роль в конкурентоспособности, и лишний раз констатируем, что для подобных объектов адаптируемые системы управления складом являются наиболее подходящими.

Формирование заданий

После того, как было выполнено преобразование из резерва верхнего уровня в резерв нижнего уровня, мы получим два типа заданий: задания на перемещение целых палет (которые можно выполнить при помощи подъемно-транспортного оборудования, далее – ПТО), и задания на набор (отбор, пикинг, комплектацию заказов – терминов много). Теперь возникает следующая задача: задания требуется объединить в группы по ряду признаков, чтобы обеспечить их эффективное исполнение.

Про задания на перемещение мы уже упоминали, и они очень сильно упрощают любую дальнейшую оптимизацию тем, что за одно перемещение оператор ПТО может взять только одну палету, так что улучшить что-то можно, только выстраивая задания в определенной последовательности. Конечно, есть вариант техники с длинными вилами (можно взять две палеты за раз), а также низких палет (несколько палет ставятся друг на друга, и техника их перевозит), но обзор подобных алгоритмов я бы отнес на следующий раз.

Задания на набор поистине открывают простор для творчества. Дело в том, что зоны набора для транспортных, групповых и единичных упаковок могут быть как раздельными, так и совмещенными. Какие-то зоны находятся на одном уровне склада, и один сотрудник может осуществлять набор одновременно во всех этих зонах, а какие-то разделены по уровням (например, многоуровневый мезонин для штучного набора), и один исполнитель никак не сможет попасть в другую зону склада. Помимо этого, единицы разных габаритов набираются в принципиально разную тару. Если транспортные и групповые упаковки обычно набираются на крупные товароносители (например, деревянные поддоны), то штучные и мелкоштучные единицы могут набираться в коробки или лотки.

Итак, системе необходимо объединить задания по зонам исполнения, затем – сгруппировать по общему признаку (на одних складах используется позаказный отбор, а на других – набирается сразу весь рейс). Далее, в зависимости от зоны и – как мы уже говорили – упаковки, необходимо подобрать оптимальную тару для набора, и распределить задания по единицам тары. После этого, система формирует комплект тары под исполнителя, и только после всех обозначенных шагов мы получаем готовое задание для исполнителя.

Обратите внимание, что исполнитель не будет листать на своем радиотерминале список заказов и не будет принимать решение о том, в какой последовательности ему необходимо выполнять задачи.

Источник: leadwms.ru

Автоматизированные системы управления складом

На рынке складских услуг весьма высокая конкуренция. Поэтому для привлечения клиентов компании используют самые разные инструменты ускорения логистических процессов и снижения издержек. Правильная организация работы склада и чёткое администрирование – это залог конкурентоспособности.

Наиболее популярной методикой для достижения результата является автоматизация системы управления складом. Этому есть простое объяснение: управляемый процесс выполняет больше задач одновременно, отчего повышается эффективность работы склада. В один блок объединяются складская логистика и бухгалтерия, облегчается администрирование. Процесс достаточно распространён, однако не все руководители компаний знают о сути таких систем.

Что такое WMS-система

Аббревиатура «WMS» означает «Warehouse Management System», что в переводе с английского – «Система управления складом». Это программное обеспечение разработано с целью автоматизировать управление складскими процессами и работой склада в целом.

Функционал WMS обеспечивает выполнение складских операций под централизованным управлением пользователя через программное обеспечение с применением радиотерминалов и рабочих станций. Эта система управления обеспечивает простоту и эффективность, сводит к минимуму потери в ходе выполнения складских операций. Система учитывает разные особенности работы на складе, позволяет оптимизировать все этапы за счёт автоматического планирования отдельных процедур, составляющих рабочий процесс. Нередко её интегрируют в более крупный продукт – ERP (планирование ресурсов предприятия), но даже в этом случае она сохраняет определённую независимость эксплуатации. Чаще всего она работает параллельно с ERP.

Структура

1. приложение для клиентов – рабочий интерфейс, обеспечивающий взаимодействие пользователя с системой – ввод, изменение, удаление данных, формирование запросов, предоставление отчётов и т. д. Может быть выведен на персональный компьютер или терминал сбора данных, при необходимости адаптируется под планшет или смартфон;
2. рабочий сервер для хранения массива данных и запросов от клиентского приложения;
3. аппаратная часть – оборудование для автоматизации управления.

Чаще всего программный продукт разработчик предлагает в трёх вариантах:

1. коробочное решение для малогабаритных складских помещений. Оно обычно не требует доработки, поэтому может использоваться сразу после установки и настройки;
2. программное обеспечение первого уровня адаптируется под текущие условия из готовых модулей;
3. персональные решения – программы создаются под конкретного заказчика, адаптируются и настраиваются на каждом этапе внедрения.

Аппаратная инфраструктура WMS включает принтеры, сканеры штрихкодов, терминалы сбора данных, радиопередатчики, RFID-чипы и другое оборудование. Комплектация зависит от размера склада и требований владельца.

Преимущества внедрения WMS

Warehouse Management System – это не только удобный контроль за деятельностью предприятия, но также ряд других преимуществ, в частности:

• отслеживание любой продукции, а также всех операций с товаром на территории склада;
• оперативный учёт грузов, составление смет;
• расчёт оптимального времени и труда при перемещении, погрузке/разгрузке;
• удобная инвентаризация и опись имущества;
• оптимизация внутреннего пространства.

Система управления складом позволяет эффективно планировать действия, полностью контролируя каждую единицу товара, работу сотрудников, транспортные средства и прочие составляющие логистического процесса. Реальные преимущества компании особенно ярко проявляются при обслуживании клиентов. Точное местоположение товара и полная информация о количестве ускоряют процесс сборки заказа, что способствует оперативной отправке в установленные сроки. Такое обслуживание клиентов формирует их высокую лояльность.

Следует также отметить и другие преимущества внедрения WMS:

• обработка и хранение информации в «облаке»;
• экономия места за счёт комбинации разных грузов;
• увеличение продуктивности складской территории;
• сокращение финансовых расходов на сопутствующие процессы;
• оптимизация количества задействованных сотрудников;
• экономия времени на сбор заказов;
• сведение к минимуму ошибок, улучшение репутации компании;
• рациональное использование техники, увеличение срока службы погрузчиков;
• контроль над остатками;
• отслеживание перемещения персонала, ликвидация проблем с воровством.

Функционал автоматизированной системы

• приём товара, печать штрих-кодов, проверка специфики грузов, идентификация заказов, считывание информации с бумажных носителей, терминалов;
• автоматическое складирование товара или при участии персонала с учётом правил техники безопасности, товарного соседства, условий хранения;
• автоматизированный процесс приёма и отгрузки;
• управление единичными заказами и целыми группами, создание, разделение, идентификация партий со схожими характеристиками;
• управление складскими запасами, своевременное пополнение;
• постановка задач на комплектацию заказов, отправка наборщиков по оптимальному маршруту;
• отслеживание перемещения грузов внутри склада;
• составление заданий персоналу на формирование заказа в упаковке или без неё;
• работа с конвейерной лентой, упаковка, фасовка, наклейка этикеток и другие опции;
• планирование работ, составление графиков;
• управление внутрискладскими контейнерными перевозками;
• управление процессом хранения, в том числе опасных материалов;
• управление человеческими ресурсами, расчёт рабочего времени, отслеживание выполнения плана, KPI.

Единая база данных позволяет контролировать всю деятельность, включая торговые операции, обеспечение материальными средствами и пр. Это значительно упрощает работу персонала.

Принцип работы WMS

Как правило, ещё на стадии проектирования складского комплекса выделяются зоны проведения различных операций – приёмки, размещения, хранения, обработки грузов, а также их дальнейшей отгрузки. Такая схема упрощает внедрение WMS. При установке системы вся информация вносится в единую базу – характеристики склада, количество, тип рабочей техники, документация на все виды используемого оборудования. Наличие на любом изделии штрих-кода с информацией значительно упрощает этот процесс.

Вся рабочая техника снабжается терминалами для связи с базой данных, аналогичные терминалы получают сотрудники склада. Это позволяет практически мгновенно считать любой штрих-код и распечатать этикетку с информацией из базы, что существенно сокращает сроки проведения инвентаризации.

Одна из функций WMS – учёт особенностей хранения любых грузов и сравнение их с существующими на складе. Это температура, уровень влажности, срок хранения, эксплуатации и другие. Система сама выберёт оптимальные места для хранения, а после выдаст соответствующие рекомендации, которые выводятся на терминал работников.

Перемещение грузов по территории склада также контролируется WMS. Она составляет оптимальные маршруты, делает работу погрузочной техники и персонала наиболее продуктивной, снижая холостой пробег до минимума. При наличии нескольких типов погрузчиков система выберет наиболее подходящий для выполнения конкретной задачи. По окончании операции проводится сканирование подтверждающего штрих-кода, что исключает неправильную обработку груза. Новый код мгновенно попадает в общую базу данных.

Внедрение системы видеонаблюдения значительно расширяет возможности использования WMS-системы. Она теперь не только определяет текущее положение имеющихся на складе грузов, но ещё может отобразить их на мониторе в реальном времени. По результатам работы за определённый промежуток времени система генерирует полный отчёт, сохраняемый в базе данных или на бумажном носителе.

Нюансы внедрения WMS

Процесс проходит в несколько этапов. Как правило это:

• создание рабочей группы из представителей продавца интегратора и заказчика;
• получение информации об объекте, которая ложится в основу системы, разработка Технического проекта, плана-графика работ;
• определение необходимого оборудования, программного обеспечения;
• настройка, установка программы на одном из участков склада;
• обучение персонала;
• тестирование программного обеспечения, устранение ошибок и недочётов;
• подготовка склада для полноценного внедрения системы.

Преграды для внедрения

Чаще всего возникают следующие препятствия:

• отсутствие базовой компьютерной грамотности сотрудников, нежелание получить новые навыки;
• внедрение программного обеспечения в среду, не способную принять новые технологии;
• высокий минимальный порог для внедрения на маленьком складе увеличивает срок её окупаемости до 4-5 лет.

Постепенно эти нюансы теряют актуальность на фоне повального увлечения смартфонами, что повышает техническое прогрессирование. Чтобы не столкнуться с отторжением новых технологий на предприятии, следует заранее узнать, как они работают хотя бы на минимальном уровне, затем выбрать ПО. Это поможет расширить горизонты бизнеса за счёт улучшения производительности.

Как выбрать WMS-систему и заплатить справедливую цену

Системы WMS бывают разные. Выбрать какую-то одну без специальных знаний практически нереально.

В первую очередь нужно смотреть на функциональность. Любое программное обеспечение имеет индивидуальный набор функций, большинство из них ориентировано на работу в определённой отрасли. Когда речь идёт о логистических решениях, вариант с разносторонним функционалом и большим масштабированием станет лучшим.

Размер помещения – вторая по важности характеристика, которую следует учитывать. Для большого складского комплекса имеет значение развитый функционал, обеспечивающий обслуживание операций и объёмных процессов. На большом складе требуется подробно отслеживать каждое действие.

Потребности клиента – следующее, что необходимо принять во внимание. Например, при наличии интернет-магазина продукты должны учитываться в реальном времени, а у покупателей должна быть возможность отслеживать перемещение заказа.

Последний пункт – документооборот. После внедрения Warehouse Management System большинство процессов становится автоматизированным, одновременно с этим должен сократиться бумажный документооборот, требующий огромного количества ресурсов, в том числе, человеческих. Пользователи получают доступ к информационной базе, скорость обмена информацией значительно возрастает.

Кроме того, ранее продавцы предлагали несколько решений:

1. корпоративные – как правило, их разрабатывают сами компании, планирующие внедрить WMS-систему;
2. для малого и среднего бюджета предназначены готовые продукты, ориентированные на возможности малого и среднего бизнеса;
3. коробочные – готовый продукт, адаптированный под запросы крупного бизнеса;
4. адаптивные включают в себя готовые модули, с помощью которых можно реализовать эффективные инструменты под самые разные задачи.

Сейчас эти решения теряют свою актуальность. Современные WMS-системы, представленные на российском рынке, можно разделить на условные группы:

1. WMS на базе 1С:Предприятие ориентированы преимущественно на склады площадью менее 3 000 м². Платформа довольно распространена, она имеет открытый код, что является как достоинством, так и недостатком. С точки зрения производительности платформа имеет серьёзные ограничения. У заказчиков возникают вопросы не только к функциональности программы, но и к уровню подготовки консультантов. Начальная стоимость лицензии для клиента сравнительно невысока, когда речь идёт о стандартной функциональности системы. Однако настройка, доработка, новый функционал, поддержка оплачиваются отдельно, выплаты растягиваются во времени, но могут увеличить первоначальную стоимость в разы. Перспективы окупаемости при таком подходе становятся весьма туманными, именно по этой причине WMS на платформе 1С подходит только маленьким складам, которым хватает стандартного функционала.
2. Cистемы WMS от глобальных вендоров относятся к премиальному сегменту. Большинство из них отличается высокой стоимостью владения и используется на крупных комплексах мультинациональных холдингов. Как правило, такие системы действуют по утверждённым IT стандартам, а потому локализуются в конкретных странах. По функциональности и соответствию международным стандартам продукты глобальных вендоров считаются эталоном, но в России у пользователей могут возникнуть проблемы с технической поддержкой, обновлениями и даже локализацией. Внедрение, поддержка требуют серьёзных финансовых расходов.
3. Cпециализированные отечественные WMS создаются на собственных платформах для складов площадью свыше 3 000 м². Адаптируются к сложным технологическим процессам, учитывают отраслевую специфику. Именно они формируют средний ценовой сегмент. Преимуществом таких решений является оптимальный баланс между функциональностью, производительностью, стоимостью владения, возможностью масштабирования.

Сколько стоит внедрение

Когда поднимается вопрос о стоимости WMS, как правило, речь идёт о цене всего проекта, включая внедрение системы, лицензионный пакет, либо имеется в виду стоимость владения. Разброс цен у лицензионных проектов достаточно широк, всё зависит от конкретного проекта, количества рабочих мест, а также политики конкретного вендора.

Стоимость зависит от лицензии на 1 место установки (стандартное число пользователей – 10-15 человек), а также лицензирования дополнительных рабочих мест. Кроме того, доработка программы, настройка и внедрение оплачиваются отдельно. Именно эта сумма составляет около 80% стоимости всего проекта. Она напрямую зависит от сложности решаемых задач, количества работы и наглости поставщика программного обеспечения.

Подробнее о TopLog WMS вы можете узнать здесь.

Остались вопросы? Просто напишите нам или позвоните +7 495 504-39-09.

4 июля 2022
WMS на 1С: логистика управления складом

Система TopLog WMS, реализованная на платформе 1С:Предприятие 8.3, разработана для автоматизации онлайн управления складской логистикой компаний любой отраслевой специфики и масштаба. Система управляет каждым бизнес-процессом склада на этапах входящего и исходящего потоков, при выполнении регламентных процессов, перемещении товара в пределах склада.

21 июня 2022
TopLog YMS – основа цифрового складского двора
Новая разработка компании «Топлог» – система управления двором TopLog YMS
16 февраля 2021
Автоматизированные системы управления складом

На современном рынке складских услуг, как и у большинства сфер бизнеса, весьма высока конкуренция. Поэтому для привлечения клиентов компании используют самые разные инструменты ускорения логистических процессов и снижения издержек.

16 февраля 2021
Автоматизация склада — что это?

Автоматизация склада ― оптимальное решение для склада любого масштаба и специфики бизнеса. Технология позволяет организовать рациональную работу подразделения, расширить виды деятельности, повысить удобство работы персонала, удовлетворенность покупателей предоставляемыми им услугами. Благодаря системе автоматизации склада компания способна быстро реагировать на динамично меняющиеся условия рыночной экономики.

• Система WMS
• Стоимость внедрения WMS
• Управление складом
• Автоматизация склада
• Управление логистикой WMS

• Внедрение WMS системы
• Автоматизация системы управления складом WMS
• Складская логистика управление складом
• Комплексная автоматизация склада
• Автоматизация склада штрихкодирование

127015 , г. Москва , ул. Бутырская , д. 62,
Бизнес-центр «Z-Plaza», 9 этаж, офис 24

603005, г. Нижний Новгород, ул. Пискунова,
д. 31А, Этаж 4, офис 403

Не является публичной офертой!

Вся представленная на сайте информация, касающаяся стоимости оказываемых услуг по внедрению систем и представленного оборудования, технических характеристик и стоимости размещённого на сайте оборудования носит информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями ст. 437(2) ГК РФ.

Нажатие на кнопку «Заказать», а также заполнение Опросного листа не накладывают на владельцев сайта никаких обязательств.

Источник: www.toplogwms.ru