Программа вмс что это для склада

Когда мы говорим об управлении производством, то подразумеваем, как правило, контроль самого процесса изготовления готовой продукции из сырьевых компонентов и упаковочных материалов. Тем не менее контроль процесса производства тесно связан с внутренней логистикой предприятия, в том числе со складским хозяйством. Для того чтобы производственный цех всегда был обеспечен необходимыми ресурса- ми, очень важно правильно организовать процесс взаимодействия склада хранения сырья и упаковочных материалов с производственным модулем. К тому же продукт, сошедший с конвейера и переданный на склад, чаще всего нельзя считать готовым к реализации из-за необходимости проведения дополнительных процедур. Таким образом, можно говорить о прямой зависимости производственного процесса и качества готовой продукции.

Рассмотрим ниже основные моменты, на которые необходимо обращать внимание, принимая решение о способе учета компонентов и готовой продукции на складе и управления запасами в целом.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

15 вопросов специалисту по логистике склада

Качество производимого изделия зависит от качества подаваемого в производство сырья, которое определяется такими параметрами, как:

• соответствие состава материала установленным нормам, что подтверждается результатами лабораторных тестов;
• срок годности, который проверяется при приемке сырья на хранение;

• соответствие условий хранения требуемым для каждого конкретного материала.

Зачастую все эти параметры контролируются человеком без применения каких-либо средств автоматизации. Например, для того чтобы отделить сырье, на которое уже получены положительные результаты исследования, от того, которое только поступило на склад, помещение разделяют на зоны с соответствующими пометками. Причем после получения результата о прохождении контроля качества складу нужно переместить товар в зону «годного для производства сырья» или каким-то образом визуально его пометить. В данной ситуации человеческий фактор становится источником серьезного риска.

Автоматизация процесса контроля качества с применением WMS позволяет выполнять приемку, при которой сырье при поступлении на склад автоматически оказывается в статусе, не доступном для передачи на производство. При этом зона размещения не будет ограничена статусом сырья.

По результатам проведения исследований ответственному сотруднику достаточно выполнить простое действие в WMS, для того чтобы разблокировать партию сырья или материалов и сделать ее доступной для использования в производстве. Такой функционал применим и в тех случаях, когда аналогичная процедура проверки качества проводится с готовой продукцией, поступившей с производства на склад. Кроме этого, интеграция WMS и ERP позволяет управлять категориями запасов, отражая результаты тестов и испытаний как на уровне самой WMS, так и на уровне ERP-системы, что дает, помимо прочего, возможность разделения прав и полномочий сотрудников склада и производства. Например, сотрудники склада занимаются отбраковкой товара, меняя вид запаса в режиме онлайн с помощью RF-технологий. Сотрудники же производства, опираясь на результаты проведенных испытаний произведенной продукции, выполняют эту операцию из ERP-системы, а результаты моментально реплицируются в WMS.

Легкая программа для управления складом USU

КОНТРОЛЬ СРОКОВ ГОДНОСТИ И УПРАВЛЕНИЕ РОТАЦИЕЙ

При отсутствии системы складского учета информация о сроках годности сырья и материалов хранится в лучшем случае в Excel-таблицах, а это значит, что отслеживание даты истечения срока годности товара и действия по обработке просроченной продукции зависит от человеческого фактора. А если для производства требуется соблюдение определенных критериев оборачиваемости компонентов, задача подбора нужного товара усложняется в разы.

Критериями могут быть правила FEFO, LEFO, FIFO, LIFO, на которые может накладываться дополнительный критерий, например, остаточный срок годности в процентах. Для готовой продукции тоже должен быть определен принцип оборачиваемости, на основании которого выбирается нужный товар для отгрузки клиенту, причем он может быть определен на уровне то- вара, клиента либо позиции заказа. При широком ассортименте, больших объемах хранимой продукции, высокой оборачиваемости склада вероятность нарушения требований очень велика. Система управления складом автоматически блокирует просроченные запасы как готовой продукции, так и сырьевых материалов. В задачи WMS также входит контроль соблюдения необходимых правил ротации товаров: какой товар в каком количестве и с какого складского места необходимо подобрать в заказ.

АКТУАЛИЗАЦИЯ ДАННЫХ ОБ ОСТАТКАХ

Еще одним риском нарушения производственного процесса являются возможные задержки в поставке сырья по причине долгого (а порой и безуспешного) поиска компонентов на складе. Безусловно, любое производство в современных условиях подразумевает наличие информационной системы, интегрированной в производственный цикл.

Эта система отвечает в том числе и за учет поставляемых компонентов: менеджеры могут отслеживать товарные остатки для краткосрочного планирования потребления компонентов. Но в то же время следует понимать, что информация, которую видит менеджер по планированию, не всегда соответствует складским реалиям: товар мог испортиться, потеряться, поменять место хранения.

Отсюда неизбежно будут вытекать нежелательные последствия, когда по причине нехватки, например, одного из компонентов готовой продукции придется в срочном режиме пересматривать планы производства на смену. Затянувшийся поиск товара на складе может привести и к срыву производства в намеченных объемах, а порой и к простою производственных мощностей и персонала.

Иными словами, «математика» должна соответствовать «физике». И опять же все это применимо и к актуализации остатков готовой продукции на складе. Ведь именно со склада в большинстве случаев отгружается готовая продукция заказчикам. WMS призвана решить данные проблемы. Любое действие на складе может моментально находить отражение в ERP-системе или производственном программном обеспечении: отбраковка товара на складе, утеря его по различным причинам, изменение локации, — все это при настройке интеграционных профилей между складской и основной системами учета предприятия будет передаваться в виде транзакционных данных (документы и изменения).

В этом случае риск заказать на складе количество компонента, превышающее актуальный доступный остаток, сводится практически на нет, а производственные заказы будут собираться на порядок быстрее. Если добавить к этому возможность расстановки приоритетов производственных заказов, настройку циклов и очередей сборки, выгода от внедрения WMS на складе при производстве становится очевидной, ведь основные риски становятся минимальными.

ОПТИМИЗАЦИЯ РАЗМЕЩЕНИЯ

На складе (не только производственном), не находящемся под управлением WMS, скорость сборки заказов нередко значительно падает из-за неоптимального расположения товаров. До- ступ к часто требующемуся товару заблокирован другими, менее оборачиваемыми; товар находится в различных, удаленных друг от друга, складских зонах; высокооборачиваемый товар расположен дальше от точек отгрузки, чем низкооборачиваемый.

С этими проблемами сталкивается любой склад, где локация товара при поступлении определяется спонтанно или бессистемно. Наиболее совершенные WMS обладают широкими возможностями по на- стройкам стратегий размещения, в том числе с учетом критериев АВС-оборачиваемости. Товары будут размещены на складских площадях оптимально: наиболее оборачиваемые непосредствен- но у точек отгрузки (доки, конвейеры и т.п.). Кроме того, грамотно настроенная складская топология позволит оптимально расположить товар на складе, существенно минимизировав рабочую площадь. Это, в свою очередь, высвобождает площади для рас- положения нового складского оборудования, позволяя увеличить объемы производства без существенных финансовых вливаний на строительство дополнительных помещений.

УЧЕТ НЕИСПОЛЬЗОВАННЫХ КОМПОНЕНТОВ

Возвраты компонентов с производства происходят в следующих случаях: поменялись планы производства, нарушения в работе производственного оборудования и т.п. Это нередко создает проблемы с учетом возвращенных материалов на складе и их последующей переработкой. Функционал WMS обрабатывает возвратные поставки в штатном режиме: находит оптимальное место для хранения, актуализирует запас материала на складе, выделяет возвращенный на склад материал среди прочих особым видом или статусом, в случае необходимости повышает приоритет отгрузки в производство.

КОНТРОЛЬ СПЕЦИАЛЬНЫХ СОСТОЯНИЙ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В ряде случаев технологические процессы на производстве требуют, чтобы произведенная продукция не отгружалась со склада заказчику сразу после ее производства, а выдерживалась некоторое время в определенных условиях. WMS легко решает и эту задачу. На основании мастер-данных, собираемых на уровне конкретного материала, система отследит необходимый временной запас от даты производства, наложит соответствующие блокировки на товарные кванты, автоматически поменяет вид запаса, сделав его доступным в нужный момент. При размещении продукции на склад WMS рассчитывает место хранения в складской зоне с соответствующими температурно-влажностными условиями.

УМЕНЬШЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Внедрение системы управления складом необходимо и для оптимизации затрат на логистику любого предприятия, будь то склад при производстве или распределительный центр. Доверяя системе управления запасами, наращивая автоматизацию процессов, применяя удобные инструменты мониторинга и гибко на- страиваемую отчетность, менеджмент успешно решает задачи не только повышения качества выпускаемой продукции и предоставляемых услуг, но и снижения себестоимости продукции.

Больше автоматизации — меньше персонала на складе, ниже затраты, ниже себестоимость. Это является неоспоримым конкурентным преимуществом, залогом успешно развивающегося бизнеса.

Выбирая WMS, нужно проанализировать все возможности таких систем, изучить успешные внедрения на схожих производствах (причем желательно посетить такие производственные склады, которые позволят оценить надежность использования выбираемого программного продукта). В качестве примера можно привести стартовавший в сентябре этого года проект по внедрению WMS на косметической фабрике «Свобода» в Москве, осуществляемый нашей компанией «Технология Логистических Систем». Руководство фабрики тщательно подошло к выбору системы, и среди прочих было выбрано решение Logistics Manager Suite от французского производителя программного обеспечения a-SIS. Немаловажным фактором выбора было то, что данная WMS успешно используется на складах при крупнейших косметических и парфюмерных производствах в Европе.

В этой статье мы хотели подчеркнуть, что внедрение WMS на складах при производствах — это весомый фактор развития производственных компаний, увеличения их клиентской базы, роста качества выпускаемой продукции. Здесь приведен далеко не полный список тех преимуществ, которые дает качественно настроенная WMS. Ведь в современных условиях, когда конкуренция на рынке товаров и услуг обостряется, а потребительский спрос развивается стремительно, грамотная логистика предприятия — это даже не столько преимущество, сколько реальная необходимость.

• 7133 просмотра

Источник: logist.ru

www.gbsoft.ru

WMS (сокр. от англ. Warehouse Management System — система управления складом) — это система управления, обеспечивающая автоматизацию управления складскими процессами.

На основании опыта, который мы приобрели, занимаясь автоматизацией разных складов, мы хотим поделиться нашим видением процесса автоматизации и возможного места нашей системы в этом процессе.

Классификация систем управления складом

1. Отсутствие в ИС данных о местах хранения.

В информационной системе нет никаких данных о хранении товара на складе. Внутренние складские процессы осуществляются по усмотрению сотрудников склада. Результатом их выполнения являются пометки рабочих на сборочных листах и т.п. Обычно так работают склады в мелких компаниях. Случается встретить такое и в крупных компаниях, которые еще не «созрели» для внедрения более продвинутых систем управления складом, либо попытки внедрения таких систем не увенчались успехом.

Несмотря на кажущуюся простоту, является достаточно серьезным шагом к наведению «порядка» на складе. Такой способ весьма прост в реализации, но такую систему сложно поддерживать. Эта система приемлемо работает при относительно стабильном товарном запасе и отгрузках, так как при изменениях того и другого придется менять привязку товара к ячейкам. Такой способ широко применяется, например, в аптеках и на мелких аптечных складах.

В такой системе место хранения поступившего товара определяется либо оператором, либо кладовщиком на складе, а при отгрузке списание товара с места хранения производится по какому-нибудь простому правилу – либо по ФИФО, либо в произвольном порядке. Такой способ, безусловно, является более гибким, чем жесткая привязка товара к месту хранения, но он и более сложен – у оператора появляется много работы по внесению информации о местах хранения товара.

Например, при оприходовании одной товарной строчки может появиться 10 мест хранения такого товара. Управлением размещения товара занимается только человек, поэтому сложная логика размещения невозможна. От первого способа, собственно, отличается тем, что привязка товара к месту делается динамически. Такой способ управления складом встречается, например, в логистических центрах, ориентированных на операции с паллетами.

Все приходы, расходы и внутренние перемещения обрабатываются специальной программой-планировщиком, которая создает по ним документы, помещающие товар в ячейки, отбирающие товар из ячейки и перемещающие товар между ячейками. Появляется понятие топологии склада, что позволяет строить оптимальные маршруты движения сборщиков и планировать операции с учетом доступности техники. Появляется учет контейнеров (типов упаковок), соответственно, возможность для каждого места хранения определять степень его заполненности и, исходя из этого, строить стратегии пополнения, вытеснения и т.д. Выдача заданий в таких системах осуществляется на бумаге, информация о выполнении заданий также принимается в виде сделанных от руки пометок.

Помимо адресного хранения, вводится индивидуальный учет грузов и операций. Каждый поступивший груз индивидуален, так как он штрих-кодируется при приемке. Задания рабочим выдаются по конкретным грузам. Жесткий контроль грузов сильно уменьшает вероятность злоупотреблений и ошибок со стороны пользователей. Данный способ управления складом является наиболее технологичным, поскольку позволяет использовать радиотерминалы и конвейеры, а также осуществлять сколь угодно детальный анализ выполненных рабочими операций (количество пройденных метров, перенесенных килограмм и пр.) и строить на их основе системы оплаты и мотивации.

В ГБ на сегодняшний день могут быть реализованы все варианты автоматизации склада, кроме полнофункциональной WMS системы.

Предпосылки для автоматизации склада

1. Среднее время размещения одной коробки чрезмерно велико. Это приводит к снижению оборачиваемости товара и росту себестоимости складских операций.
2. Среднее время сборки товарной позиции чрезмерно велико. Это приводит к снижению оборачиваемости товара, потере лояльности клиентов, росту себестоимости складских операций.
3. Количество вычерков при выполнении операций отборки чрезмерно велико (под вычерками понимаем удаление товара, который на остатках числится, но склад не смог его собрать). Это приводит к прямым финансовым потерям, потере лояльности клиентов, кроме того, чтобы понизить количество вычерков, необходимы частые инвентаризации, что опять-таки приводит к росту себестоимости складских операций.
4. Складские площади используются неэффективно, что повышает стоимость хранения товара на складе.
5. Число сотрудников склада чрезмерно велико, что повышает стоимость хранения.
6. На неавтоматизированном складе возможно возникновение ситуации, когда производить сборку могут только люди, хорошо знакомые с расположением товара. Это сильно увеличивает кадровые риски, когда болезнь или увольнение ключевого сотрудника может грозить прямыми финансовыми потерями.

Основные риски при автоматизации склада

1. Отсутствие четких целей. Постановка задачи в виде «на складе бардак, нужно навести порядок» с большой вероятностью закончится провалом проекта, поскольку такая вещь как «порядок» наверняка будет по-разному понята участниками проекта.
2. Отсутствие у руководства четкого понимания сложности проекта. Автоматизация склада, как правило, является сложным проектом, сочетающим в себе помимо собственно установки и настройки программного обеспечения еще и закупку/монтаж нового оборудования, обучение множества сотрудников новым для них процессам. В ходе этих процессов могут открыться новые проблемы, может измениться постановка задач, что приведет к пересмотру сроков и стоимости проекта.
3. Постановка противоречивых целей. Некоторые цели могут быть взаимоисключающими. Например, увеличение скорости отборки происходит, как правило, за счет менее эффективного использования площадей склада (ограничивается число разных товаров в одной ячейке, выделяется отдельная зона для розничной отборки и т.д.). Поэтому следует с большой осторожностью ставить целью одновременно повышение эффективности использования складских площадей и повышение скорости отборки
4. Отсутствие мотивации со стороны руководителей склада. В ситуации, когда склад представляет собой структуру, начальство которой обладает достаточно большой свободой принятия решений, внедрение системы управления складом осложняется.
5. Отсутствие мотивации со стороны сборщиков товара и других сотрудников склада. В ходе внедрения от них требуется совершить множество действий, которые им традиционно несвойственны. Сотрудники должны изучить новую технологию работы и неукоснительно ее соблюдать, несмотря на то, что в первое время после внедрения система будет выдавать им нелогичные (с их точки зрения) задания. Кроме того, не исключены и опасения, что после внедрения системы часть сотрудников может быть уволена. Все это может привести к недовольству и саботажу. В такой ситуации от начальника склада могут потребоваться решительные действия.

С учетом данных предпосылок и рисков, можно составить список целей автоматизации склада:

Цели автоматизации склада

1. Снижение среднего времени сборки одной товарной позиции.
2. Снижение среднего времени размещения одной коробки

В идеале : должно быть подсчитано текущее время, обозначено желаемое время, рассчитано изменение оборачиваемости и проведен маркетинговый анализ о том, как рост оборачиваемости скажется на обороте.

В идеале : должны быть подсчитаны текущие финансовые потери от вычерков и возвратов товара в результате пересорта.

В идеале : нужно разработать стратегию хранения товаров на складе — разбивку на зоны, смешивание товаров в ячейках и т.д. Затем, исходя из планируемого товарооборота, оценить объемы товара и определить необходимое число ячеек в каждой зоне.

В идеале : исходя из планируемого среднего времени сборки и размещения одной товарной позиции можно достаточно легко определить, какое число рабочих потребуется для обеспечения работы склада.

Как можно заметить, в идеальной ситуации можно заранее оценить ожидаемый экономический эффект от внедрения системы управления складом. Конечно, существует еще целый ряд факторов, которые оценить сложно или невозможно: увеличение лояльности клиентов, снижение кадровых рисков, или наоборот, увольнение половины персонала в связи с нежеланием переучиваться либо недовольных изменением системы оплаты труда.

Рассмотрим примеры автоматизации склада с использованием системы адресного хранения и полнофункциональной WMS-системы

Склад под управлением системы адресного хранения

Склад состоит из 5-уровневых стеллажей. Первые два яруса доступны грузчику с тележкой, третий ярус доступен погрузчику, четвертый и пятый ярусы доступны только штабелеру. На складе существуют зоны коробочной и штучной отборки. Возможно смешивание в одной ячейке нескольких разных товаров, при этом можно настроить максимальное число товаров в ячейке, запрет хранения в одной ячейке товаров с похожими названиями или разных серий одного товара, и пр.

• При поступлении товара на склад в зависимости от атрибутов товара, таких как уходимость, хрупкость, принадлежность к определенной группе и проч. для него определяется место хранения. Создается задание на размещение и при необходимости задание на пополнение зоны розничной отборки. Система пишет не только место, куда надо поставить коробки, но и как их повернуть, чтобы в ячейку влезло оптимальное количество коробок.
• Когда в сборку поступает расход, система, зная об имеющимся товаре в штучной и коробочной зоне, определяет, какое количество товара берется штучно, какое коробочно. Если существующие остатки не дают возможность осуществить нужную отборку, создается задание на пополнение штучной зоны. При этом учитывается доступность транспортных средств (штабелер и погрузчик). Например, если они не доступны, то отборка с верхних ярусов планироваться не будет. Далее, все задания на отборку по одному заказу группируются и сортируются таким образом, чтобы рабочий с тележкой двигался по оптимальному маршруту. Кроме того, учитывается емкость тележки, чтобы рабочий не набрал больше того, что в нее может поместиться. По выполненному заданию возможно осуществление слепого контроля, комплектация и отгрузка клиенту.
• Разнообразные внутренние операции, среди которых:

• Плановое внутреннее пополнение розничной зоны. Исходя из информации о дневной уходимости товара из штучной зоны, делается ее пополнение на следующий день.
• Уплотнение – перемещение товара из нескольких ячеек в одну с целью более эффективного использования складских площадей. Уплотнение так же может быть плановым.
• Вытеснение – производится с целью освободить часть склада для внутренних нужд.

В такой системе выдача заданий пользователю происходит на бумаге в виде распечатанных листов размещения, сборки и перемещения (хотя, конечно, возможно и использование радиотерминалов). Информация об ошибках, обнаруженных рабочим в ходе выполнения задания, фиксируется на тех же листах в специальном поле от руки, и должна быть внесена в систему оператором (при использовании радиотерминалов это делает тот же рабочий). В принципе, такая система позволяет отслеживать время выполнения задания от момента печати задания до внесения информации о его завершении. Так же такая система позволяет учитывать отдельные выполненные операции, так как в каждом листе содержится информация о числе отобранных коробок, их весе, объеме, а так же о пройденном пути (как сумма расстояний между участвующими в задании ячейками).

При помощи заданий на пересчет возможно проведение полной или частичной инвентаризации.

Такая система имеет следующие недостатки:

• Пользователь может выполнить операцию не с той ячейкой, которую выдала ему система. В полнофункциональной WMS-системе гораздо сложнее сделать такую ошибку, поскольку при отборке пользователь сканирует уникальный штрих-код груза, а при размещении еще и код ячейки.
• Необходимо организовать специальное рабочее место для человека, занимающегося вводом информации о выполнении заданий.
• Невозможно узнать судьбу каждой отдельной коробки. Коробки хранятся обезличено, просто известно, что в ячейке сейчас, например, 10 коробок. WMS-система же знает про коробку весь ее путь, так как на каждой коробке наклеен уникальный штрих-код. В принципе, адресное хранение под управлением ГБ может обеспечить такую же возможность, поскольку поддерживаются именованные контейнеры, однако опыта внедрения системы с именованием каждого контейнера у нас пока нет.
• Очень сложно использовать продвинутые системы управления конвейером Pick To Light.
• Процессы комплектации и загрузки в транспорт не учитываются в системе (либо учитываются, но с большими упрощениями).

Склад под управлением полнофункциональной WMS-системы.

Организация склада и внутренних процессов такая же, как и в предыдущем примере.

Приемка груза всегда начинается с создания контейнера. Если товар пришел в новой упаковке, то эта упаковка должна быть обмеряна и занесена в систему. Далее на каждую коробку должен быть наклеен уникальный штрих-код, и только после этого система начинает работать с этой коробкой, куда-то ее размещать и т.д.

При сборке заказа работы также выдаются на конкретные грузы.

Жизненный цикл каждого груза отслеживается до момента, когда он физически покидает склад (загружается в транспорт). При возникновении проблем происходит автоматическое назначение заданий на пересчет, что теоретически позволяет работать вообще без инвентаризаций.

Каждый рабочий, кроме тех, что занимаются розничной отборкой, снабжен радиотерминалом. На бумаге выдаются только сборочные листы для розничной отборки.

Розничная отборка, как правило, происходит на конвейере, который движется вдоль стеллажей. Па конвейеру перемещается контейнер с распечатанным сборочным листом. Рабочий, отвечающий за стеллаж, у которого в данный момент находится контейнер, осуществляет отборку товаров данного стеллажа. Возможна подсветка товаров на стеллаже (Pick To Light). По окончании сборки каждого контейнера осуществляется обязательный слепой контроль.

Отобранные грузы направляются в зону комплектации, где формируются поддоны для загрузки в транспорт и нанесение транспортной маркировки. После загрузки в транспорт грузы выводятся из системы, но хранятся в архиве – например, для оформления возвратов.

Заключение

Полнофункциональная WMS-система, безусловно, обладает гораздо большими возможностями, чем система адресного хранения. Поэтому основной аргумент в пользу выбора системы адресного хранения – это ее цена, которая в десятки (если не в сотни) раз ниже. Стоимость внедрения WMS-систем, с учетом закупки дополнительного оборудования, обычно составляет несколько миллионов долларов. Если в ходе постановки целей стало ясно, что такие затраты никогда не окупятся, то следует выбрать одну из упрощенных систем управления складом.

Источник: www.gbsoft.ru