Точно вовремя: принцип выравнивания запасов
Just in time (JIT) или “точно вовремя” — это стратегия управления производством, логистикой и запасами в целом, которая направлена на выравнивание сырьевых заказов поставщика непосредственно с производственным графиком. То есть метод “точно вовремя” включает создание, хранение и отслеживание количества заказов, достаточных только для удовлетворения фактического спроса. Данная стратегия управления позволяет свести к минимуму запасы, что позволяет устранить многие проблемы в процессе производства. Как мы знаем, запасы являются одним из видов основных потерь на производстве. Более того, система JIT позволяет снизить уровень отходов от излишних запасов, снизить затраты и ресурсы на проведение инвентаризаций, соответственно снизить затраты за счет уменьшения площадей для хранения и повысить общую эффективность работы.
Система “точно вовремя” является третьим из четырнадцати принципов бережливого производства компании Тойота и звучит следующим образом: “Используй систему вытягивания, чтобы избежать перепроизводства”.
Анализ инструмента программой «Логика». Точно и без эмоций. Любой рынок, любая платформа.
Сделай так, чтобы внутренний потребитель, который принимает только твою работу, получил то, что ему требуется в нужное время и в нужном количестве. Основной принцип: при системе “just in time” запас изделий должен пополняться только по мере их потребления. Сведи к минимум незавершенное производство и складирование запасов.
Держи в запасе небольшое количество изделий и пополняй эти запасы по мере того, как их забирает потребитель. Будь восприимчив к ежедневным колебаниям потребительского спроса, которые дают больше информации, чем компьютерные системы и графики. Это поможет избежать потерь при скоплении лишних запасов. Из книги ДАО Тойота
Однако, использование стратегии “точно вовремя” не исключает и некоторые недостатки или риски. Во-первых, это связано с тем, что при возникновении необходимости срочного выполнения заказа для клиента, компания может не обладать достаточным количеством запаса материала. Во-вторых, резкий и неожиданный всплеск спроса на продукцию, который не сможет быть вовремя обеспечен опять-таки из-за отсутствия достаточного количества запасов. С другой стороны, эта концепция позволит быстро адаптироваться к изменениям в спросе и сократить затраты на невостребованные товары.
Как обеспечить бесперебойную работу системы “точно вовремя”?
Во-первых, неотъемлемой частью работы JIT является применение инструмента канбан, основное назначение которого — управлять потоком материала и осуществлять бесперебойную работу системы. По сути канбан является сигналом, говорящем о необходимости получения материала на каком-то процессе именно в тот момент, когда этот материал нужен. А это собственно и есть принцип системы “точно во время”.
Во-вторых, необходимо отладить работу взаимосвязанных процессов. Это касается единых методов работы между поставщиком и потребителем. Если потребитель просит обеспечить поставку материала “точно во время”, то поставщик должен располагать такими возможностями.
Тебе точно нужно ПРИЛОЖЕНИЕ, которое разряжает ТЕЛЕФОН и работает ПРОСТО ТАК? Цифровое благополучие
Если у потребителя есть необходимость быстро переключаться с одного вида продукции на другой, то поставщик должен быть готов и к этому. Если потребитель забирает продукцию в определенные интервалы времени, то поставщик должен обеспечить отлаженную систему подачи этой продукции в требуемый срок на склад отгрузки. То есть процессы разработки, изготовления, тестирования и поставки должны быть синхронизированы с процессами заказчика, как будто эти два предприятия работают как одно целое.
Использованные источники:
- ДАО Тойта. 14 принципов менеджмента.
- Руководство по внедрению принципов ДАО Тойота
- Investopedia
Источник: qualitybusiness.ru
III. Современные методы управления и отдельные инструменты
«Точно вовремя» (Just-in-time) – неотъемлемая важная составляющая Бережливого производства (Lean Production) – это логистическая концепция предприятия, при которой перемещения изделий в процессе производства и поставки от поставщиков тщательно спланированы во времени так, что на каждом этапе процесса следующая (обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когда предыдущая партия завершена.
Широкое распространение Just-in-time началось в Японии в 50-ых годах прошлого века в компании Toyota. Но первым такую концепцию начал применять Генри Форд на своем знаменитом конвейере тридцатью годами раньше.
В СССР подобная система была применена в 1940 году в авиапроме. Тогда для увеличения производительности и ухода от авралов в конце месяца было принято решение о ежедневном выпуске определенного количества самолетов, и это жестко контролировалось. Такое планирование заставило перестраивать и работу внутри завода, и все отношения со смежниками – в наркомате даже был создан специальный диспетчерский отдел. Во время войны эта практика распространилась и на другие отрасли ВПК и применялась на многих военных заводах, что многократно повысило производительность, уменьшило себестоимость изделий и позволило сделать производство многих видов вооружения массовым, в отличие от Германии.
После успехов Японского автомобилестроения в 80-х годах прошлого века система «точно вовремя» получила мировое признание. «Точно вовремя» – это целая философия. Требуется полностью перестроить работу не только собственного предприятия, но и синхронизировать поставки сырья и деталей всех поставщиков, и отгрузки заказчикам. Поэтому эта система в полном объеме с успехом применяется в основном только в Японии, в других странах, в частности, в США – это больше дань моде, чем реально работающий механизм.
В нашей стране применение данной системы ограниченно, сложно в реализации, но не менее эффективно. Конечно, очень трудно добиться от российских поставщиков хотя бы примерного соблюдения декларируемых ими сроков поставок (да и импорт имеет большой риск неопределенности во времени из-за возможных проблем на таможне), не говоря уже про абсолютную нереальность попыток подстроить их под ваши потребности. Поэтому определенный запас сырья на складе необходимо иметь.
Но внутри предприятия организовать работу по системе «точно вовремя» не только возможно, но на некоторых предприятиях, производящих большой ассортимент продукции с пересекающимися технологическими цепочками, и необходимо.
Это достаточно сложная для внедрения система управления, так как требует жесткого и оперативного планирования, четкую слаженную работы всех служб, высокую степень отработки всех технологических и управленческих процессов, но весьма эффективная. Поэтому для успешного внедрения управленческого принципа «точно вовремя» нужно подготовить предприятие соответствующим образом. Необходимо до начала реализации провести ряд реорганизационных мероприятий, иначе система не заработает и ожидаемого эффекта от нее не будет.
Суть принципа «точно вовремя» (Just-in-time, иногда переводится и как «точно в срок») – подача деталей (или сырья) на обработку происходит небольшими партиями и точно в установленное время. Это позволяет существенно снизить складские запасы и незавершенное производство, сократить производственный цикл, увеличить оборачиваемость оборотных средств, уменьшить издержки, сократить брак, снизить себестоимость продукции.
Для успешной реализации необходимо внести изменения в работу всех служб. Последовательность служб и действий в списке, приведенном ниже, составлена произвольно, там нет приоритетов. Чтобы система работала, необходим комплекс мероприятий, которые нужно проводить одновременно.
Источник: mosresult.ru
Производство методом «Точно во время»
Позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.
Идея системы — производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали — к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие — к моменту сборки изделия в целом.
Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; сокращение задела; сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.
Условия применения системы — высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.
Система «Точно в срок»
Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации материального потока и технических операций.
Система ОПТ
«Оптимизированная производственная технология» — система организации производства и снабжения, разработанная израильскими и американскими специалистами в 80-е годы. Цель системы — выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, «критических ресурсов», в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.
Система JIT (ДЖИТ)
Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечение полной сбалансированности процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация.
· Производство одновременно с монтажом (сборкой) — «сборка с колес».
· Закупка одновременно с производством (в организацию производства вовлекаются субпоставщики), при изготовлении продукции участвуют несколько самостоятельных предприятий: одно — генеральный подрядчик, другие — субпоставщики, которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные составные части изделия.
Система «Семь 0»
Модификация системы JIT. Ее особенности:
· 0 дефектов (высокое качество);
· 0 простоя (мин. — Время наладки при смене изделия);
· 0 размера партии на рабочем месте;
· 0 потери времени и затрат на транспорт;
· 0 сверхнормативной продукции;
· 0 простоев при устранении неисправностей;
· 0 длительности цикла (итог 6 первых пунктов);
· 0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.
Система CIM
Синхронизация движения материальных и информационных потоков, то есть осуществляются одновременно два параллельных потока. Система позволяет получить любую информацию о месте нахождения и состоянии материального потока.
4.3.
Организация производственного процесса во времени
Законы организации производственных процессов в пространстве и во времени являются базой для решения логистических проблем. К ним относятся:
· закон упорядоченности движения предметов труда в производстве;
· закон календарной синхронизации продолжительности технологических операций;
· закон эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов;
· закон резервирования ресурсов в производстве;
· закон ритма производственного цикла выполнения заказа.
Использование этих законов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных подразделений предприятия, т.е. работу в форме рациональной организации производственных процессов, при которой процессы изготовления отдельных деталей, комплектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану. Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возобновление всего производственного процесса одновременно во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плановой пропорциональностью, технологической прямоточностью и экономической обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества.
Вопросы для самопроверки
· Назовите основные задачи производственной логистики.
· Какие типы производственных систем выделяет производственная логистика? В чем их особенности?
· Какие системы управления производством Вы можете назвать? Какая, по Вашему мнению, наиболее полно подходит российским предприятиям? Какую систему использует Ваше предприятие?
· Почему российские предприятия, по Вашему мнению, недостаточно внимания уделяют эффективным системам управления производством, или все же это ошибочное мнение?
· Можете ли Вы предложить новую систему управления производством, которая бы наиболее полно соответствовала потребностям и возможностям Вашего предприятия?
· Какое значение для логистической системы имеет правильная организация производства во времени?
Источник: poisk-ru.ru
Современные логистические системы «Точно во время» и «Канбан»
Система «точно во время» — средство многократного сокращения запасов.
Логистические системы, в которых используется концепция «Точно в срок», являются «тянущими (вытягивающими) системами». Это такие системы организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, то есть без жесткого графика.
Психологическая совместимость персонала, соединенная с разумной организацией труда, позволила японским предпринимателям внедрить действенную форму достижения высокого качества продукции, именуемую системой «канбан» «встроенной» в концепцию «точно во время».
Пример: 2 рабочих. Станочник и сборщик. Взаимоподдержка.
Сколько и когда станочник должен передать деталей, известно из «канбан» — содержащей эти и другие необходимые сведения картонной таблички, бирки, сопровождающей контейнер (тару) для транспортировки деталей и других комплектующих элементов.
Эта максимально упрощенная картина передает суть системы «канбан» на примере двух рабочих. Но эта система действует как внутри бригады, так и между бригадами, цехами, заводами-смежниками, между предприятиями и магазинами. Идея проста: производить материалы к моменту изготовления деталей, детали — к моменту сборки готового изделия, выпускать готовое изделие к моменту его продажи. И работу на всех этих этапах определяют «канбан», спускаемые по цепочке от продавца к производителям. Так обеспечиваются высокое качество и низкая стоимость продукции.
Итак, термин «точно во время» (Just-in-Time) обозначает такую производственную систему, в которой материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и все ресурсы, необходимые для получения продукции, поставляются ровно в тот момент и в таких количествах, какие потребны для сиюминутного выполнения всех работ на всех производственных местах и выпуска продукции в соответствии с производственной программой.
сложности обеспечения двух очевидно необходимых условий такого производства:
- 1) требуются точность и согласованность поставок всего необходимого для производства, во времени и пространстве (в нужное время, в нужное место), необходим безотказный самонастраивающийся механизм таких поставок;
- 2) все поставляемые компоненты производства должны быть бездефектными, иначе вся эта синхронная система моментально разрушается.
Отсюда следует вывод, что производство «точно во время» возможно только, когда решена проблема обеспечения качества. В настоящее время Япония — практически единственная страна, где широко применяется система «точно во время». Пионером и здесь была японская автомобильная компания «Toyota».
Важно, что концепция производства «точно Во время» привлекательна не только в связи со снижением производственных запасов и соответствующих издержек, но и потому, что фактически только в такой системе производство делается ясным, управляемым. Благодаря этой системе: улучшаются отношения с заказчиками, увеличивается объем реализации, улучшаются положение фирмы на рынке, ее финансовое состояние, повышается конкурентоспособность и т.д.
Специалисты по качеству подчеркивают важность следующих основных мероприятий:
Компактное предприятие. Этот термин часто применяется в Японии для описания комплексного производственного подразделения. По мнению японских менеджеров, численность такой единицы не должна превышать 300 человек. «Сконцентрированная фабрика» производит одно или несколько схожих изделий. Ограничение численности и ассортимента создает чувство общности и облегчает управление.
Совмещение профессий. Необходимо готовить работников к обслуживанию нескольких видов оборудования. Это позволит быстрее найти замену отсутствующим, организовать ротацию кадров, избежать монотонности труда и создать условия, необходимые для внедрения групповой технологии. Создание комплексных бригад.
Программа подготовки кадров должна включать обучение коллективному труду. Обычно нелегко убедить рабочих, что бригадная форма лучше индивидуального подхода. Сокращение времени переналадки оборудования.
Время, затрачиваемое на ожидание наладчиков и переналадку промышленного оборудования, — это время простоя как оборудования, так и производственного персонала, т.е. производственные издержки. Лучший путь сокращения рассматриваемых издержек и требуемых запасов указан японской промышленностью: во-первых, японские рабочие сами переналаживают оборудование, во-вторых, соответствующие процедуры тщательно отрабатываются и доводятся до совершенства.
Комплексная технология. Комплексная технология подразумевает установку различных видов оборудования на одном производственном участке для ускорения производственного процесса и создания лучших условий труда. Поставка деталей в минимальных количествах.
Для реализации концепции «точно во время» необходимо точное соответствие объема поставок комплектующих элементов на все рабочие места. для предотвращения поломок и удобства транспортировки помещают в специальный транспортировочный контейнер. Система контрольных карточек «канбан».
Понятно, что для успешного функционирования производства по системе «точно во время» должна существовать система контроля за перемещениями комплектующих элементов. Эффективным примером ее может служить система с двумя сопроводительными карточками «канбан»: производственной и транспортировочной.
Она появилась в Японии на заводах «Toyota» Сопроводительная бирка «канбан» содержит всю необходимую информацию: номер комплектующего элемента, его описание, количество элементов в транспортировочном контейнере, номер контейнера, место изготовления элементов, место их использования и т.п. Не перегружать производственные мощности.
В системе «точно во время» у рабочих появляются дополнительные обязанности по управлению производством, переналадке и текущему ремонту средств технологического оснащения, контролю качества своей продукции, исправлению брака и т.д. Считается категорически недопустимым превышение уровня загрузки персонала и оборудования. Налаживание и поддержание согласованной и ритмичной работы с равномерным объемом производства за период. Весь производственный процесс должен осуществляться в нормальном внутренне согласованном темпе. Никто не должен опережать или отставать от него. Для решения проблемы обеспечения ритмичности требуется:
- 1) сократить до минимума время подготовительно-заключительных операций процесса;
- 2) разместить производственное оборудование так, чтобы минимизировать путь движения заготовок и комплектации между операциями;
- 3) согласовать нормы времени на выполнение каждой операции так, чтобы обеспечить непрерывность течения процесса;
- 4) обеспечить поступление от поставщиков комплектующих элементов процесса гарантированного качества в строгом соответствии с графиком поставок.
Источник: studwood.net
JUST IN TIME
Just in Time (Точно вовремя, Точно в срок) или JIT – это метод организации производства, при котором необходимые детали/материалы поступают в производство именно в том момент, когда это необходимо.
Как Вы знаете, в Бережливом производстве повышение эффективности производства происходит за счет снижения потерь (о потерях можно прочитать тут) и снижения запасов. Как на снижение запасов направлено внедрение в производство методики «точно во время», так и на повышение качества, брак в JIT не допустим.
Важно: JIT отлично подходит для регулярно повторяющихся процессов, как правило, это серийное производство. При данном виде производства выстраивается цепочка поставок. Вопросы снабжения решаются как с внешними поставщиками так и внутренними заказчиками по принципам точно вовремя.
Короткая историческая справка
История Just in Time начинается с 50-х 20 века, «благодаря» экономическому кризису в Японии. Впервые данную систему начали внедрять на заводах корпорации Toyota. Но уже в начале 70-х годов Just in Time уже была сформирована как отдельная система управления производством и начала распространяться по другим заводам в Японии. С 80-х система Точно вовремя уже появилась в компаниях Америки и Европы.
ЦЕЛИ JUST IN TIME
Цель у инструмента «точно во время» очень простая, а именно: снизить себестоимость продукции. За счет чего можно достигнуть данную цель? Если сказать по-простому, то все затраты в ноль. Но мы не всегда воспринимаем некоторые затраты, как затраты, особенно находясь в производстве. Для производственников это запас.
Итак, что мы должны видеть на производстве где JUST IN TIME? Я назвал бы это 5 нолей.
Дефектов Ноль – эта цель выступает поддерживающей в системе, если вы не решите задачу исключения или снижения дефектов в производстве, то не сможете обеспечить отсутствие запаса. Потому что, если Вы понимаете, что возможна работа с дефектной деталью, то придется создавать запас для выбраковки.
Время наладки Ноль — время на перенастройку оборудования или установку деталей в него должно быть минимальным. Если не снижать временя наладки, то соответственно возрастает время цикла производства изделия. Например, для снижения времени наладки используют инструмент SMED.
Запасов Ноль – все запасы, не только складские, но и находящиеся в производстве, должны стремиться к нолю. Потому что любая избыточная единица — это потери, как на хранение (площади), так и перемещение.
Операций Ноль – любая операция, не добавляющая ценности готовому продукту должна быть исключена из производства. Например, перемещение из одного цеха в другой.
Ожиданий Ноль – любое время ожидания — это потери. Соответственно, ожидание должно быть минимальным. Например, время переналадки станка необходимо сделать минимальным. В данном разделе очень часто ссылаются на документацию по оборудованию, где процесс переналадки описывается с временным интервалом. Приведу пример, линия для производства макаронных изделий, производитель указывает время на замену матрицы 40 минут, но на японском заводе смогли добиться показателя в 2 минуты.
Да, это идеальная модель, но к ней нужно стремиться. В самых продвинутых производствах процессы оттачиваются на секунды. Важно, процесс совершенствования — это непрерывный процесс, вспоминаем 5-й принцип Бережливого производства.
КЛЮЧЕВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ JIT
В основе системы управления производством Точно в срок находятся несколько ключевых элементов.
1. Постоянный план производства.
Для работы системы Just in Time необходимо создать равномерную загрузку всего технологического процесса. Если происходит изменение спроса, то соответственно корректируется план производства.
2. Сокращение времени технологических операций.
Цель — установка детали или загрузка оборудования «в одно касание». Реализуется за счет планирования, оптимизации операций, изменений формы заготовок, мест их установки и т.д.
3. Уменьшение кванта поставки (важно, что это относится как к внешним поставкам, так и внутри производства).
Выстраивание долговременных отношений с поставщиками и интеграция их в модель производства позволит сделать более частые поставки, но с меньшим квантом поставки.
4. Сокращение времени ожидания (как на производстве, так и в поставках).
Уменьшение времени ожидания на производстве достигается разными способами, например за счет размещения оборудования ближе друг к другу или изменения первоначальной заготовки и т.п. В процессе поставок, снижение времени достигается выбором более близко расположенного поставщика, интеграция процесса производства у поставщика в Вашу производственную систему.
5. Построение системы ТОиР.
Система обслуживания оборудования должна обеспечивать безостановочную работу оборудования, если планом производства в данное время предусмотрен выпуск продукции. Процессы обслуживания организовываются в периоды плановых простоев или нерабочее время.
6. Повышение уровня квалификации персонала.
Персонал должен быть обучен навыкам работы не только на своем рабочем месте, но так же иметь навыки смежных специальностей. Повышение уровня квалификации позволяет сотрудникам выполнять не только свои функции, но и вспомогательные, например обслуживание оборудования, контроль качества продукции. Вся команда отвечает за результат работы.
7. Один из важных ключей — это ноль дефектов.
В системе точно вовремя нет резерва для устранения брака, поэтому все элементы должны быть пересмотренны для обеспечения качества работы на 100%. Данный момент относится и к персоналу, персонал должен нести персональную ответственность за брак, но при этом у любого рабочего должны быть полномочия остановить производство при обнаружении брака или при вероятности производства изделия с браком.
8. Снижение партий продукций при передаче из одного участка на другой.
Идеальная схема одна деталь в единицу времени. Обычно для этого используют канбан.
НЕДОСТАТКИ JUST IN TIME
Just in Time внедренная в производственную систему помимо своих плюсов обладает и недостатками. Наиболее серьезные недостатки:
1. Большая чувствительность к браку. Возникновение брака, если не было вовремя обнаружено, может привести к тому, что на следующей операции не окажется изделий и произойдет остановка производства.
2. Зависимость от поставщиков. Система управления поставщиков вне зоны влияния производства. Если возникают проблемы у поставщика, то это может вызвать проблемы и на производстве, вплоть до его остановки.
3. Невозможно реагировать на внезапный спрос. В системе Just in Time нет запаса, если возникает внезапный спрос, то его невозможно удовлетворить, для этого потребуется время.
Источник: dolean.ru