ХАССП давно и прочно занимает основную позицию в тематике семинаров и консультаций, проводимых специалистами Органа по сертификации продукции и систем менеджмента ФБУ «ЦСМ Республики Башкортостан». И неудивительно, ведь с каждым требования к организации безопасного производства пищевой продукции усиливаются. Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве одного из основных требований выдвигает следующее: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП». Любое современное предприятие, производящее продукты питания, напитки и фармацевтические изделия, обязано работать по системе минимальных рисков загрязнения продукции.
Казалось бы, давно все должны это понять, но… Не секрет, что крупных предприятий становится все меньше, а новых производств, фермерских хозяйств все больше, и некоторые начинают практически с нуля. Так что же такое ХАССП? На этот вопрос отвечает эксперт по сертификации Системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) Рамиля Амирова
«Безопасная еда». Программы предварительных условий
Правильнее обозначать данную аббревиатуру английскими буквами НАССР. Ее расшифровка – Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как «анализ рисков и критические контрольные точки», что определяет суть этой системы.
Первоначально она возникла в США, в 60е гг. 20-го века в лабораториях НАСА, занимающихся изготовлением пищи для астронавтов, спецпайков для военных.
Чтобы космонавты на орбите не отравились едой, и она могла бы храниться длительный период, нужно было создать такую систему контроля над технологией производства, чтобы минимизировать риски загрязнения пищи микробами, посторонними предметами, химическими веществами. Для этого были привлечены различные математические методы оценки рисков и разработаны процедуры поиска критических точек в пищевом производстве, т.е. технологических операций и параметров, влияющих на конечное качество продукта.
Система развивалась, совершенствовалась, и в итоге ее стали использовать не только военные и производители космической еды. С середины 90 гг. 20-го века стандарт ХАССП постепенно становится обязательным для производителей пищевой продукции в Европе и США. Система ХАССП обязательна и в общественном питании.
Начиная с 15 февраля 2015 года, в России и странах Таможенного союза (Казахстане, Белоруссии, Армении и Киргизии) все производители пищевых продуктов – бубликов, булочек, шашлыков, гамбургеров, различных «курочек рядом», консервов, колбас, сока, молока и пр. — обязаны иметь процедуру ХАССП, подтверждающий, что система контроля качества внедрена на предприятии согласно установленным требованиям ТР ТС 021/2011. Причем это требование является правовой нормой, то есть имеет силу закона.
ХАССП — это система, объединяющая:
• документацию, разработанную для конкретного юридического лица (приказы, журналы, инструкции, формы, бланки и пр.),
ХАССП Лекция 5. Безопасность пищевой продукции. Программа предварительных условий и их роль.Часть 2.
• подготовку предприятия и производственных помещений к соответствию требованиям государственных и международных стандартов, на основе которых внедряется система ХАССП на предприятии
• выполнение сотрудниками инструкций, процедур и прочих действий, утвержденных и закрепленных в документации ХАССП
• анализ рисков и выявление критических контрольных точек процессов.
План ХАССП — это программа анализа рисков и критических контрольных точек, внедряемая на предприятиях пищевой промышленности. Наличие программы является обязательным даже для малых предприятий и индивидуальных предпринимателей, включая уличные передвижные кофейни, создаваемые и обслуживаемые одним человеком.
Где внедрение ХАССП обязательно, а для каких предприятий – факультативно? Под действие ТР ТС 021/2011 попадают производственные предприятия, заведения общественного питания (столовые, кафе, рестораны и пр.), продовольственные магазины и склады, компании по перевозке продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии. А вот для производителей упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных внедрение системы ХАССП является добровольным мероприятием.
Основные принципы ХАССП
Для выпуска безопасных продуктов питания необходимо учитывать потенциально опасные факторы на всех этапах технологического процесса. Наиболее «рискованные» участки берутся под особый контроль в целях предупреждения возможного вреда.
Система ХАССП подразумевает:
- Тщательный анализ всего производственного цикла
- Определение стадий риска для продукции (критических контрольных точек)
- Определенных критических пределов и применение превентивных мер
- Заполнение соответствующей документации
Для регулярного мониторинга данных выбираются ответственные лица, обладающие необходимым опытом и квалификацией. На случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы разрабатывается план корректирующих действий. Вся информация о проводимых мероприятиях документируется и храниться на предприятии.
В случае возникновения внештатных ситуаций она может выступать в качестве доказательной базы. Чтобы система реально работала, уполномоченные сотрудники проводят внутренние аудиты. Внешний аудит – это полномочия представителей Роспотребнадзора или Россельхознадзора.
Что выбрать?
Принципы ХАССП составляют основу не одной системы безопасности пищевой продукции, поэтому перед их внедрением необходимо определиться, что это будет – классическая программа HACCP по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2019.
На основе принципов ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 работают, в основном, некрупные предприятия. Этот стандарт позволяет построить тот вариант системы безопасности, который соответствует возможностям организации.
СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2019 является полноценной системой менеджмента с готовой и неизменной структурой. Она отвечает международным стандартам, имеет обширную документацию и гарантирует прохождение любых аудитов.
Ключевые моменты
Создание рабочей группы
Описание сырья, процессов производства и готовых изделий
Определение и анализ потенциально опасных факторов – критических контрольных точек (ККТ)
Установление критических пределов для каждой ККТ
Мониторинг каждой критической контрольной точки
Организация внутренних проверок и внесение корректировок
Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения
Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – необходим достаточный уровень знаний и опыта. Однако на малых и средних предприятиях штат может быть неполным: зачастую в нем отсутствуют технологи, заведующие производством и другие, казалось бы, незаменимые специалисты, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции. Однако это не снижает степень ответственности за безопасность продукции. Именно поэтому одной из первоочередных задач руководителя, внедряющего систему ХАССП, является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.
Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.
Система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.
Важно еще добавить, что несоблюдение требований ТР ТС 021/2011 влечет за собой крупные штрафы (в соответствии со ст. 14.43 Административного Кодекса РФ).
Сертификация ХАССП
Предприятия, ведущие безопасную деятельность по системе HACCP, могут получить соответствующий сертификат на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 или ГОСТ Р ИСО 22000-2019. Причем последний стандарт (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке – при экспорте продукции, при участии в тендерах и госзакупках.
Для проведения сертификации Систем менеджмента безопасности пищевой продукции организации орган по сертификации должен быть аккредитован в Национальной системе аккредитации (Росаккредитации) и иметь в области аккредитации системы менеджмента безопасности пищевой продукции (т.е. получить право сертифицировать систему менеджмента безопасности пищевой продукции).
Орган по сертификации продукции и систем менеджмента ФБУ ЦСМ Республики Башкортостан проводит работы по сертификации систем менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 22000-2019 и ГОСТ Р 51705.1-2001 в Системе добровольной сертификации «Национальная система сертификации» (НСС) и в добровольной системе сертификации ЦСМ Республики Башкортостан. В органе работают эксперты с большим опытом работы в данной сфере. Орган по сертификации имеет положительную репутацию на рынке данных услуг.
На сегодняшний день на территории Республики Башкортостан успешно прошли сертификацию СМБПП в системе НСС АО «Башкирская содовая компания», ООО «Благоварский селекционно-генетический центр», ЧУЗ «Клиническая больница «РЖД-Медицина» г. Уфа, АО «Уфимский хлеб», подали заявку ООО «Раевский мясокомбинат «Альшей-мясо».
Организация, прошедшая сертификацию в ННС вносится в Реестр объектов оценки соответствия, который имеет всеобщий доступ. Данный Реестр также позволяет предприятиям, прошедшим сертификацию в НСС, получить QR-код с информацией о прохождении сертификации, увидеть, как и где эта продукция сертифицировалась, убедиться, что производитель подтвердил ее качество.
QR-коды можно размещать на любых носителях, не относящихся к СМИ: продукции, этикетке, визитках, стенах, каталогах, чеках, витринах
В добровольной системе сертификации СМБПП ЦСМ Республики Башкортостан сертифицировали свои системы ООО «Учалинский хлебозавод», ГАУ РБ «Молочная кухня» (в городах Стерлитамак, Октябрьский, Нефтекамск, Белорецк, Уфа, Сибай, село Верхние Киги), ООО «Давлекановский комбинат хлебопродуктов», ГБУ «Башкирский научно-производственный центр по пчеловодству и апитерапии», ООО «Красный ключ», ООО «Элеватор», ООО «Производственный центр «Башкирский мед», ООО «Чишминский маслоэкстракционный завод».
Источник: bashtest.ru
Принципы ХАССП и их применение на предприятиях пищевой промышленности и в общественном питании
Принципы ХАССП являются основой различных современных систем менеджмента безопасности пищевой продукции.
Принципы ХАССП:
С 60-х годов ХХ века в ряде военных лабораторий США началась разработка концепции ХАССП для создания безопасной пищи для астронавтов НАСА.
1969 год. Комиссией Кодекс Алиментариус принят документ «Рекомендуемый международный кодекс практической деятельности — общие принципы пищевой гигиены», где были сформулированы принципы ХАССП.
20 марта 1992 г. В США опубликован документ, озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических контрольных точек».
14 июня 1993 г. Принята Директива Совета Европы по гигиене продуктов питания (№ 93/43/ЕС) и в странах Европейского союза началось внедрение ХАССП.
1 июля 2001 года. На территории Российской Федерации введён в действие национальный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».
С 1 июля 2013 года в Республике Беларусь, Республике Казахстан и Российской Федерации вступает в силу Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011) — согласно этому регламенту внедрение принципов ХАССП для организаций, участвующих в цепи создания пищевой продукции, становится обязательным; с 15 февраля 2015 года производители (изготовители) пищевой продукции обязаны внедрить процедуры, основанные на принципах ХАССП.
Пищевая продукция — продукты животного, растительного, микробиологического, минерального, искусственного или биотехнологического происхождения в натуральном, обработанном или переработанном виде, которые предназначены для употребления человеком в пищу, в том числе специализированная пищевая продукция, питьевая вода, расфасованная в ёмкости, питьевая минеральная вода, алкогольная продукция (в том числе пиво и напитки на основе пива), безалкогольные напитки, биологически активные добавки к пище (БАД), жевательная резинка, закваски и стартовые культуры микроорганизмов, дрожжи, пищевые добавки и ароматизаторы, а также продовольственное (пищевое) сырьё.
Для предприятий общественного питания с 01.01.2016 г. вступил в действие ГОСТ 30390-2013 «Услуги общественного питания. Продукция общественного питания, реализуемая населению. Общие технические условия», в соответствии с которым установлены обязательные требования к процедурам обеспечения безопасности продукции общественного питания, основанные на принципах ХАССП.
Безопасность пищевых продуктов — состояние обоснованной уверенности в том, что пищевые продукты при обычных условиях их использования не являются вредными и не представляют опасности для здоровья нынешнего и будущего поколений.
- уменьшить риск небезопасной пищевой продукции посредством принятия превентивных мер по обеспечению безопасности и пригодности продуктов питания на соответствующих стадиях производства при помощи контроля пищевых рисков;
- сведение до минимума вероятности заражения;
- обеспечить защиту продуктов питания от потенциальных источников заражения;
- обеспечить безопасность и пригодность к употреблению пищевой продукции;
- гарантировать, что потребители получают ясную и понятную информацию посредством маркировки и других доступных способов;
- поддерживать доверие к продуктам питания, выпускающимся на рынок;
- обеспечить уверенность пригодности пищи для употребления человеком.
Внедрение ХАССП — это осознанное, серьёзное решение, которое выводит организацию на высокий уровень ответственности и позволяет донести до потребителя, клиентов, партнёров информацию о том, что пищевая продукция, производимая ими, является безопасной.
Условия разработки системы ХАССП:
Подход к разработке системы, основанной на принципах ХАССП, предполагает, что безопасность пищевой продукции на предприятии обеспечивается путем разработки мероприятий двух уровней: 1 уровень – применение Программы обязательных предварительных мероприятий, которая включает в себя санитарно-гигиенические и планово-предупреждающие действия общего характера. Они направлены на выполнение требований пунктов 3-5 и 7-12 статьи 10, пунктов 3-8 статьи 11, пунктов 4-7 статей 12-20 ТР ТС 021/2011 и в общем случае не зависят от выбора опасных факторов; 2 уровень — это действия в критических контрольных точках, которые с учётом мероприятий 1 уровня должны обеспечить устранение или снижение до допустимого уровня всех учитываемых опасных факторов. Данный подход иллюстрируется схемой, представленной ниже:
При разработке процедур, основанных на принципах ХАССП, можно пользоваться следующими документами:
Результатом разработки систем, основанных на принципах ХАССП, являются мероприятия по управлению опасностями, представленные ниже:
Оценка эффективности разработанных и внедрённых процедур, основанных на принципах ХАССП, производится специалистами Роспотребнадзора в ходе федерального государственного санитарно-эпидемиологического надзора и надзора за соблюдением требований технических регламентов Таможенного союза/Евразийского экономического союза субъектами предпринимательства, занятыми в сфере производства пищевой продукции.
- соответствие технологических процессов производства;
- обеспечение полноты и достоверности производственного контроля;
- обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля в критических контрольных точках и пищевой продукции, а также обеспечение других процедур, предусмотренных частью 3 статьи 10 ТР ТС 021/2011.
За несоблюдение производителем пищевой продукции, в том числе и продукции общественного питания, требований ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» установлена административная ответственность в соответствии с ч.ч. 1-3 статьи 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях в виде административного штрафа до 1 млн. рублей или административного приостановления деятельности на срок до 90 суток.
- внедрение процедур контроля безопасности пищевой продукции на всех этапах технологического процесса;
- предотвращение и/или обнаружение брака на ранних стадиях и, как следствие, снижение производственных издержек;
- обеспечение уверенности потребителей в качестве и безопасности употребляемой пищи, что обуславливает полное их доверие к данному предприятию, и повышает его рейтинг;
- деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
- предприятие получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции;
- обеспечение постоянного улучшения развития предприятия.
Концепция постоянного улучшения:
Предприятия, уже внедрившие ХАССП, накопили хороший опыт, а предприятия, только вступающие на этот путь, могут извлечь из него пользу, обратив внимание на следующие моменты:
1. Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников – это позволит поднять значимость системы ХАССП.
2. Перед внедрением ХАССП следует убедиться в эффективности существующей системы контроля на предприятии — это позволит ускорить процесс внедрения системы ХАССП, т.к. не придется одновременно внедрять и отлаживать уже имеющиеся системы контроля.
3. Необходимо привлечь к написанию процедур мониторинга критических контрольных точек и выполнения корректирующих действий операторов производственных линий, которые впоследствии будут отвечать за мониторинг критических контрольных точек – это позволит сделать процедуры понятными, полными и практичными.
4. Необходимо разработать планы начального и текущего обучения работников всех уровней — это позволит систему ХАССП сделать «своей» для производственного персонала.
5. Сразу после внедрения необходимо провести аудит системы ХАССП – это позволит выявить слабые места и устранить их до того, как сформировались неправильные поведенческие привычки.
6. Отдельные сотрудники и коллективы должны поощряться руководством за успех и правильное отношение к делу. Люди любят, когда их ценят за хорошо сделанную работу — поощрение одних становится стимулом для других и вызывает гордость, что человек работает именно на этом предприятии, а не на другом.
7. Не забывайте пересматривать и обновлять систему контроля, если вы меняете какой-либо этап в вашем процессе производства – это позволит обеспечить эффективность системы ХАССП и своевременно направить усилия на улучшение качества и безопасности производимой продукции.
ХАССП – это инструмент, объединяющий в себе научный подход со здравым смыслом.
Источник: www.uraltest.ru
Коротко о ХАССП
ХАССП | HACCP (Анализ опасностей и критические контрольные точки, Hazard Analysis and Critical Control Points) – это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.
Система НАССР (ХАССП) – это документированная система, которая обеспечивает идентификацию опасных факторов, установление критических контрольных точек и предупреждающих мер и внедрение системы проверок. НАССР является признанной во всем мире методикой обеспечения безопасности пищевых продуктов.
Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP. В России действует ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», устанавливающий основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Историческая справка
Концепция НАССР в рамках программ NASA разработана в 1959 году в США с целью создания безопасной пищевой продукции для астронавтов. Концепция выдвинута компанией Pillsbury совместно с фирмой Natick как средство повышения микробиологической безопасности продуктов питания, используемых в программах космических исследований.
Широкое применение принципов HACCP в пищевой промышленности началось в 1960 – 1980 годах. Как эффективный метод контроля пищевых заболеваний концепция НАССР одобрена ФАО/ВОЗ в 1983 году. Первый полноценный руководящий документ по НАССР «Принципы НАССР для пищевых предприятий» создан в 1989 году Национальным Консультативным Комитетом по Микробиологическим Критериям Оценки Продуктов Питания США (NACMCF). Развитие НАССР до начала 90-х годов направлено на основные принципы, а не на практические детали применения.
Принципы НАССР изложены в документе «Общие принципы гигиены пищевой продукции (Codex Alimentarius. General principles of food hygiene. СХС 1–1969, издание 5–2020); глава вторая – «Система анализа опасностей и критических контрольных точек (НАССР) и руководство по ее применению».
Семь принципов HACCP
Принцип 1 НАССР – Анализ опасных факторов. Принцип 2 НАССР – Определение критических контрольных точек (ККТ). Принцип 3 НАССР – Установление критических пределов. Принцип 4 НАССР – Создание системы мониторинга. Принцип 5 НАССР – Установление корректирующих действий.
Принцип 6 НАССР – Установление процедур проверки. Принцип 7 НАССР – Установление процедур регистрации данных. Внедрение на предприятии системы менеджмента безопасности пищевой продукции предполагает выполнение 12 шагов (рис. 1).
Рис. 1. Последовательность шагов по разработке плана НАССР
Последовательность шагов по разработке НАССР
Шаг 0. Внедрение ППУ. Программы предварительных условий – это общие меры контроля, применяемые во всех областях пищевой промышленности и направленные на поддержание безопасной и гигиенической среды.
Предварительные этапы
Шаг 1. Создание группы НАССР. С целью эффективной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии создается группа ХАССП. Шаг 2. Описание продукта.
На предприятии необходимо разработать полное описание сырья и готовой продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, физическая/химическая структура, в том числе водная активность Аw, рН), видах обработки (тепловая обработка, замораживание, выдерживание в рассоле, копчение и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения. Шаг 3. Описание предполагаемого использования продукта.
На этом шаге необходимо описать целевое применение продукции и дать характеристику потенциальному потребителю. Следует обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица, которые страдают иммунодефицитом. Шаг 4. Построение технологической схемы. Группа по внедрению ХАССП должна создать технологическую схему (схему последовательности операций), которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю. Шаг 5. Проверка соответствия схемы на месте
Принципы НАССР
Шаг 6 (Принцип 1). Анализ опасных факторов. На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта.
Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. Шаг 7 (Принцип 2). Определение ККТ (критические контрольные точки). После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки.
ККТ – это этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня Шаг 8 (Принцип 3). Установление критически пределов.
После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ. Критический предел – критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости. Шаг 9 (Принцип 4). Создание системы мониторинга. Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.
Мониторинг – акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем. Шаг 10 (Принцип 5). Установление корректирующих действий. Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений.
Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ. Корректирующее действие – любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля. Шаг 11 (Принцип 6). Установление процедур проверки.
Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Шаг 12 (Принцип 7). Установление процедур регистрации данных. Создание процедур регистрации данных – важнейшее условие применения системы ХАССП.
Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.
Источник: foodsmi.com