С учетом сложившейся экономической и внешнеполитической ситуации задача обновления станочного парка промышленных предприятий является крайне актуальной.
Состояние парка металлообрабатывающего оборудования машиностроительного комплекса России существенно отличается от состояния станочного парка развитых стран. Так, например, в станочном парке США, по данным переписи оборудования 1989 г., станки моложе 10 лет составляли 39,6%, старше 20 лет — 26,1%.
В Японии, по данным переписи 1973 г., станки моложе 10 лет составляли 60%. Возрастной состав станочного парка России можно оценить лишь ориентировочно, т.к. перепись оборудования не проводилась с 80-х годов прошлого столетия. На примере ряда заводов, с которыми нам пришлось поработать, можно сказать, что примерно 80% оборудования старше 20 лет.
В Советском Союзе ежегодно выпускалось порядка 100-120 тысяч единиц металлообрабатывающего оборудования. В системе Минстанкопрома СССР существовали специализированные по видам оборудования станкоремонтные заводы.
На МГОК поступило новое станочное оборудование
Работала единая государственная система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования. Это позволяло постоянно обновлять и капитально ремонтировать парк металлообрабатывающего оборудования страны и поддерживать его в работоспособном состоянии. Отечественное станкостроение обеспечивало практически все технологические потребности промышленности.
Импортное оборудование составляло незначительную долю станочного парка. Технический уровень и качество отечественного оборудования были вполне приемлемыми (20—22% выпускаемого оборудования поставлялось в 62 страны, в т.ч. в Германию, Японию, Италию, Швейцарию, Швецию и др.).
Перестроечные преобразования почти полностью разрушили станкостроение России. В настоящее время сохранившиеся станкозаводы выпускают всего около 5 тысяч единиц оборудования в год. Осваиваемая на нескольких заводах отверточная сборка оборудования иностранных фирм и несколько создаваемых в настоящее время станкостроительных кластеров также не способны в обозримые сроки решить задачу обновления станочного парка страны, который составляет 1,5—2,0 миллиона единиц. Импорт оборудования во многих случаях нежелателен или невозможен в связи с санкциями.
Весомый вклад в решение проблемы обновления и модернизации станочного парка могут внести организованные должным образом ремонт и техническое обслуживание существующего оборудования.
НП «Корпорация «МиР» (Отделение по модернизации и ремонту оборудования Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент») предлагает ряд проектов, комплексная реализация которых позволит существенно ускорить модернизацию и обеспечить устойчивое функционирование станочного парка предприятий машиностроительного комплекса (в первую очередь предприятий ВПК).
В этом направлении разработан ряд методик и других нормативно-технических документов, которые утверждены в ранге рекомендательных стандартов Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент».
На заводе «Контур» продолжается процесс обновления технического парка
Этими стандартами мы руководствуемся в практической деятельности, осуществляя комплексное инженерно-техническое сопровождение производства на ряде предприятий (оценка технического состояния станочного парка, разработка и реализация планов ППР, абонентское техобслуживание оборудования, модернизация и ремонт оборудования).
Предлагаемый комплекс мероприятий включает в себя следующие направления работ
Создание инфраструктуры, обеспечивающей координацию деятельности в области модернизации станочного парка страны
Ускоренная целенаправленная модернизация производства требует создания определенной инфраструктуры, координирующей указанную деятельность на федеральном и региональном уровнях. Основными элементами предлагаемой инфраструктуры являются федеральный и региональные координационные центры модернизации и ремонта оборудования.
Федеральный координационный центр (ФКЦ) формирует техническую политику и координирует деятельность всех звеньев инфраструктуры. В рамках деятельности региональных координационных центров (РКЦ) осуществляется оперативная экспертная статистическая оценка технического состояния станочного парка (см. п. 2); по результатам данной оценки разрабатываются программы техперевооружения предприятий, которые суммируются в региональные программы модернизации и ремонта оборудования.
Не дожидаясь принятия решения о создании федерального координационного центра, целесообразно в качестве пилотного проекта создать в одном из промышленно развитых регионов региональный координационный центр модернизации и ремонта оборудования.
Оценка технического состояния станочного парка машиностроительных предприятий
При решении общей задачи технологического обновления российской промышленности в первую очередь необходимо располагать статистической оценкой состава и технического состояния парка металлообрабатывающего оборудования в машиностроении как основы производственного аппарата ключевой отрасли промышленности.
НП «Корпорация «МиР» разработана и применяется на практике «Методика оперативной экспертной оценки технического состояния станочного парка предприятия» (Методика ОТС). Методика ОТС утверждена в качестве рекомендательного стандарта Российской ассоциации «Станкоинструмент».
Методика ОТС позволяет оперативно получить достаточно объективную информацию о составе и техническом состоянии больших групп оборудования.
Отличительные особенности методики:
- возможность единовременной оперативной экспертной оценки технического состояния больших массивов оборудования (предприятия, региона) без применения методов инструментальной оценки, которые на порядок более трудоемки, затратны и практически неосуществимы из-за отсутствия на предприятиях специальной измерительной оснастки, измерительных средств, необходимых для проверок разнотипного оборудования;
- применение унифицированного, определяемого по единой методике показателя, характеризующего техническое состояние каждой единицы оборудования. Данный показатель дает возможность осуществлять статистический анализ состава и технического состояния различных групп оборудования (технологических групп, участков, цехов, предприятий и т.п.), ориентировочно определить ожидаемые затраты на восстановление оборудования, что необходимо при планировании работ по модернизации, ремонту и замене оборудования.
В качестве пилотного проекта предлагается осуществить ОТС станочного парка предприятий региона, в котором создается региональный координационный центр (см. п. 1).
Электронная паспортизация станочного парка предприятия
В развитие «Методики оценки технического состояния станочного парка» НП «Корпорация «МиР» разработана «Методика электронной паспортизации» (переписи) парка металлообрабатывающего оборудования предприятий машиностроительного комплекса и смежных отраслей промышленности.
«Электронный паспорт» станочного парка предприятия, содержащий информацию, подробно характеризующую каждую единицу оборудования (в том числе значение статистического коэффициента технического состояния и рекомендации по дальнейшему использованию), позволяет оперативно и эффективно решать следующие задачи:
- мониторинг технического состояния станочного парка;
- определение приоритетных направлений и планирование работ по ремонту, модернизации, замене оборудования;
- формирование экономически оправданной стратегии модернизации станочного парка (ремонт и модернизация имеющегося оборудования; подбор и закупка нового оборудования);
- разработка и обеспечение функционирования системы технического обслуживания и ремонта (СТОиР) оборудования.
В качестве пилотного проекта целесообразно осуществить разработку «электронного паспорта» станочного парка предприятий, на которых проведена статистическая оценка технического состояния в рамках работ по п. 2.
Разработка «Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло-и деревообрабатывающего оборудования»
«Типовая система…», изданная в 1988 г., на которую продолжает ориентироваться промышленность (заказчики и исполнители работ по оценке технического состояния, техническому обслуживанию, ремонту, поставке оборудования), устарела и непригодна к использованию в изменившихся условиях (рыночный характер экономики, несоблюдение планового характера ТО и ремонтов, широкое распространение практики ремонта по техническому состоянию, прекращение деятельности станкоремонтных заводов, устаревшие характеристики ремонтосложности оборудования, невозможность осуществления на предприятиях инструментальной проверки геометрической и технологической точности в соответствии с «Типовой системой…», сокращение работ по стандартизации, появившиеся возможности использования современных методов контроля технических параметров и безразборной диагностики и др.).
Необходимо разработать новую редакцию «Типовой системы…», которая бы отвечала реалиям сегодняшнего дня и которой могли бы пользоваться как заказчики, так и исполнители работ по ремонту и техобслуживанию оборудования.
Новая редакция «Типовой системы…» и введение ее в действие в качестве государственного стандарта позволит обеспечить работоспособность станочного парка предприятия (в полной мере реализовать систему планового ТО оборудования, прогнозировать и осуществлять экономически эффективный ремонт по техническому состоянию оборудования, контролировать техническое состояние станков после ремонта).
Новая редакция «Типовой системы…» может быть разработана ОАО ЭНИМС совместно с НП «Корпорация «МиР».
Разработка, организация серийного производства установки комплексного инструментального контроля технического состояния металлообрабатывающего оборудования.
Установка позволит осуществлять комплексную проверку геометрической и технологической точности станков, диагностировать и частично устранять выявленные дефекты, вносить коррекцию погрешностей (станки с ЧПУ).
Наличие установки позволяет обеспечить работоспособность станочного парка предприятия (в полной мере реализовать систему планового ТО оборудования, прогнозировать и осуществлять экономически эффективный ремонт по техническому состоянию оборудования, проверять техническое состояние станков после ремонта и при закупке).
Установка разрабатывается ООО «Станкоцентр» (участник НП «Корпорация «МиР») на базе системы ЧПУ FLEX NC2, разработанной ООО «Станкоцентр» и успешно применяемой при ремонте и модернизации станков с ЧПУ.
Предлагаемый комплексный подход к решению задачи ускоренной модернизации станочного парка промышленных предприятий, в том числе предприятий ОПК, полностью соответствует положениям Закона «О промышленной политике» и может быть использован для модернизации и обеспечения эффективного функционирования других видов технологического оборудования.
Журнал Prostoev.NET № 2(3) 2015
Авторы: Леонид Толстых, Председатель Совета НП «Корпорация «МиР», к.т.н.,
Сергей Гора, Президент НП «Корпорация «МиР»
Источник: prostoev.net
Меняем старое на новое или как обновить парк станков с минимальными инвестициями?
Как показывает наш опыт, обмен старого оборудования на новое крайне актуален для машиностроителей. Ведь износ оборудования в отрасли колоссальный! По экспертным оценкам он превышает 50% всего парка. Мы разработали для вас инструмент, который поможет обновить производства с минимальными инвестициями!
Темой Trade-in наверно никого сегодня не удивишь. Мы давно привыкли к такой услуге в автомобильном бизнесе, при покупке бытовой техники, компьютеров. Но оказывается, тема обмена старого оборудования на новое остра и актуальна для машиностроителей тоже. Ведь износ оборудования в отрасли колоссальный! По экспертным оценкам он превышает 50% всего парка.
Коэффициент обновления на протяжении последних лет не превышает 1-1,5%. Доля оборудования старше 20 лет составляет более 40%. Причем, это только оценка физического износа, а еще есть моральный. И тут уже можно менять практически 60-70% имеющихся основных средств.
Понятно, что, учитывая сегодняшние рыночные и кредитно-банковские условия, серьезные инвестиционные программы техперевооружения мало кто из предприятий может себе позволить. Но двигаться вперед необходимо, нужно отвечать вызовам времени и требованиям потребителей. Именно поэтому 60 % наших клиентов охотно рассматривают возможность обновления производства с помощью инструмента «Trade in». Ведь именно так можно:
- избавиться от неработающего оборудования,
- кардинально обновить станочный парк,
- улучшить функциональные возможности имеющегося оборудования,
- повысить производительность труда и эффективность бизнеса
И не только. Ведь, выгода в данном случае двойная: вложить минимум инвестиций и получить современное работоспособное решение, приносящее прибыль, а не генерирующее ежедневные убытки. Именно такое решение мы предлагаем своим клиентам! Условия программы здесь. Отправьте заявку, мы подготовим для вас индивидуальное предложение.
Источник: pumori-invest.ru
Золотая середина: как правильно обновлять станочный парк. Часть 5
Любой станок не вечен и когда-нибудь, выработав заложенный в него ресурс, остановится навсегда. Но его срок службы можно продлить, и одно из условий долгой и надежной работы станка − систематическое техническое обслуживание. Правильная организация такого обслуживания позволяет сократить общий объем ремонтных работ и снизить связанные с этим издержки. Другими словами, если собственник хочет получить максимальную отдачу от купленного оборудования, он должен постоянно заботиться о нем. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за состоянием оборудования, регулировку и устранение мелких неисправностей (обычно без остановки оборудования), а также проведение его профилактических осмотров и различных видов планового ремонта, после того как оборудование отработает определенное количество часов.
− Как правильно организовать плановое техническое обслуживание на предприятии? С чего начать?
− С изучения документов, которые всегда прилагаются к каждому станку. В паспорте станка, помимо технических данных (сведений о конструкции, кинематике, электрике, гидравлике и динамических характеристиках станка), содержится информация о режимах работы, допустимых нагрузках, результатах осмотров и ремонтов и периодичности их проведения.
Паспорт станка − основной документ, регламентирующий организацию и планирование ремонта и технического обслуживания оборудования. С учетом сведений, которые содержатся в паспорте, выстраивается график периодического технического осмотра и ремонта, профилактического обслуживания, подстройки узлов и агрегатов, смазки и чистки оборудования, замены расходных материалов для каждого станка.
Обычно листы с такими графиками вывешиваются в цехе, где работает оборудование. Сотрудник (чаще всего это главный инженер предприятия) составляет график техобслуживания для каждого станка, ставит под ним свою подпись и следит за его соблюдением. У него же хранятся и все инструкции к оборудованию, доступ к которым должен быть открыт для квалифицированного персонала.
Утвержденный график должен четко соблюдаться. Если по каким-то причинам техническое обслуживание невозможно в срок, установленный графиком, то надо позаботиться о том, чтобы расхождение с утвержденными сроками было минимальным. Если в период действия гарантийных обязательств техобслуживание не будет проведено в срок, то собственник станка рискует потерять гарантию в случае поломки (разумеется, если производителем будет доказано, что поломка произошла из-за несоблюдения указанных в паспорте станка рекомендаций).
Все мероприятия по техобслуживанию и замечания, касающиеся работы станка отражаются в журнале по эксплуатации, куда их вписывает персонал, обслуживающий станок. А если такие замечания не будут внесены в журнал, вина за возможную поломку оборудования полностью ляжет на сотрудников, которые не позаботились о том, чтобы вовремя предупредить о проблеме. В случае выявления дефектов при проведении осмотра оборудования они должны быть зафиксированы в дефектной ведомости (которая часто является приложением к журналу по эксплуатации). Там же отмечается фактическое состояние оборудования, объем предстоящих ремонтных работ. Ведомость можно также использовать для проверки качества последнего ремонта.
Ответственность за техническое обслуживание оборудования может быть возложена на ремонтные бригады производственного блока. В таком случае ответственные сотрудники (главный механик, энергетик, метролог) составляют годовой план-график ремонтов на основе нормативной документации, целей производства и имеющихся ресурсов.
Дополнительно к основному плану метролог формирует график поверок средств измерений. Годовой план − очень важный документ. На его основе прогнозируется необходимый объем работ, услуг, материалов, запасных частей, которые потребуются для полноценной работы станочного парка предприятия. Если план разумно сведен со сменным дежурством персонала, то в итоге техобслуживание занимает 1−1,5 часа в день и эффективно выполняет свое главное назначение − обеспечение надежности работы станка. Ну, а чем надежнее работает станок, тем меньше он простаивает и тем больше продукции можно на нем произвести.
− Что может случиться, если не проводить техническое обслуживание и плановый ремонт оборудования?
− Начнем с того, что оно может просто выйти из строя. И зачастую стоимость ремонта будет вполне соизмерима с затратами на покупку нового станка. Кроме того, без постоянной подстройки узлов и агрегатов со временем происходит потеря точности работы оборудования, а значит, снижается качество производства. Надо учитывать также, что в результате серьезной поломки станка могут погибнуть (или получить тяжелую травму) люди. И если будет выяснено, что ЧП вызвано тем, что вовремя не был проведен плановый ремонт, то ответственное лицо, чья подпись стоит на графике техобслуживания станка, будет привлечено к уголовной ответственности.
− Есть ли взаимосвязь между квалификацией работников производства и уровнем техобслуживания оборудования?
− И плановое техобслуживание, и диагностика осуществляются людьми. И если владелец предприятия заинтересован в том, чтобы его станочный парк работал долго и без сбоев, окупая затраты, вложенные в его покупку и обновление, то особое внимание необходимо обратить на соответствие квалификации работников предприятия уровню оборудования.
Системы подготовки кадров рабочих специальностей сегодня не существует, в стране остались единицы ПТУ, и на предприятия приходят в основном неподготовленные работники. Понятно, что труд неквалифицированного рабочего стоит дешевле, и владельцам предприятий отчасти невыгодно иметь на производстве квалифицированных работников − им приходится платить высокую зарплату. Но ведь есть и вторая сторона медали: чем выше квалификация рабочего, тем меньше процент брака, ниже травматизм в цеху, выше производительность труда, а значит, и прибыль. Собственнику предприятия нет смысла обновлять станочный парк, если он не планирует повышать квалификацию своих сотрудников, потому что на современных высокотехнологичных станках просто некому будет работать.
Подготовила Регина БУДАРИНА
Справка
Перечень мероприятий планового технического обслуживания:
- Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, проверка состояния работы станка в целом и по узлам (регулирование, проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений станин с фундаментом, столов, кронштейнов, стоек со станиной, блоков станины между собой, шкивов, маховиков, звездочек, зубчатых колес, фрикционных дисков и т. п.).
- Вскрытие крышек узлов для осмотра и проверки состояния механизмов.
- Регулирование зазоров винтов и гаек суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.
- Регулирование подшипников шпинделя, проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач.
- Регулирование фрикционов, подтяжка тормозов.
- Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, подтяжка клиньев станин, прижимных планок.
- Проверка состояния направляющих станин, кареток, траверс и других трущихся поверхностей; зачистка забоин, царапин, задиров.
- Проверка и регулирование натяжения пружин.
- Подтяжка или замена расслабленных или изношенных крепежных деталей, шпилек, гаек, винтов и др.
- Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров.
- Чистка, натяжка, ремонт или замена цепей, ремней, лент.
- Разборка и промывка узлов.
- Проверка состояния и мелкий ремонт системы охлаждения.
- Проверка состояния и ремонт оградительных устройств.
- Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и гидравлики.
- Выявление изношенных деталей, требующих восстановления или замены при ближайшем плановом ремонте.
- Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев, а также на точность и чистоту обработки (по обрабатываемой детали).
- Наладка станка и сдача производственному мастеру для эксплуатации.
Источник: lesprominform.ru