Программа хассп для хлебозавода пример

Согласно положениям технического регламента 021/2011, разработка и внедрение системы ХАССП – обязанность хлебозавода, так как он относится к предприятиям по производству пищевой продукции. Это совокупность методов контроля, которые обеспечивают снижение производственных рисков: выпуска бракованной, зараженной, некачественной продукции. Эксперты центра «EAC Audit» разъяснят клиентам принципы HACCP, помогут пройти подготовительный и основной этап по внедрению стандарта, также окажут комплексное содействие по оформлению добровольного сертификата ИСО 22000.

Зачем хлебопекарные предприятия внедряют ХАССП?

Внедрение ХАССП на хлебозаводе – это не право, а обязанность руководства предприятия, которая закреплена в ст. 10 ТР ТС 021/2011. Принципы выстраивания системы менеджмента качества (СМК) закреплены в самом техническом регламенте, международном стандарте ISO 22000:2007 и российском – ГОСТ ИСО 22000. Несоблюдение этого требования влечет наложение штрафа (в сумме до 600 тыс. руб.), приостановку работы фирмы и конфискацию партий хлебобулочных изделий, произведенных с нарушениями.

Система ХАССП в ресторане | Просто о сложном | Часть №1

ХАССП – это система управления рисками. Она предполагает анализ опасностей на разных стадиях производственного процесса и разработку превентивных мер и методов контроля, снижающих вероятность выпуска бракованной, зараженной продукции. Внедрение СМК помогает повысить качество хлебобулочных изделий, оптимизировать деятельность фирмы, сократить издержки на утилизацию товаров, не соответствующих стандартам ТР ТС 021/2011.

После разработки и ввода в действие системы HACCP компания вправе в добровольном порядке подтвердить ее соответствие, пройдя сертификацию. Этот шаг укрепляет имидж организации, дает право декларировать пищевую продукцию на максимальный срок – 5 лет, позволяет нарастить спрос со стороны российских потребителей и выйти на новые рынки сбыта.

Подготовка к внедрению принципов HACCP на хлебопекарном предприятии

Роспотребнадзор дает официальные рекомендации хлебозаводам по внедрению системы HACCP. Процесс начинается с подготовительного этапа, который включает четыре шага.

1. Создание рабочей группы ХАССП. Она формируется из сотрудников предприятия и внешних экспертов. Ее членам требуются знаниям и опыт в сфере изготовления хлеба и мучных изделий, микробиологии, контроля качества, обслуживания промышленных механизмов, средств измерения.
2. Составление описаний выпускаемых товаров. Для всех видов выпускаемой продукции определяется состав, нормативные показатели качества и безопасности, способы обработки (заморозка, выпекание и т.д.), нормативный период годности, условия хранения, требования к упаковке и способам реализации.
3. Описание применения изделий. Определяются целевые варианты использования товаров (например, батон непосредственно употребляется в пищу), альтернативные способы применения (из батона готовят гренки или панировочные сухари), устанавливаются ограничения для определенных категорий потребителей (диабетиков, детей, лиц с хроническими болезнями ЖКТ и т.д.).
4. Построение схемы технологического процесса. Это определение этапов работы предприятия от момента получения сырья до направления готовых изделий потребителю. После составления схемы организуется подтверждение ее соответствия в присутствии лиц, которые обладают знаниями по каждой технологической операции.

Центр «EAC Audit» разъяснит компаниям принципы HACCP и поможет пройти предварительный этап. Наши эксперты проанализируют бизнес-процессы предприятия и дадут необходимые рекомендации для дальнейшего внедрения СМК.

Часть 1. Семинар: Современные требования к качеству выпускаемой продукции. Принципы ХАССП (HACCP)

Узнать подробнее про документ

Как внедрить ХАССП на хлебозаводе: основной этап

Когда предварительный этап пройден, завод начинает разрабатывать и внедрять семь принципов HACCP:

1. Определение опасных факторов. Анализ построенной схемы позволяет выявить, какие опасности возникают на разных этапах технологического процесса: например, попадание в муку или тесто посторонних предметов, загрязнение транспортера, проникновение в полуфабрикаты патогенных микроорганизмов и т.д.
2. Определение ККТ. Критические контрольные точки – это этапы производственной деятельности, на которых введение контрольных мер помогает минимизировать действие опасных факторов. Например, ККТ для хлебобулочного предприятия – это замешивание теста, выпечка, охлаждение.
3. Установление критических пределов. Критическими пределами называются критерии, по которым определяется, находится ли ККТ под контролем (кислотность, влажность, температура, время). Например, для ККТ «выпечка» устанавливается предельное значение – температура в печи должна быть не менее 95 градусов.
4. Разработка системы мониторинга. Под мониторингом на производстве понимается совокупность мероприятий, благодаря которым обеспечивается контроль ККТ. Например, это периодические замеры температуры или влажности.
5. Определение корректирующих действий. Это составление алгоритмов для сотрудников, которые определили, что контроль над ККТ утрачен. Например, если температура в печи менее 95 градусов, нужно блокировать партию хлеба, проанализировать причины отклонения от нормы.
6. Установление процедур проверки. Это регулярная оценка эффективности функционирования принципов ХАССП на предприятии. Она проводится независимыми лицами, т.е. сотрудниками, непосредственно не вовлеченными в процессы в цеху. Пример таких действий – проверка термометра.
7. Унификация процедур учета данных. Установлено, что процедуры в рамках ХАССП должны регистрироваться и документироваться. Документооборот выстраивается в соответствии со спецификой и масштабами деятельности завода. Например, работники цеха ведут журнал, в котором прописывают температуру в печи и температуру внутри хлеба, который из нее достали.

Как проходит внедрение и сертификация СМК с нашей помощью?

Чтобы внедрить и сертифицировать систему ХАССП с помощью центра «EAC Audit», клиенты обращаются с заявкой удобным способом: по телефону или с помощью электронной почты. Далее заявитель получает консультации экспертов, в ходе которых конкретизируются поставленные задачи, определяется оптимальный алгоритм сотрудничества, рассчитываются сроки и стоимость работ.

Второй шаг – предоставление необходимой документации. Комплект включает:

• копии ИНН, регистрационного свидетельства;
• заполненная заявка установленной формы;
• информацию о выпускаемых изделиях, рецептуры;
• данные о поставщиках сырья;
• сведения о применяемом оборудования;
• иные данные по запросу экспертов.

Третий шаг – экспертный анализ полученной информации, разработка и внедрение СМК с учетом специфики конкретного бизнеса, подготовка необходимых форм учета для документирования и мониторинга. Заключительный этап работы – инспекционный контроль и оценка эффективности СМК, при положительном результате выдача компании сертификата ИСО со сроком действия 1-3 года.

Центр «EAC Audit» поможет клиенту соблюсти требования ТР ТС 021/2011 и выполнить поставленные задачи по разработке СМК в оптимальные сроки. Чтобы подробнее узнать о наших условиях, и получить помощь по внедрению принципов ХАССП, свяжитесь с экспертами по телефону или оставьте заявку на сайте.

С этой статьей также читают

Источник: eacaudit.ru

ХАССП на хлебозаводе

HACCP – это налаженная система управления безопасностью пищевых продуктов, задачей которой является обеспечение абсолютного контроля каждого этапа пищевого производства, в том числе реализации и хранение товара, где также возможны непредвиденные ситуации.

Эту систему применяют в пищевых отраслях. В зависимости от специфики производства каждая компания индивидуально разрабатывает систему HACCP, и в последующем адаптирует к своим изменениям технологических процессов. На хлебокомбинате основными принципами являются рассмотренные ниже аспекты.

Основные принципы, которые определяют качество хлебобулочной продукции

• Определение потенциально опасных процессов производства на каждом этапе, который контролирует предприятие.
• Выявление процедур и технологических процессов, где данных контроль предотвратит опасности и сведет к минимуму возникновение новых (критические контрольные точки).
• Разработка лимитов и допусков, которые обязательны для соблюдения.
• Обязательное образование системы инспекции и наблюдения в критических контрольных точках с помощью испытаний, и многих других производственных надзоров.
• Разработка действий, которые нужно выполнять в условиях, когда инспекция выявляет нарушение и выход из-под контроля любого из этапов процесса.
• Разработка мероприятий проверки, которые подтвердят эффективное внедрение системы HACCP.
• Разработка и постоянный контроль над ведением документации, где будут указаны все действия и мероприятия по внедрению и контролю всех принципов HACCP.

Основные риски и опасности

В результате проведенных исследований, было выявлено, что для хлебопекарной промышленности существует 37 опасных факторов. Их детальный анализ позволит определиться с критическими точками в производстве хлебобулочных изделий.

Потенциальные риски включают:

• микробиологические факторы. К ним относятся различные микробные палочки, патогенные, дрожжи и плесень;
• химические факторы. Здесь проверяется наличие токсичных элементов, пестицидов, радионуклидов, микотоксина;
• физические факторы. Проверяется продукция на наличие камней, песка, пыли, грызунов, насекомых и отходов их жизнедеятельности, бумаги, упаковочного материала, посторонних предметов.

Основные мероприятия, которые направлены на устранение опасных факторов

Практическое применение плана ХАССП в хлебопечении. Хлеб «Пшеничный»

Грамотное внедрение HACCP на хлебозаводе, эффективное управление технологическим процессом производства хлебобулочных изделий дает возможность обеспечить стабильную безопасность производства, что является немаловажным для его развития.

Как происходит сертификация HACCP в России

На сегодняшний день в государстве существует три стандарта для пищевых компаний, они абсолютно идентичны международным.

Производство хлебобулочной продукции всегда находилось на особом контроле государства, так как эти товары самые потребляемые на рынке, и могут нанести непоправимый вред здоровью человека. Поэтому сертификация предприятий проходит по техническому регламенту «О безопасности пищевой продукции». Благодаря сертификации предприятий по этой системе менеджмента, есть возможность определить особые риски и применить специальные меры контроля на каждом предприятии индивидуально.

С 15 февраля 2015 года внедрение системы HACCP в России становится обязательным. Те предприятия, которые будут продолжать работу без новой системы менеджмента, понесут административную ответственность в соответствии с законами РФ. При повторном нарушении предполагается штраф от 700 тыс. до 1 миллиона рублей.

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

Система ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания.

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Источник: mskstandart.ru

Особенности ХАССП на хлебозаводе

Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП). HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки.

Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков. Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на предприятиях хлебобулочной промышленности.

Внедрение на предприятии принципов HACCP предполагает выполнение следующих шагов, приведенных на рис. 1.

• директор хлебозавода;
• главный технолог;
• инженер-технолог хлебозавода;
• главный инженер;
• главный механик;
• директор по производству и новым технологиям;
• директор по качеству;
• инженер-химик контрольной лаборатории;
• инженер-технолог контрольной лаборатории;
• заведующий складом готовой продукции;
• заведующий транспортным отделом;
• главный метролог.

2. Описание продукта

На предприятии необходимо разработать полное описание продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, физическая/химическая структура, в том числе водная активность Аw, рН), видах обработки (тепловая обработка, замораживание и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения.

Для каждого вида хлебобулочных изделий должно быть определено:

• наименование нормативных и технических документов, в соответствии с которыми продукция произведена;
• состав продукции, наименование, обозначение пищевых ингредиентов и упаковки; в случае наличия в продукте аллергенов информация о них указывается дополнительно;
• требования к безопасности, которые указаны в нормативной документации;
• признаки идентификации выпускаемой продукции;
• условия хранения и сроки годности.

При составлении спецификаций на продукцию допускается объединять хлебобулочные изделия в однородные группы.

3. Описание предполагаемого использования продукта

На этом шаге необходимо описать целевое применение продукции и дать характеристику потенциальному потребителю. Следует обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица, которые страдают иммунодефицитом.

Для каждого вида хлебобулочных изделий должно быть определено:

• целевое применение продукции (например, батон нарезной используется для непосредственного употребления в пищу);
• использование продукции не по назначению (например, батон нарезной может использоваться при приготовлении панировочных сухарей, гренок и на корм скоту);
• применение и ограничения в применении хлебобулочной продукции для отдельных групп потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.д.);
• возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.

4. Построение технологической схемы

Группа по внедрению ХАССП должна создать технологическую схему (схему последовательности операций), которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю. Обычно схему последовательности операций оформляют в виде блок-схемы.

На схемах последовательности этапов технологического процесса должны быть приведены следующие сведения:

— последовательность выполнения этапов технологического процесса;

— контролируемые параметры технологического процесса;

— петли возврата, доработки хлебобулочной продукции.

Технологическая схема производства хлебобулочных изделий очень часто включает в себя подпроцессы (например, подготовка пара, воды). Все подпроцессы должны быть так же отражены в схеме последовательности этапов технологического процесса.

5. Подтверждение соответствия схемы на месте

Необходимо подтвердить точность технологической схемы на всех этапах. При необходимости следует внести поправки в схему. Подтверждение соответствия схеме последовательности технологических этапов должно производиться лицами, которые обладают знаниями данной технологической операции.

После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.

7 принципов ХАССП:

1. Анализ опасных факторов

На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов.

При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. Группа внедрения сама выбирает диаграмму для анализа опасностей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рис. 2.

Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.

Примеры опасных факторов, характерных для хлебобулочных предприятий:

• загрязнение отходами жизнедеятельности вредителей на этапе тарного хранения;
• попадание посторонних предметов в муку вследствие разрушения проволочных сит на этапе подготовки сырья к производству;
• попадание оргстекла (от стенок барабанного мучного дозатора, стекла смотрового) в муку при разрушении на этапе дозировки сырья при непрерывном замесе;
• попадание технической смазки при перемешивании ингредиентов на этапе замеса;
• попадание фрагментов металлических частей тестомесильной машины на этапе замеса;
• попадание старого теста из шнеконасоса на этапе брожения;
• перекрестное загрязнение от оборудования на этапе деления теста на тестовые заготовки;
• попадание посторонних предметов на этапе предварительной расстойки тестовых заготовок;
• попадание инородных предметов на этапе обработки теста рифлеными вальцами;
• перекрестное загрязнение плесенью от материала люлек на этапе окончательной расстойки;
• перекрестное загрязнение от металлических пластин транспортера, от транспортерной ленты, циркуляционного стола, лотков, рук, перчаток на этапе ручной укладки выпеченной продукции на лотки хлебопекарные;
• загрязнение продукции микроорганизмами, попавшими из приточной вентиляции из-за отсутствия фильтров на этапе охлаждения;
• заболевание хлеба из-за нарушения сроков и условий хранения (плесень) на этапе хранения готовой продукции.

2. Определение ККТ

После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.), представленное на рис. 3.

Примерами критических контрольных точек на предприятиях хлебобулочной промышленности являются:

• выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
• охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата).

ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть на выявлены только после проведения анализа опасностей.

3. Установление критических пределов

После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила, общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.

Примеры критических пределов для характерных на хлебозаводе ККТ:

• критический предел для ККТ «выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis)» — температура внутри изделия не ниже 95°С;
• критический предел для ККТ «охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата)» — температура внутри изделия 30-34°С.

4. Создание системы мониторинга

Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.

Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.

Примеры процедур мониторинга для характерных на хлебозаводе ККТ:

• замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
• замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата).

5. Установление корректирующих действий

Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.

Корректирующее действие — любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

Корректирующие действия могут быть оперативного характера (коррекция) и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.

Примеры корректирующих действий/ коррекции для ККТ на хлебозаводах:

• коррекция (сообщение о несоответствии пекарю печи, блокировка продукции, принятие решения по заблокированной продукции).
• корректирующие действия (анализ причин и действия по результатам анализа).

6. Установление процедур проверки

Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.

Примеры мероприятий по проверке:

• анализ системы и плана ХАСПП;
• анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
• подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

Пример процедуры проверки на хлебозаводе по перечисленным выше ККТ — поверка термометра.

7. Установление процедур регистрации данных

Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

Примерами документации являются:

• идентификация и анализ опасных факторов;
• определение ККТ;
• определение критических пределов.

Примерами осуществления учета являются:

• учет мероприятий по мониторингу ККТ;
• учет отклонений и выполнения корректирующих действий;
• учет проверок;
• учет изменений, которые внесены в план ХАССП.

Примером документа на хлебозаводе, в который можно вносить информацию по ККТ, является журнал «Контроль выпеченной продукции».

С более подробной информацией о тренинге по ХАССП / HACCP можно ознакомиться по ссылке.

О Codex Alimentarius читайте по ссылке.

Скачать стандарты Codex Alimentarius можно по ссылке.

Источник: foodsmi.com