Описание и примеры использования G и M кодов для программирования фрезерных CNC станков. Таблица кодов в помощь начинающим и опытным операторам оборудования с системой ЧПУ.
На производстве, где работают различные станки с числовым программным управлением, используется множество различного программного обеспечения, но в большинстве случаев весь управляющий софт использует один и тот же управляющий код. Программное обеспечение для любительских станков, так же базируется на аналогичном коде. В обиходе его называют «G-код». В данном материале представлена общая информация по G-коду (G-code).
Что такое G-код?
G-code это условное именование языка для программирования устройств с ЧПУ (CNC) (Числовое программное управление). Был создан компанией Electronic Industries Alliance в начале 1960-х. Финальная доработка была одобрена в феврале 1980-о года как RS274D стандарт. Комитет ИСО утвердил G-code, как стандарт ISO 6983-1:1982, Госкомитет по стандартам СССР — как ГОСТ 20999-83. В советской технической литературе G-code обозначается, как код ИСО-7 бит.
G-коды для ЧПУ фрезера для начинающих.
Производители систем управления используют G-code в качестве базового подмножества языка программирования, расширяя его по своему усмотрению.
Программа, написанная с использованием G-code, имеет жесткую структуру. Все команды управления объединяются в кадры — группы, состоящие из одной или более команд. Кадр завершается символом перевода строки (ПС/LF) и имеет номер, за исключеним первого кадра программы. Первый кадр содержит только один символ» %». Завершается программа командой M02 или M30.
Основные (в стандарте называются подготовительными) команды языка начинаются с буквы G:
- перемещение рабочих органов оборудования с заданой скоростью (линейное и круговое;
- выполнение типовых последовательностей (таких, как обработка отверстий и резьб);
- управление параметрами инструмента, системами координат, и рабочих плоскостей.
Сводная таблица команд G-кодов
| G00-G04 | Позиционирование инструмента |
| G17-G19 | Переключение рабочих плоскостей (XY, XZ, YZ) |
| G20-G21 | Не стандаризовано |
| G40-G44 | Компенсация размера различных частей инструмента (длина, диаметр) |
| G53-G59 | Переключение систем координат |
| G80-G84 | Циклы сверления, нарезания резьбы |
| G90-G92 | Переключение систем координат (абсолютная, относительная) |
Таблица основных команд G-кода
| G00 | Ускоренное перемещение инструмента (холостой ход) | G0 X0 Y0 Z100; |
| G01 | Линейная интерполяция | G01 X0 Y0 Z100 F200; |
| G02 | Круговая интерполяция почасовой стрелки | G02 X15 Y15 R5 F200; |
| G03 | Круговая интерполяция против часовой стрелки | G03 X15 Y15 R5 F200; |
| G04 | Задержка на P миллисекунд | G04 P500; |
| G10 | Задать новые координаты для начала координат | G10 X10 Y10 Z10; |
| G11 | Отмена | G10G11; |
| G15 | Отмена | G16G15 G90; |
| G16 | Переключение в полярную систему координат | G16 G91 X100 Y90; |
| G20 | Режим работы в дюймовой системе | G90 G20; |
| G21 | Режим работы в метрической системе | G90 G21; |
| G22 | Активировать установленый предел перемещений (Станок невыйдет за их предел). | G22 G01 X15 Y25; |
| G23 | Отмена | G22G23 G90 G54; |
| G28 | Вернуться на референтную точку | G28 G91 Z0 Y0; |
| G30 | Поднятие по оси Z на точку смены инструмента | G30 G91 Z0; |
| G40 | Отмена компенсации размера инструмента | G1 G40 X0 Y0 F200; |
| G41 | Компенсировать радиус инструмента слева | G41 X15 Y15 D1 F100; |
| G42 | Компенсировать радиус инструмента справа | G42 X15 Y15 D1 F100; |
| G43 | Компенсировать высоту инструмента положительно | G43 X15 Y15 Z100 H1 S1000 M3; |
| G44 | Компенсировать высоту инструмента отрицательно | G44 X15 Y15 Z4 H1 S1000 M3; |
| G53 | Переключиться на систему координат станка | G53 G0 X0 Y0 Z0; |
| G54-G59 | Переключиться на заданную оператором систему координат | G54 G0 X0 Y0 Z100; |
| G68 | Поворот координат на нужный угол | G68 X0 Y0 R45; |
| G69 | Отмена | G68G69; |
| G80 | Отмена циклов сверления | (G81-G84)G80 Z100; |
| G81 | Цикл сверления | G81 X0 Y0 Z-10 R3 F100; |
| G82 | Цикл сверления сзадержкой | G82 X0 Y0 Z-10 R3 P100 F100; |
| G83 | Цикл сверления сотходом | G83 X0 Y0 Z-10 R3 Q8 F100; |
| G84 | Цикл нарезание резьбы | G95 G84 X0 Y0 Z-10 R3 F1.411; |
| G90 | Абсолютная система координат | G90 G21; |
| G91 | Относительная система координат | G91 G1 X4 Y5 F100; |
| G94 | F (подача) — в формате мм/мин. | G94 G80 Z100; |
| G95 | F (подача )- в формате мм/об. | G95 G84 X0 Y0 Z-10 R3 F1.411; |
| G98 | Отмена | G99G98 G15 G90; |
| G99 | После каждого цикла не отходить на «подходную точку» | G99 G91 X10 K4; |
Таблица технологических кодов (М-код)
Технологические команды языка начинаются с буквы М. Включают такие действия, как:
- Сменить инструмент
- Включить/выключить шпиндель
- Включить/выключить охлаждение
- Вызвать/закончить подпрограмму
Вспомогательные (технологические) команды
| M00 | Приостановить работу станка до нажатия кнопки «старт» на пульте управления, так называемый «технологический останов» | G0 X0 Y0 Z100 M0; |
| M01 | Приостановить работу станка до нажатия кнопки «старт», если включен режим подтверждения останова | G0 X0 Y0 Z100 M1; |
| M02 | Конец программы | M02; |
| M03 | Начать вращение шпинделя по часовой стрелке | M3 S2000; |
| M04 | Начать вращение шпинделя против часовой стрелки | M4 S2000; |
| M05 | Остановить вращение шпинделя | M5; |
| M06 | Сменить инструмент | M6 T15; |
| M07 | Включить дополнительное охлаждение | M3 S2000 M7; |
| M08 | Включить основное охлаждение | M3 S2000 M8; |
| M09 | Выключить охлаждение | G0 X0 Y0 Z100 M5 M9; |
| M30 | Конец информации | M30; |
| M98 | Вызов подпрограммы | M98 P101; |
| M99 | Конец подпрограммы, возврат к основной программе | M99; |
Параметры команд задаются буквами латинского алфавита
| X | Координата точки траектории по оси X | G0 X0 Y0 Z100 |
| Y | Координата точки траектории по оси Y | G0 X0 Y0 Z100 |
| Z | Координата точки траектории по оси Z | G0 X0 Y0 Z100 |
| F | Скорость рабочей подачи | G1 G91 X10 F100 |
| S | Скорость вращения шпинделя | S3000 M3 |
| R | Радиус или параметр стандартного цикла | G1 G91 X12.5 R12.5 или G81 R1 0 R2 -10 F50 |
| D | Параметр коррекции выбранного инструмента | M06 T1 D1 |
| P | Величина задержки или число вызовов подпрограммы | M04 P101 или G82 R3 Z-10 P1000 F50 |
| I,J,K | Параметры дуги при круговой интерполяции | G03 X10 Y10 I0 J0 F10 |
| L | Вызов подпрограммы с данной меткой | L12 P3 |
Видео: серия уроков по программированию станков с ЧПУ
В серии видеороликов представлен исчерпывающий курс по программированию на фрезерных и токрно-фрезерных станках с чпу. Просмотрев видео, вы научитесь самостоятельно разрабатывать управляющую программу для станков с ЧПУ, в частности автоматов продольного точения и токарно-фрезерных станков.
Магазин станков №1 – только лучшие станки и оборудование для дерево- и металлообработки, режущий инструмент и комплектующие для станков с ЧПУ. Отличные цены, доставка по России и СНГ.
Источник: shopstanki.ru
Токарно фрезерный обрабатывающий центр с чпу: пример программирования операции
В статье рассмотрен токарно фрезерный обрабатывающий центр с чпу, обучение принципам подготовки, пуско-наладки и программирования процессов комбинированной обработки деталей.
Исходные данные для обработки детали
- Эскиз выполняемой детали – рис. 1.
- Заготовка – пруток D=110 мм; L=104 мм.
- Материал – конструкционная сталь средней твердости (HRC=30…40).
- Оборудование – токарно фрезерный обрабатывающий центр INDEX.
- Модификация – станок с двумя инструментальными блоками рис. 2.
- Тип инструментальных блоков – револьверная головка.
- Емкость одной револьверной головки – 12 позиций.
- Особенности системы ЧПУ – двухканальная система ЧПУ Siemens с раздельным программированием действий револьверных головок.
- Язык программирования – SINUMERIK-840D.
Особенности подготовки операции
В рамках принятого технологического процесса деталь выполняется на обрабатывающем центре INDEX по комбинированной операции за два установа: установ А и установ Б. В рамках каждого установа производится выполнение черновой и чистовой обработки соответствующих поверхностей. Посадочная поверхность для базирования заготовки на установе А выполняется по предварительной токарной операции 005 на универсальном станке.
Рис. 1. Эскиз детали
Рис. 2. Структурная схема токарно-фрезерного многофункционального центра с двумя револьверными головками: 1 – шпиндель; 2 – деталь; 3 – револьверная головка №1 (РГ1); 4 – револьверная головка №2 (РГ2); 5 — токарный обточной резец; 6 — токарный расточной резец; 7 — сверло для выполнения центрального отверстия; 8 — фрезерный блок для обработки детали в плане X-Y с закрепленным инструментом; 9 – фрезерный блок для обработки детали в плане Y-Z с закрепленным инструментом; X, Y, Z – обозначения координатных осей: а – расположение осей по отношению к револьверной головке 1; б – расположение осей по отношению к револьверной головке 2
Крепление заготовки на токарно фрезерном обрабатывающем центре с чпу производится в трехкулачковом патроне. Нулевые точки системы координат детали располагаются на обработанной торцевой поверхности. Программы управления, разработанные для каждой из двух револьверных головок, обеспечивают в совокупности полный цикл обработки детали. На установе А нулевая точка кодируется ZMW_1, на установе Б – ZMW_2. Останов станка с целью переворота детали производится автоматически командой УП М0; возобновление работы осуществляется с пульта управления клавишей «ПУСК».
Деталь по комбинированной операции выполняется общим комплектом инструментов. В револьверной головке 1 (РГ1) размещены фрезерные инструменты, а также подрезной и проходные резцы, имеющие относительно небольшой вылет в направлении оси Z. В револьверной головке 2 (РГ2) размещены сверло для выполнения центрального отверстия, а также все расточные резцы. Особенности структурной схемы станка требуют размещения токарных расточных резцов в револьверной головке 2, а также фрезерных инструментов в револьверной головке 1 через одну позицию.
Список токарных и фрезерных инструментов, размещенных в револьверной головке 1:
Код инструмента | Тип инструмента | Обозначение коррекции вершины резца | Код вершины резца | Радиус вершины резца | Фактический диаметр фрезы | Заданный диаметр фрезы | Обозначение плана обработки | Примечания
T1 | Подрезной резец | D101 | 3 | 1,2 | — | — | — | Черновая подрезка торца
T2 | Упорный резец | D102 | 3 | 0,8 | — | — | — | Черновая обработка наружных поверхностей
T3 | Канавочный резец, ширина резца В=4 мм | D103 | 3 | 0.4 | — | — | — | (| D123 | 4 | 0.4 | — | — | — |) Черновая обработка наружной канавки
T4 | Контурный резец D104 | 3 | 0,4 | — | — | — | Чистовая обработка торцевой и наружных поверхностей
T5 | Канавочный резец, ширина резца В=3 мм | D105 | 3 | 0,2 | — | — | — | ( | D125 | 4 | 0,2 | — | — | — |) Чистовая обработка наружной канавки
T7 | Фреза концевая D=20 мм, количество зубьев Z=6 | D107 | — | — | 20 20 | G17 | Выполнение лысок
T9 | Сверло твердосплавное D=5 мм | D109 | — | — | 5 — | G17 | Сверление отверстий параллельно оси Z
T11 | Сверло твердосплавное D=5 мм | D111 | — | — | 5 | — | G19 | Сверление отверстий параллельно оси X
Токарные инструменты, размещенные в револьверной головке 2 токарно фрезерного обрабатывающего центра с чпу:
Код инструмента | Инструмент | Обозначение коррекции вершины резца | Код вершины резца | Радиус вершины резца | Примечания
T1 | Сверло с твердосплавными пластинами D=35 мм | D201 | — | — | Сверление центрального отверстия
T3 | Расточной упорный резец | D203 | 2 | 0,8 | Черновая обработка внутренней цилиндрической поверхности
T5 | Расточной контурный резец D205 | 2 | 0,4 | Чистовая обработка внутренней цилиндрической поверхности
T7 | Расточной Контурный резец D207 | 2 | 0,2 | Обработка внутренней цилиндрической поверхности повышенной точности
T9 | Расточной канавочный резец B=5 мм | D209 | 2 | 0,4 | (| D229 | 1 | 0,4 |) Обработка внутренней канавки
T11 | Торцевой канавочный резец B=4 мм | D211 | 2 | 0,2 | (| D231 | 3 | 0,2 |) Обработка торцевой канавки
Номера инструментов (Ti) в таблицах соответствуют их позициям в револьверных головках. Краткое описание операции и переходов
005 ТОКАРНАЯ ОПЕРАЦИЯ
Условное обозначение перехода | Описание перехода
Переход П01 (рис. 3) | Подрезать торец, выдерживая размер 3
Переход П02 (рис. 3) | Точить поверхность, выдерживая размеры 1 и 2
010 КОМБИНИРОВАННАЯ ОПЕРАЦИЯ
Условное обозначение перехода | Револьверная головка | Инструмент (корректор длины) | Описание перехода
Переход П1 (рис. 5) | РГ1 | Т1 (D101) | Подрезать торец, выдерживая размер 1
Переход П2 (рис. 6) | РГ2 | T1 (D201) | Сверлить отверстие, выдерживая размер 1
Переход П3 (рис. 7) | РГ2 | T3 (D203) | Расточить отверстие, выдерживая размеры 1,2
Переход П4 (рис. 8) | РГ1 | Т2 (D102) | Точить комбинированную поверхность, выдерживая размеры 1…10
Переход П5 (рис. 9) | РГ1 | Т3 (D103) | Точить две канавки, выдерживая размеры 1…6
Переход П6 (рис. 7) | РГ2 | T5 (D205) | Расточить отверстие, выдерживая размеры 3,4
Переход П7 (рис. 10) | РГ1 | Т4 (D104) | Точить комбинированную поверхность, выдерживая размеры 1…9
Переход П8 (рис. 11) | РГ1 | Т5 (D105/D125) | Точить две канавки, выдерживая размеры 1…6
Переход П9 (рис. 12) | РГ2 | T7 (D207) | Расточить отверстие, выдерживая размеры 1,2
Установ Б (рис. 13) | — | — | —
Переход П10 (рис. 14) | РГ2 | T3 (D203) | Расточить комбинированную поверхность, выдерживая размеры 1…5
Переход П11 (рис. 15) | РГ2 | T9 (D209/D229) | Расточить выточку, выдерживая размеры 1…4
Переход П12 (рис. 16) | РГ2 | T11 (D211/D231) | Точить торцевую выточку, выдерживая размеры 1…4
Переход П13 (рис. 17) | РГ1 | T4 (D104) | Точить поверхности, выдерживая размеры 1,2
Переход П14 (рис. 18) | РГ2 | T5 (D205) | Расточить комбинированную поверхность, выдерживая размеры 1…5
Переход П15 (рис. 19) | РГ1 | T7 (D107) | Фрезеровать 8 лысок, выдерживая размеры 1,2
Переход П16 (рис. 20) | РГ1 | T9 (D109) | Сверлить 8 отверстий, выдерживая размеры 1…3
Переход П17 (рис. 21) | РГ1 | T11 (D111) | Сверлить 8 отверстий, выдерживая размеры 1…3
Комплект маршрутных и операционных эскизов обработки детали по операциям 005 и 010 приведен на рис. 3 — 21. Координатная ось Х(2) станка для нижней револьверной головки 2 направлена вниз (см. «Револьверная головка токарно резерного станка с ЧПУ» рис. 2); соответственно Y(2) направлена внутрь токарно фрезерного обрабатывающего центра с чпу. С целью устранения проблем при расчете траекторий движения инструментов координатная система револьверной головки 2 на операционных эскизах была условно развернута на 180° относительно оси вращения детали. Соответственно, на операционных эскизах все траекторий движения инструментов, размещенных в револьверной головке 2, оказались развернутыми относительно Z. Условный разворот системы координат револьверной головки 2 обеспечил единое направление одноименных осей координатных систем револьверной головки 1 и револьверной головки 2.
Особенности программирования переходов
На установе А комбинированной операции 010 осуществляется обработка детали токарными инструментами: подрезка торца, сверление центрального отверстия, выполнение черновой и чистовой обработки наружных и внутренних поверхностей. Сверление осуществляется за один прямой проход твердосплавным инструментом, обеспечивающим подачу СОЖ непосредственно в зону резания.
Черновая и чистовая обработка наружного контура, внутреннего контура и наружных радиальных канавок осуществляется раздельными резцами. Черновое точение производится продольными перемещениями резца с применением стандартного цикла обработки по контуру. Черновая обработка канавок производится простым врезанием.
Чистовая обработка канавок выполняется движениями по контуру с притуплением острых кромок. Обработка внутренней поверхности повышенной точности осуществляется дополнительным резцом. Отметим, что черновой и чистовой переходы (П3 и П6) на установе А выполняются по однотипным траекториям; это позволило отобразить их на едином операционном эскизе (см. «Обрабатывающий центр с ЧПУ: описание, общие положения» рис. 7).
На установе Б комбинированной операции 010 выполняется обработка детали токарными и фрезерными инструментами: точение наружных поверхностей, расточка, выполнение внутренних и торцевых канавок, фрезерование плоскостей, сверление двух групп отверстий. Токарная обработка наружных и внутренних контуров производится резцами, которые были задействованы ранее при обработке детали на установе А. Черновая и чистовая обработка канавок на внутренней и торцевой поверхностях осуществляется совмещенными переходами соответствующего инструмента. Отсутствие отдельных инструментов для выполнения чистовых переходов вызвано ограниченной емкостью револьверных головок.
Каждый из трех фрезерных инструментов токарно фрезерного обрабатывающего центра с чпу производит по восемь повторяющихся переходов в различных угловых положениях детали (через 45°). Описание процедур выполнено в управляющей программе тремя различными способами (с целью демонстрации возможностей программного обеспечения). Обработка плоскостей описана в подпрограмме, включающей в себя команду на поворот шпинделя в конце обработки; при этом управляющая программа осуществляет восьмикратный вызов подпрограммы. Выполнение отверстий описано с применением операторов логического программирования «IF» и «WHILE».
Рис. 3. Эскиз обработки детали по предварительной токарной операции
Источник: www.axissteel.ru
Программирование Фрезерной Обработки На Станках С Чпу
Программирование фрезерной обработки на станках с чпу — это важнейшая часть технологического обеспечения на современных предприятиях, заключающаяся в задании взаимосвязанной последовательности команд, представляющих закодированный алгоритм движения рабочих органов фрезерного станка, режущего инструмента и заготовки. Наиболее распространенным международным стандартизированным буквенно-цифровым кодом остается ISO 7 bit. Передовые СЧПУ поддерживают как стандартный код, так и фирменные диалоговые языки.
Наряду с операциями, которые включает в себя технология обработки отверстий на станке с чпу, на обрабатывающем центре выполняются операции фрезерования. Программирование фрезерной обработки поверхностей дисковыми и торцовыми фрезами не вызывает каких-либо затруднений. Программирование обработки контуров концевыми фрезами имеет ряд особенностей.
Компенсация радиуса инструмента (G41-G42-G40) при программировании
Рассмотрим следующую ситуацию: допустим необходимо выполнить фрезерование контура детали, представленной на рис. 1. Для обработки принимаем цилиндрическую концевую фрезу Ø16 мм. У вращающегося инструмента обычно точка привязки расположена на оси вращения (рис. 1).
Рис. 1. Программирование траектории перемещения инструмента при обработке контура
В таком случае траектория перемещения инструмента – это траектория перемещения точки, лежащей на оси его вращения. Очевидно, что такая траектория будет повторять контур детали и лежать на постоянном удалении от детали равном радиусу инструмента. Траектория, лежащая на равном расстоянии от контура детали, называется эквидистантой.
Выполним программирование фрезерной обработки и запишем управляющую программу для представленной детали:
N1 T1.1 M6
N2 S1100 F95 M13
N3 X-24 Y4 Z-3
N4 G3 X-8 Y20 R16
N5 ;осуществляем плавное врезание инструмента на глубину припуска
N6 G1 Y148
N7 X70
N8 G2 X148 Y70 R78
N9 G1 Y-8
N10 X-8
N11 Y22
N12 G3 X-24 Y38 R16
N13 G X-20 Y-25 Z50
N14 M30
Представим следующую ситуацию: допустим на текущий момент нет фрез Ø16 мм, а есть фрезы Ø18 мм, следовательно, данная программа уже становится непригодной для обработки. В такой ситуации приходится разрабатывать новую траекторию перемещения инструмента, рассчитывать новые опорные точки, проводить корректировку кадров управляющей программы. Данный недостаток значительно снизил бы эффективность использования станков с ЧПУ. Как видно из представленного примера, при изменении размеров инструмента траектория перемещений не меняется, меняются лишь координаты опорных точек в зависимости от текущего диаметра инструмента. С данной задачей легко справляется система ЧПУ при использовании подготовительных функций компенсации размеров инструмента (G41, G42):
- G41 — включение компенсации, инструмент слева от заготовки;
- G42 — включение компенсации, инструмент справа от заготовки;
- G40 — отмена компенсации.
Особенностью использования компенсации инструмента на рассматриваемой системе ЧПУ является то, что при программировании траектории перемещений условно принимается диаметр инструмента, равный нулю. Траектория инструмента совпадает с обрабатываемым контуром и в программе фактически описывается обрабатываемый контур.
Какую из двух функций использовать определить очень просто — достаточно посмотреть на инструмент в направлении его перемещения (если инструмент находится слева от детали – G41, справа – G42).
До программирования компенсации радиуса инструмента необходимо определить плоскость интерполяции. Как известно, плоскость интерполяции может быть определена при помощи G17 (устанавливается при включении устройства), G18, G19.
Инструмент должен позиционироваться к стартовой точке на профиле при помощи линейной интерполяции. Однако первый элемент (кадр) профиля может быть как линейным, так и круговым.
Для отмены компенсации радиуса инструмента необходимо запрограммировать функцию G40.
Действие функций G41, G42 прекращается в первом же кадре движения после кадра с функцией G40.
При программировании профиля фрезерной обработки на станках с чпу с компенсацией радиуса инструмента следует помнить, что:
- первое перемещение должно быть линейным, т. е. на быстром ходу или при скорости обработки (G00- G01);
- блоки с функциями M, S и T не могут программироваться внутри области кадров, на которую распространяется действие функций G41 и G 42;
- профиль может обрабатываться в непрерывном режиме (G27- G28) или в режиме «от точки к точке» (G29), в автоматическом или кадровом режиме;
- на первой и последней точке профиля центр инструмента позиционируется перпендикулярно профилю на программируемой точке.
Следовательно, траектория перемещений инструмента и управляющей программы примут вид (рис. 2):
N1 T1.1 M6
N2 S1100 F95 M13
N3 Z-3
N5 G41 X-16 Y4
N6 ;так как инструмент находится слева от контура используем G41
N7 G3 X0 Y20 R16
N8 G1 Y140
N9 X70
N10 G2 X140 Y70 R70
N11 G1 Y0
N12 X0
N13 Y22
N14 G40 G3 X-16 Y38 R16
N15 G X-20 Y-25 Z50
N16 M30
Рис. 2. Пример программирования траектории перемещения инструмента с использованием функции коррекции инструмента
Особенности программирования контуров при фрезерной обработке
При перемещении из точки 2 в точку 3 будет наблюдаться отрыв инструмента от обрабатываемой заготовки (рис. 3), а при последующем перемещении в точку 4 инструмент повторно осуществляет врезание на глубину припуска. При подобной обработке металла фрезерным станком, врезание осуществляется в жестком режиме. Все это приводит к снижению стойкости инструмента, а также, вследствие деформации инструмента и детали, к появлению «недорезов» на обрабатываемой поверхности (рис. 4).
Рис. 3. Отрыв и врезание инструмента при фрезеровании контура заготовки детали
Поэтому для всех участков траектории, где изменение направления движения инструмента превышает 180o, выполняют сопряжение контура (рис. 5). Сопряжение осуществляется путем перемещения инструмента по дуге окружности радиусом, равным радиусу инструмента, и центром, расположенным в точке излома контура.
Рис. 4. Схема формирования «недореза» на поверхности заготовки детали
Точки начала и конца дуги сопряжения определяются следующим образом: из точки излома контура строятся два перпендикуляра к сопрягаемым поверхностям, точки пересечения перпендикуляров и эквидистанты являются началом и концом дуги сопряжения.
Рис. 5. Сопряжение контура
При такой траектории перемещения инструмент постоянно касается детали, обеспечивая исключение появления «недорезов».
Система ЧПУ NC-201 (подробнее в статье “Структура систем чпу фрезерных станков”) позволяет автоматически выполнять скругления, сопряжения контура и скосы. Скругления выполняются программированием адреса r, скосы – b.
При программировании выпуклого пути перемещением против часовой стрелки радиус r, связывающий линии, должен иметь положительную величину; при перемещении по часовой стрелке программируется отрицательный радиус. Радиус r=0 выполняет сопряжение контура путем генерирования радиуса, равного нулю на детали.
Программирование фрезерной обработки на станках с чпу с выполнением сопряжений в этом случае примет вид:
N1 T1.1 M6
N2 S1100 F95 M13
N3 Z-3
N5 G41 X-16 Y4
N6 ;так как инструмент находится слева от контура, используем G41
N7 G3 X0 Y20 R16
N8 G1 Y140
N9 r0
N10 X70
N11 G2 X140 Y70 R70
N12 G1 Y0
N13 r0
N14 X0
N15 r0
N16 Y22
N17 G40 G3 X-16 Y38 R16
N18 G X-20 Y-25 Z50
N19 M30
Скос программируется как расстояние от точки пересечения между линиями (рис. 6).
Кодом UOV можно определить припуск в операциях контурной обработки. Заданный в программе или введенный с клавиатуры код UOV временно модифицирует значение корректировки на величину, равную установленному значению.
Пример: UOV=1,5 – при обработке будет оставлен припуск в 1,5 мм на сторону, при выполнении получистовой обработки.
Рис. 6. Пример программирования скоса (фаски) на поверхности заготовки
Источник: www.stanotex.ru