Система 5С: необходимый принцип бережливого производства
А существует ли способ максимально быстро и без затрат увеличить производительность труда и снизить потери? Такой способ есть — это применение 5С. Давайте рассмотрим принципы и преимущества этой системы.
Термин «5S» возник в 80-х годах в Японии и связан с созданием в компании Toyota Motor Corporation нового способа организации рабочего места. Система 5С призвана повысить эффективность рабочего пространства с помощью визуальных подсказок. Но это намного больше, чем схемы и инструкции. 5С — это особая культура производства, которая подходит как крупному, так и малому бизнесу.
Сотрудники вашей организации долго копаются в поисках необходимого инструмента или документов? Хаос и бардак мешают оперативному выполнению задач?
Тогда вам точно нужно применить в производственный процесс эти простые правила 5 С:
1. Сортируй. Освобождая пространство от ненужных вещей, сохраняется только самое необходимое для работы. За бортом остается ненужный хлам, который только мешает рабочим процессам.
Система 5С в детской поликлинике. Как это выглядит и в чем польза.
2. Соблюдай порядок. Правило основано на удобном и упорядоченном размещении объектов. Для этого производятся выделения рабочих зон цветом, специальными отметками. Инвентарь или документы раскладываются по определенным местам, подписываются. Когда все под рукой и на своих местах, рабочий процесс ускоряется в разы.
“Эффективная уборка включает всего два важнейших действия: избавиться от ненужного и определить, где хранить нужное”.
Мари Кондо, “Магическая уборка”.
3. Содержи в чистоте. И это не только про пыль в помещениях и на полках. Во время регулярной уборки осуществляется проверка на исправность оборудования, что позволяет избежать непредвиденных ситуаций, аварий и сбоев в работе.
4. Стандартизируй. Важно — закрепить правила предыдущих принципов. Можно оформить необходимые документы, приказы и инструкции, информационные стенды для сотрудников. На производстве это могут быть схемы и знаки обозначения различных зон.
5. Совершенствуй. Самая важная часть системы. Предыдущие правила должны войти привычку, превратиться в культуру производства. Нужно не только поддерживать, но и регулярно улучшать уже внедренные принципы.
Какие результаты ждут предприятие после внедрения на производстве или в офисе системы 5С?
● Сократятся временные и материальные затраты
● Усилится безопасность производства на всех этапах
● Оптимизируются рабочие процессы
● Увеличится качество выпускаемой продукции
● Улучшатся условия труда
Хотите узнать, какие инструменты бережливого производства нужны вашей компании? Расскажу на своей персональной консультации.
Подписывайтесь на мой канал. Здесь много полезной информации о том, как повысить эффективность вашего бизнеса.
Источник: vc.ru
Урок #5. Что такое программа
Система «5С» на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы
Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система «5С» на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов.
Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец Фредерик Тейлор. У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда.
Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система «5С» на производстве. Что это такое, и почему японская система стала такой популярной?
Дело в том, что в ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем — каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы «5С» подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. В этой статье мы попытаемся убедить скептиков в том, что японское ноу-хау действительно работает, причем абсолютно в любой сфере деятельности.
Система «5С» на производстве, что это такое
Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Для нас ближе и понятнее наши родные «5С» — пять последовательных шагов, которые нужно выполнить, чтобы добиться процветания своего производства. Это:
2. Соблюдение порядка.
3. Содержание в чистоте.
Как видим, ничего сверхъестественного система «5С» на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.
Этапы создания системы
Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.
Можно привести и другие примеры. Система «5С» на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку «канбан», в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно.
Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система «5С» на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем.
В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.
Сортировка
У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы.
Основные принципы системы «5С» подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской – где угодно) все предметы раскладываются на две стопки – нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена.
Соблюдение порядка
Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку «канбан», с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система «5С» на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.
Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают – с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.
Стандартизация
Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции.
На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы «5С» и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.
Совершенствование
Пятый шаг, на котором завершается система «5С» на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа – это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.
Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.
Основные ошибки
Чтобы система «5С» начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы «5С» в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:
1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.
2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы «5С», потому что не видят в ней целесообразности.
3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему «5С», думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.
4. На многих предприятиях внедряется насильно система «5С». Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.
5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.
6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.
Отзывы
Россияне, у кого введена система «5С» на производстве, отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы:
- приятнее находиться на рабочем месте;
- не отвлекают от работы ненужные мелочи;
- более четко идет рабочий процесс;
- снизилась усталость в конце смены;
- немного возросла зарплата за счет увеличения производительности труда;
- снизился производственный травматизм.
- проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд;
- стандартизация привела к увеличению бюрократии;
- введение системы «5С» не на всех участках предприятия усугубило проблемы;
- постановка на первое место системы «5С» отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей.
Источник: fb.ru
Система 5S
5S (система 5s) – это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства.
Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов.
Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S. 5 шагов методики 5S Шаг 1 – SEIRI – Сортировка, удаление ненужного. На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов.
Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.
Шаг 2 – SEITON – Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места. Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска. Шаг 3 – SEISO – Соблюдение чистоты, систематическая уборка.
Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии.
Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе. Шаг 4 – SEIKETSU – “Стандартизировать” процесс. Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов.
Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля. Шаг 5 – SHITSUKE – Совершенствование порядка и дисциплина.
Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.
5S – это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды: 5S – это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
5S улучшает безопасность труда, эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой. 5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.
Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.
Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S Руководитель подразделения Аудитор Фамилия руководителя Фамилия аудитора Дата: Оценка Комментарии Шаг 1 – SEIRI 1. Все ненужные вещи удалены или обозначены 2. Все ненужные вещи перемещены на новое место или утилизированы 3. Определены места для нахождения материалов, штабелеров и др. 4. Разработан список отсутствующих предметов. Шаг 2 – SEITON 1. Все пути и проходы доступны и свободны 2. Все средства производства чисты и функциональны 3. Рабочие места содержаться в чистоте 4. Рабочие места для производственных отходов и их переработки в наличие и функциональны Шаг 3 – SEISO 1. Графики уборки и обслуживания существуют и соблюдаются 2. Рабочие зоны для рабочих мест разграничены и обозначены 3. Пространство для загрузки доступно и свободно 4. Порядок поддерживается через визуализацию Шаг 4 – SEIKETSU 1. Все ненужные вещи регулярно удаляются 2. Места складирования установлены для минимальной потребности и используются в нужных целях 3. Все маркировки и обозначения актуальны 4.Сотрудники следуют предписаниям и инструкциям по охране и безопасности труда Шаг 5 –SHITSUKE 1. Результаты предыдущего аудита вывешены для ознакомления 2. Планы мероприятий вывешены и реализуются 3. Корректирующие действия по последнему аудиту выполнены 4. Проводится внутренний аудит Общая оценка в баллах Установленный целевой показатель Пример 5S в офисе (фото) Изображение ниже помагает наглядно увидеть результаты внедрения системы 5s в офисе: все инструмента упорядочены, категоризированы и находятся в легкой доступности. Больше статей на эту тему можно найти в разделе Бережливое производство библиотеки портала.
5S (система 5s) – это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства.
Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов. Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .
5 шагов методики 5S
Шаг 1 – SEIRI – Сортировка, удаление ненужного.
На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов. Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.
Шаг 2 – SEITON – Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места.
Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска.
Шаг 3 – SEISO – Соблюдение чистоты, систематическая уборка.
Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе.
Шаг 4 – SEIKETSU – “Стандартизировать” процесс.
Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов. Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.
Шаг 5 – SHITSUKE – Совершенствование порядка и дисциплина.
Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.
5S – это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды:
- 5S – это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
- 5S улучшает безопасность труда , эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой.
- 5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.
Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.
Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S
Руководитель подразделения
Аудитор
Фамилия руководителя
Фамилия аудитора
Источник: up-pro.ru
Система 5С – Основа повышения производительности
О предназначении системы 5С, ее основных принципах, методологии и первых удачных результатах внедрения расскажет IamBuilding в серии статей посвященной данной тематике. Все статьи будут касаться проектов проведения 5С на складе, 5С в офисе и 5С на транспорте.
Данная статья является вводной частью в данную систему и позволит в целом ответить на наиболее часто задаваемые вопросы.
Постоянное совершенствование процессов (любых процессов) позволяет компаниям использующим бережливые технологии оставаться лидерами рынка и легче преодолевать различные экономические ситуации которые происходят в стране. Знание и умение применять принципы и подходы бережливых технологий позволяют более гибко перестраиваться под воздействием внешних факторов, таких как требования Клиентов или изменение требований ранка в целом.
Что такое система 5С?
Существует очень разное понимание системы 5С. Некоторые компании понимают 5С как простое наведение порядка: подмести рабочее место, разложить бумаги по папкам, сделать полки, организовать хранение на этих полках, сделать разметку на полу и так далее. Конечно, в 5С это все присутствует. Но это лишь то, что видно со стороны.
Эти видимые изменения очень хорошо воспринимаются, но к настоящему повышению производительности и достижению цели это обычно не имеет отношения.
Необходимо помнить! 5С организовывается для достижения конкретных целей:
· организация эффективного рабочего места;
· устранение действий, не добавляющих ценности и мешающих выполнять работу.
Система 5С также позволяет последовательно выявлять и решать проблемы с качеством и производительностью, она получила название от первых букв пяти русских слов:
· Свои места для всего;
· Содержание в чистоте;
Таким образом, система 5С – один из инструментов базовой стабилизации и направлена она на реализацию принципа «точно вовремя».
— Какие возможности открывает система 5С?
Здесь есть две основные выгоды.
Одна из них – выгода для Компании. Применение принципов 5С на постоянной основе позволяет снизить все имеющиеся издержки и потери при выполнении операций, что в свою очередь увеличивает производительность процесса, снижает количество ошибок которые могут возникать в процессе.
Другая выгода – выгода для сотрудников. Процесс совершенствования по системе 5С позволяет вовлечь сотрудников и привить им культуру труда и бережливого подхода к рабочим процессам, в результате которого сотрудники приобретают новые навыки, знания и опыт эффективного применения 5С. Сотрудники, знающие и умеющие применять принципы и подходы бережливых технологий, способны более гибко перестраиваться под воздействием новых требований рынка и клиентов.
Кроме того, повышение качества и скорости обслуживания должно сказываться на благосостоянии сотрудников в этих процессах.
— Где можно использовать принципы 5С?
Система 5С одинаково эффективна и в офисе, и на складе, и производственном цеху и на транспорте. Все зависит от специфики деятельности организации и приоритетности решаемых задач. В разделе «Бережливые технологии» мы разберем подход к реализации 5С в различных сферах деятельности, но начнем с 5С реализации принципов системы 5С на складе.
Офисные, производственные и транспортные операции конечно, тоже влияют на качество, производительность и, соответственно, на конечную цель которую компании ставят перед собой. Но к офисным процессам мы приступим в следующих статьях.
Примеры потерь в офисе и на складе
Виды потерь
Перепроизводство
Скомплектованные заказы не уезжают на доставку из-за малой суммы заказа
Составление ненужных отчетов
Скомплектованные заказы на самовывоз не забираются своевременно Клиентом
Большое количество документов на отгрузку
Ожидание готовых заказов на складе, до момента доставки
Предоставление информации в большем количестве, чем требует Клиент
Транспортировка
Допоставка рекламационного товара
Поездка к Клиенту для переподписания документов
Вытеснение и комиссионирование товаров для проведения комплектации
Доставка товара Клиентам выездными менеджерами
Возврат рекламационного товара
Переоформление рекламационного товара
Ожидание поступления заказов на комплектацию
Ожидание оплаты заказов Клиентами
Ожидание определенного времени для доставки товара Клиентам
Длительное изменение в процессах на системном уровне
Ожидание прохождения всех заказов для формирования реестра доставки
Ожидание ответов от поставщиков по поставкам и подтверждению брака.
Излишние запасы
Большое количество упаковочной тары
Большие товарные запасы
Много места занимает бракованный товар
Ошибки в прогнозировании
Хранение товара, на который отсутствует спрос (балласт)
Излишние запасы канцтоваров
Дефекты, переделки
Замена рекламационного товара
Перепечатка неправильно оформленных документов
Несвоевременное размещение товара на адрес хранения (перепланировка)
Ошибки при приеме и размещении товара
Ошибки при выписке товара
Излишняя обработка
Дополнительный контроль при комплектации
Создание дополнительных счетов по дефицитному товару
Переработка бракованного товара
Формирование актов отбраковки
Деление заявки на несколько счетов.
Перемещения
Отбор одного артикула с нескольких мест хранения (перемещения комплектовщика)
Большой объем входящих сообщений и уведомлений на электронную почту
Нерациональное размещение артикулов на места хранения (перемещение комплектовщика)
Поиск и сверка данных в различных системах учета
Дополнительные перемещения водителя штабелера при перемещении паллет с товаром после его приема
Поиск товара при его отсутствии
Не востребованный потенциал сотрудника
Невостребованный потенциал сотрудников
Слабое поступление предложений от сотрудников по улучшению своей работы и работы Компании
Отсутствие системы внутреннего обучения и развития сотрудников
— Как и кем должно контролироваться соблюдение принципов 5С?
Любое начинание должно организовываться и поддерживаться руководством, которое однозначно должно быть вовлечено в процесс, давать импульс к достижению обозначенных целей.
Внедрение системы оценивается по Контрольным листам по каждому этапу 5С. Контрольный лист является документом как для самостоятельного контроля сотрудника, так и для контроля со стороны вышестоящих руководителей.
Если у Вас несколько складов или производственных участков и запуск 5С планируется производить параллельно на всех участках, то обязательно необходимо на высшем уровне сформировать координационную группу по реализации проекта 5С в Компании. У координационной группы должен быть распланирован график аудита каждого из участка, а в случаях если участки на которых производится запуск находится в разных географических частях света, то необходимо организовать возможность видеоконференций. Целью этих совещаний является выявление основных проблем и препятствий в реализации проекта 5С, а также внесение корректирующих мероприятий для более успешного и эффективного внедрения.
! обязательно учтите, что координационная группа должна именно видеть достигнутые результаты, а не просто о них слышать от докладчика. Поэтому в случаях аудита по средствам видеоконференции, необходима возможность трансляции различного материала, фотографии, презентации и т.д.
Мало просто достичь какого-то хорошего уровня 5С. Важно потом поддерживать систему в актуальном состоянии. И конечно, сразу возникает вопрос контроля и аудитов, а также вопрос реагирования на проблемы, которые позволяет выявлять система 5С. В этом смысле система 5С ничем не отличается от других методов управления. Здесь есть несколько важных моментов:
1. Обучение. Сотрудник должен понимать, что он делает и зачем это нужно. Для этого в компании должна быть разработаны методические рекомендации по каждому шагу 5С, в которых описаны принципы, применяемые на каждом из этих этапов, и отдельные ключевые организационные моменты. Дополнительно, рекомендуется использование различной литературы по тематике бережливых технологий.
2. Организация периодического контроля разных уровней. Работник (например, комплектовщик) должен контролировать сам себя, свои процессы, свое поведение. Непосредственный руководитель (например, начальник участка), контролирующий выполнение стандартизированной работы, должен проверить, насколько работник правильно понимает систему 5С и ее методы. При возникновении ситуаций, когда сотрудник не может выполнить стандарт или объективно оценить процесс и выявить проблему, руководитель должен прийти на участок, провести аудит и направить сотрудника на верный путь решения проблемы. Руководитель более высокого уровня (например, заведующий складом или директор) проверяет уже в свою очередь первого руководителя и так далее.
3. Дисциплина. Очевидно, что работники и руководители должны выполнять те обязательства по поддержанию системы, которые они на себя принимают. Воспитывать такую привычку в себе и коллегах следует целенаправленно.
— С какими проблемами наверное придется столкнуться?
В первую очередь следует сказать об организационных проблемах, так как не сразу удастся договориться, кто за что отвечает, и кто курирует проект на том или ином участке или в компании в целом.
В случаях если у Вас большая региональная сеть и запуск производится централизованно и одновременно, то столкнетесь с отсутствием поддержки рабочих групп на складах со стороны руководителей некоторых филиалов.
Так же одна из самых больших ошибок, это когда на каком либо производстве или складе руководитель (Который как мы говорили ранее должен быть основным идеологом системы на его филиале) делегирует ведение проекта по внедрению 5С подчиненным, а ведь это является принципиальной ошибкой в подходе по внедрению системы 5С и не только.
Придется менять стереотипы и видение сотрудников, так как довольно сложно будет объяснить на первом этапе, что является нужными предметами, а что нет. При попытке объяснить, что сортировка касается только конкретной зоны склада, в которой производится работа, сотрудники начинают думать, что если в целом предмет или товар не нужен, то от него нужно избавиться, а избавится жалко, так как в нашей стране «все всегда нужно» или «когда ни будь пригодится». Придется объяснять, что если предмет не нужен, его не обязательно выбрасывать, просто нужно найти для него соответствующее место, исходя из периодичности его использования, а если он ен используется именно в этой зоне, то передать в те зоны, где оно используется или может использоваться.
Так же большую проблему вносит отсутствие в компании программных продуктов, которые способствовали бы общению сотрудников участвующих в проекте с целью обмена опытом, так как зачастую информация о проблеме, выявленной на одном подразделении, и пример ее решения не доходила до другого подразделения. Следовательно, сотрудникам разных подразделений придется наступать на одни и те же грабли и искать пути решения самостоятельно.
— Каких результатов удастся добиться в первую очередь и быстро?
При правильном подходе, по окончанию первого и второго шага системы 5С уже увидите вовлеченность сотрудников и осознание необходимости преобразований. Если раньше сотрудники не задавались вопросом, почему какой-либо товар находится на хранении в той или иной зоне склада, и осуществляли свою работу, не задумываясь о трудоемкости, то после 2-х шагов сотрудники, участвовавшие в проекте, понимают почему, в каком количестве и как должен храниться товар, выявляют различного рода ошибки в процессах и самостоятельно инициируют работу по совершенствованию процессов, что в свою очередь снизит их трудоемкость в производственном процессе и возникновение возможных ошибок.
Первые несколько шагов очень сильно вовлекают и заинтересовывают сотрудников, и именно в этом заинтересованном состоянии необходимо держать сотрудников на всем этапе проведения проекта 5С, а после проведения необходимо позаботиться. Что бы полученные знания и навыки не забылись и вошли в привычку. Собственно, в следующих статьях мы детально и разберем каждый шаг в отдельности.
Источник: iambuilding.ru
Что же такое 5S?
5S — это 5 простых принципов организации рабочего пространства. В статье Система 5S Введение, есть расшифровка понятия 5S и краткое описание. В данной статье хотелось бы пояснить, на что обратить особое внимание. Как Вы знаете, понятие 5S уже давно в системе менеджмента и становится все популярнее.
К сожалению, внедрение заканчивается, тем, что создаются образцовые рабочие места, а персонал работает другим инструментом. Почему? Да из-за все возможных аттестаций и проверок. Работники располагают инструмент на рабочем месте, чтобы не переживать при проверках, а работают другим инструментом. Прежде всего, при работе с рабочими Вам следует отказаться от формализма.
При пояснениях целей, необходимо использовать максимально понятные и простые понятия.
Если у Вас уже выстроен грамотный менеджмент управления, то у вас уже есть 5S, просто вы не знали, что это так называется. Ведь, если у вас на рабочих местах бардак — это не нормально. Мы же не задумываемся, когда на кухне ставим кастрюлю на место, где всегда стоит эта кастрюля, а это уже 5S в быту. Все обклеить наклейками, что как называется — это тоже не решение 5S. Ищите баланс.
Есть еще и обязательные процедуры, в области охраны труда, позволяющие нам усовершенствовать рабочее место. Это называется — Специальная оценка условий труда (СОУТ). Чиновники из Минтруда, считают ее своеобразным ядром всей действующей системы охраны труда. К сожалению, сколько я сталкивался — это формальность. Заказывается самая дешевая компания, которая формирует тома отчетов и все дружно забывают об этом на 3 года.
Практический пример, использования СОУТ, в компании, где работает система 5S.
Как уже сказал, в компании внедрена система 5S. Рабочие места чистые, аккуратные. Все разложено на своих местах. Проводим СОУТ, выясняется, что освещенность одного рабочего места выше нормы в 2,5 раза. Отключаем 2 лампочки, все становится в пределах нормы. Ничего необычного.
Через неделю ко мне подходит специалист, которые работал на этом месте и жмет руку. У него перестала после работы болеть голова. Он думал что от компьютера или что то с головой. Уже и на томограф сходил, ничего не нашли. Кажется ничего сверхъестественного, но результат на лицо.
СОУТ позволяет проводить инструментальные измерения качества рабочего места. А как можно улучшать то, что нельзя измерить?
Основные вопросы о 5S при внедрении.
1. Что в этом особенного
Особенно актуальный вопрос в компаниях с развитой культурой производства. Где уже есть порядок и все систематизировано. В данном случае, поймите простую истину: нет предела совершенству.
2. Мы уже пробовали, ничего не получилось
Здесь еще раз, ищите баланс. 5S, как правило, воспринимается как куча табличек. Еще один момент, который встречается, весь инструмент удаляют и потом за ним необходимо далеко ходить. Не переусердствуйте. Самое главное вовлечь людей в этот процесс, чтобы им было удобно работать.
Но, главный вопрос, которые вы услышите от рабочих, когда расскажете, что 5S теперь наше все, будет: «Когда повысят зарплату?» Будьте готовы.
Самое главное, ищите во всем рациональное зерно и вовлекайте людей в процесс. Делайте с ними совместно. Старайтесь объединить обязательные мероприятия в области охраны труда, обслуживания оборудования в единую систему. Объединение позволит менеджменту эффективнее управлять единым процессом.
Как вариант, совместите 5й элемент (совершенствование) с системой специальной оценки условий труда. Так же систему 3х ступенчатого контроля в области охраны труда, все возможные инструктажи интегрируйте c системой 5S. Отдельная жизнь разных систем приводит к увеличению количества разных, разобщенных проверок. Как следствие, увеличение количества отчетов и т.п.
Не забываете, что Ваша организация — это организм и все системы должны работать синхронно. Учитывая, что человек все рабочее время находится на рабочем месте — оно должно быть максимально комфортным, эргономичным. Если оно будет вызывать чувство депрессии, то и результаты труда будут депрессивными.
Источник: dolean.ru