Программа 5s что это

Внедрение системы 5s на производстве

Для нас самой большой трудностью, безусловно, было принятие нового способа работы нашими сотрудникам. Любое изменение является для большинства людей серьезным препятствием – оно приносит в их повседневную жизнь неопределенность, и должно быть решаемо.

Мы решили эту проблему, благодаря небольшим поощрениям рабочих за каждый шаг успешной реализации 5S. Также мы ввели систему ежемесячного денежного награждения за хорошие показатели реализации 5S на рабочих местах, оценка участков проводится еженедельно. Результаты оценки размещаются на информационных стендах цеха, где каждый может их увидеть.

— Что является вашим главным мотивом при внедрении 5S?

Как международная компания мы хотим достигнуть статуса компании мирового класса за счет сокращения наших затрат, увеличения объемов производства и своевременной поставки нашей продукции клиентам, улучшая имидж компании и расширяя рынок сбыта наших клиентов.

— Добившись первых успехов, непросто удержать темп и сохранить достигнутые результаты. Как не допустить возврата к исходному состоянию и утвердить стандарты?

Мои программы на iPhone 5S

Мы на «Новомете» после проведения обучения начали реализовывать 5S на нескольких пилотных участках производства и получили очень хорошие результаты, но позже выяснилось, что с течением времени нормы, которые мы первоначально установили, потихоньку перестали соблюдаться, и рабочие стали постепенно возвращаться к «старым» способам работы.

Руководство приняло сознательное решение перезагрузить нашу стратегию и начать все сначала.

Но на этот раз мы не стали использовать пилотные проекты, а нацелились на целые производственные площади (цеха). Для начала мы разработали ЛИН-буклет, в котором содержалась информация о 5S и то, чего мы на практике ожидаем от наших сотрудников.

ЛИН-буклет содержал информацию обо всей системе 5S, и мы намеренно сохранили базовый уровень для того, чтобы достигнуть наших «установленных норм» во всех областях.

Буклет предлагал каждому рабочему печатную версию программы обучения, с которой в течение 2-х лет мы ознакомили всех рабочих.

Данный буклет был разработан для двухлетнего периода, после чего планировалось создание нового буклета с расширенной и углубленной информацией.

Дополнительно мы помогали нашим рабочим внедрить 5S на рабочих местах, осуществляя наставничество, управление и поощрение. Также мы еженедельно проводили аудиты 5S, по результатам которых готовили рекомендации для совершенствования рабочих мест, разработали фотоэталоны для уборки рабочих мест и оборудования с определенным временем, которые поместили непосредственно на рабочие места.

Фотоэталоны непрерывно совершенствовались, главным образом, самими рабочими или менялись в соответствии с изменениями, происходящими на участке, или на всем производстве. Периодически информация о реализации 5S появляется и в нашей внутренней газете.

— Как стимулировать работников к принятию философии грамотной организации рабочего места?

Что такое система 5s? Лекция #1

Сложный вопрос. Мы используем финансовое вознаграждение, конкурсы, наставничество, поощрение и даже философию реагирования. Рабочие места отличаются друг от друга, каждая ситуация индивидуальна, и люди действительно не любят перемены, которые выбивают их из привычной комфортной зоны и вынуждают отказываться от привычного метода работы.

Принятие философии занимает столько времени, сколько необходимо, чтобы преодолеть страх рабочих, и ключом является терпение. Мы говорим нашим сотрудникам, что желаем стать Компанией Мирового Класса, и только реализовывая ЛИН, сможем достичь этого статуса.

Хорошей мотивацией также является подчеркивание преимуществ 5S в их каждодневной работе. Вовлечение сотрудников в проектирование и создание своих рабочих мест помогло легче принять изменения.

— Насколько важны и необходимы при внедрении 5S, по Вашему мнению, стажировки и экскурсии для работников на более опытные заводы?

Они имеют большое значение, благодаря им начальники цехов, мастера, технологи и рабочие могут увидеть то, как другие компании реализовывают и внедряют ЛИН-методы и какие преимущества они от этого получают. Посещение компаний, которые имеют и осуществляют ЛИН-практику, может дать наблюдателям представление о том, на что можно сделать упор, и мотивировать их к воплощению новых идей на собственном производстве.

— Расскажите, пожалуйста, о внедрении 5S в непроизводственных отделах, если такая работа ведется у вас на предприятии?

На данный момент мы имеет ограниченную практику реализации 5S в данных областях, но это одна из наших задач на 2014 год. Сейчас мы находимся на стадии подготовки программы обучения «ЛИН-офис» для наших сотрудников.

— Как вы проводите оценку эффективности внедрения?

Сначала мы проводили аудиты всех рабочих мест по самостоятельно разработанному стандарту и ЛИН-аудиты (документированная процедура в соответствии с ИСО) которые включали 5 уровней знаний и компетенций, позже этот документ перетерпел улучшения и изменения. Полученные результаты, мы представили в виде лепестковой диаграммы, на которой отражен текущий статус и произошедшие изменения. Сегодня, большинство наших цехов проводят аудиты 5S самостоятельно с помощью ЛИН-ответственных.

— Для Вас 5S – отдельное направление работы, проект или элемент других программ – кайдзен, TPM?

5S является для нас неотъемлемой частью всей Лин-деятельности, принципы 5S включены в такие инструменты как ТРМ, SMED, Кайдзен, ЛИН-офис и другое.

— Как вы обогащаете свой опыт? На кого ориентируетесь в работе?

Нам повезло, при нашем плане внедрения ЛИН-инструментов у нас в штате изначально был сотрудник, который организовал обучение совместно с американской компанией Pratt https://center-kaizen.ru/baza-znanij/vnedrenie-sistemy-5s-na-proizvodstve/» target=»_blank»]center-kaizen.ru[/mask_link]

ТЕХНОЛОГИИ, ИНЖИНИРИНГ, ИННОВАЦИИ

Измеритель диаметра, измеритель эксцентриситета, автоматизация, ГИС, моделирование, разработка программного обеспечения и электроники, БИМ

Несколько успешных примеров внедрения системы 5С на предприятиях En+

Опубликовано 05.05.2022 автором kornelik

5S – это разработанная в Японии система организации и рационализации рабочих мест, направленная на повышение эффективности и управляемости всей операционной зоны, серьезное увеличение производительности труда, существенную экономию времени и совершенствование корпоративной культуры. Концепция бережливого производства 5S подразумевает, что все сотрудники предприятия – от уборщицы до топ-менеджеров – соблюдают несколько простых правил.

При этом не требуется применения новых управленческих программ и технологий. Предлагаем вашему вниманию фотоотчет: как реализация системы «5С» позволяет не только навести порядок, но и изменить отношение работников к производственным процессам. Благодарим редакцию корпоративной газеты «Вестник En+» за предоставление данного материала. Рациональная организация рабочих мест – фундамент бережливого производства. Реализация системы «5С» на предприятиях En+ позволяет не только навести порядок, но и изменить отношение работников к производственным процессам.

Воспользуйтесь нашими услугами

• Наша продукция
• Презентации по направлениям
• Инжиниринг
• Консалтинг
• Металлообработка
• Моделирование
• Разработки

Где его найти?

Коллектив участка средств диспетчерско-технологического управления Усть-Илимской ТЭЦ пополнился молодыми сотрудниками, и встал вопрос эффективности выполнения заявок на ремонт оборудования. Рабочие, особенно новички, теряли много времени на поиск материалов, лишние перемещения, а избыточные запасы одних деталей и инструментов и, напротив, дефицит других сказывались на эффективности планирования работы. Было решено реорганизовать несколько помещений участка, в том числе мастерскую, комнату питания и кабинеты персонала.

– Приобрели новый рабочий верстак, который мы к тому же доработали, – рассказывает ведущий инженер Дмитрий Власов. – Сделали удобные вкладыши для хранения инструментов, а на фасаде разместили изображения – теперь легко ориентироваться, где и что находится. Чтобы исключить возможность травмирования, на верстак, находящийся рядом с рабочими местами, установили защитный экран. Все перепады уровней полов в помещении пометили самоклеящейся пленкой. По согласованию со службой охраны труда рядом с верстаком разместили поддон, куда во время обработки деталей попадает металлическая крошка – таким образом она не пристает к подошвам ботинок.

Систематизировали не только расположение инструментов, но и изменили подходы к организации рабочих процессов. Например, внедрили электронный журнал для своевременного изъятия документов с истекшим сроком действия.

– Благодаря реализованным мероприятиям увеличилась производительность и срок безаварийной работы оборудования, – говорит начальник участка Руслан Семенченко. – Тем самым увеличилась производительность и безаварийность работы оборудования. А при использовании инструмента вовлечения и непрерывного повышения квалификации сотрудников на каждом из уровней и создания так называемых самоуправляемых малых групп улучшилась ситуация с кадровым резервом. Если до внедрения методики на вакантное место подбирали работника, подходящего под критерии должности, то теперь сотрудники проходят обучение внутри подразделения по утвержденным программам подготовки с дальнейшей аттестацией, получением квалификации и замещением на период отсутствия одного из работников.

В преображенной мастерской участка даже неопытный сотрудник может быстро найти материалы и инструменты

Лучше по-другому

Рабочее место токаря-карусельщика ремонтно-механических мастерских Рудоремонтного завода Виталия Неведомского образцово-показательное. Образцовое, потому что у каждой детали и инструмента здесь есть свое место – подписанное и пронумерованное. А показательное оно для коллег, которые не прочь заглянуть к Виталию Ивановичу за ценным опытом.

– Говорю: учитесь – и у вас так же будет, – говорит Виталий Неведомский.

Все инструменты были тщательно рассортированы по размеру и операциям. От ненужных деталей избавились без сожаления, освободив значительное пространство, а все нужные расположились на новых полочках и шкафчиках, сделанных по проекту Виталия Неведомского. Появилась и специальная стойка для измерительных инструментов.

Чтобы отремонтировать и изготовить новые стеллажи, на помощь позвали сварщиков и слесарей цеха по ремонту экскаваторов. На все работы – от анализа ситуации до практической реализации проекта – ушла неделя. Бюджет составил всего 6 тысяч рублей.

С начала этого года на рудоремонтном заводе сообща «разобрали по полочкам» шесть рабочих мест в ремонтно-механических мастерских. Еще 20 привели в порядок в прошлом году. План этого года – охватить 60 % от всех производственных участков.

– Моя задача, как куратора, обучить сотрудников принципам системы «5С» и на практике показать ее эффективность, – говорит главный специалист отдела развития бизнес-системы компании «Востсибуголь» Аяс Ооржак. – Также важно не предлагать готовые решения, а дать возможность самим найти оптимальный вариант.

Образцово-показательное рабочее место не только предмет гордости Виталия Неведомского, но и возможность не тратить время впустую

По эталону

В компании «ЭнСер» в Миассе один из успешных примеров использования системы «5С» – создание стандартизированного рабочего места на высоковольтном участке электротехнического цеха. Сотрудник, закрепленный за этим местом, разместил необходимые для работы инструментов с учетом удобства и безопасности.

Для этого инструменты в первую очередь рассортировали, а неиспользуемые выбросили, затем оборудование расположили на нужных местах, навели чистоту и разработали стандарт рабочего места.

Работники цеха оценили пользу произошедших изменений: снизилось время на поиск нужных материалов и инструментов, стало проще и удобнее следить за их исправностью.

Стандартизированное рабочее место – эталон, которому нужно следовать

Работа по системе

На Красноярской ГЭС рабочие места и помещения приводят в соответствие с требованиями системы «5С» с прошлого года. Изменения пока коснулись 96 помещений из 240. Один из примеров этой работы – участок собственных нужд электротехнического цеха, в котором трудятся 17 человек.

До внедрения 5С на поиск инструментов и материалов уходило в среднем 15 минут. Еще 20 минут требовалось на подготовку рабочего места для обслуживания электродвигателей. Сотрудники не вели оперативного учета материалов – а это риск их несвоевременной закупки.

Сэкономить время и деньги позволили недавние нововведения. Так, верстаки зонировали с помощью перегородок из фанеры, на каждый из них разработали стандарт рабочего места, разместили лист с информацией о работнике. С помощью элементов визуализации на шкафах хранения материалов стало проще искать необходимые товарно-материальные ценности, к тому же сейчас ведется их оперативный учет.

Во всех ящиках образцовый порядок, а значит, все необходимое находится под рукой

Воспользуйтесь нашими услугами

• Наша продукция
• Презентации по направлениям
• Инжиниринг
• Консалтинг
• Металлообработка
• Моделирование
• Разработки

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Также читайте:

1. “Мегионнефтегаз” внедряет инструменты бережливого производства: стереотипы и продвижение
2. Системы электронного документооборота (СЭД): современные тенденции
3. Платформа Rulestream от Siemens на службе автоматизации проектирования изделий: краткий экскурс
4. Повышаем операционную эффективность производства: скрытые резервы развития и стабилизации

Запись опубликована автором kornelik в рубрике Инжиниринг, Новости. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

НОВОСТИ

ИНЖИНИРИНГ

• Наша продукция
• Презентации по направлениям
• Инжиниринг
• Консалтинг
• Металлообработка
• Моделирование
• Разработки

ПОРТФОЛИО

• Инжиниринг
• Консалтинг
• Металлообработка
• Моделирование
• Наши разработки

Май 2022 Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс

1
2	3	4	5	6	7	8
9	10	11	12	13	14	15
16	17	18	19	20	21	22
23	24	25	26	27	28	29
30	31

ПОСЛЕДНИЕ НОВОСТИ

• Применение машинного зрения для контроля технологического процесса флотации: как это делается
• Российский широкофюзеляжный самолет МС-21 уверенно идет на смену Airbus и Boeing: вехи развития проекта и перспективы
• В России предложено использовать высокоточные кубитные вентили на основе флаксониумовых сверхпроводников
• В Англии продолжается строительство новой серии фрегатов Type 26: устаревшие решения и черепаший ход
• Первая плавка металла после длительной остановки произведена на Мелитопольском литейном заводе

Архивы

• Декабрь 2022
• Ноябрь 2022
• Октябрь 2022
• Сентябрь 2022
• Август 2022
• Июль 2022
• Июнь 2022
• Май 2022
• Апрель 2022
• Март 2022
• Февраль 2022
• Январь 2022
• Декабрь 2021

Источник: integral-russia.ru

Требования аудита 5S для эффективной бережливой лаборатории

Список вопросов аудита 5S — непрерывное повышение эффективности работы лаборатории

Термин 5S		Определение		Девиз
1	Сортировка (Seiri)		Избавьтесь от ненужных предметов на рабочем месте		Если не знаете, нужна ли эта вещь, выбросьте ее!
2	Соблюдение порядка (Seiton)		Выделите специальное место для оставшихся вещей		Всему свое место!
3	Содержание в чистоте (Seiso)		Очистите и осмотрите рабочее место		Убирать и проверять!
4	Стандартизация (Seiketsu)		Сформулируйте практические рекомендации		Установите правила и выполняйте их!
5	Совершенствование (Shitsuke)		Сделайте 5S частью повседневной культуры труда. Чтобы соответствовать стандартам, проводите регулярный аудит.		Не возвращайтесь к старым привычкам!

• После первоначального внедрения 5S аудит необходимо проводить ежемесячно.
• Как только программа 5S будет отлажена, достаточно проверки каждые шесть месяцев.
• Без аудита реализовать успешную программу 5S невозможно. Как показывает опыт, в течение 3–6 месяцев лаборатория возвращается к тому, что было до реализации 5S. А чтобы повторно внедрить эти принципы, придется все начать с самого начала. Никаких компромиссов!

Выполняйте регулярные проверки лаборатории с помощью списка вопросов аудита 5S, чтобы поддерживать реализацию программы 5S в рамках непрерывного процесса совершенствования

Что входит в программу 5S?

Программа 5S состоит из пяти этапов. Для демонстрации процесса непрерывного совершенствования их размещают по кругу. Пять шагов на букву «С»:

1. Сортировка (Seiri)

Избавьтесь от ненужных вещей на рабочем месте.

Отсортируйте, разберите, избавьтесь от лишнего и классифицируйте.

Требования аудита 5S для эффективной бережливой лаборатории
Подробнее о СОРТИРОВКЕ

Подход 5S начинается с этапа «сортировка». Сотрудники должны просмотреть все предметы в рабочей зоне лаборатории с целью определить, что нужно, а что нет. Бесполезные вещи убирают, оставляя только инструменты, оборудование, компоненты, приборы и машины, которые используются ежедневно. Когда в рабочей зоне хранятся только необходимые предметы, освобождается место.

Все легкодоступно, и проще проводить уборку. Чтобы достичь этого, каждый сотрудник должен быть готов избавиться от ненужных вещей. Для классификации предметов во время сортировки можно воспользоваться системой цветных этикеток.

Красный	Этот предмет совсем не нужен. Совет. Будьте осторожны с красными этикетками в лаборатории, поскольку они также могут указывать на то, что оборудование небезопасно или не откалибровано. В этом случае для данной категории лучше использовать другой цвет.
Желтый	Нет уверенности в том, нужно ли убрать (или выбросить) этот предмет. Совет. Соберите все вещи, которые вызывают сомнение, в желтую коробку и поставьте ее в другое место. Если позже такая вещь понадобится, ее можно будет достать. Через шесть месяцев все, что не использовалось, можно окончательно убрать или выбросить.
Зеленый	Этот предмет используется регулярно. Оставьте его на рабочем месте или положите обратно в ящик.

Рекомендации: 1. Пройдите по всем участкам лаборатории. 2. Загляните в шкафы, под лабораторные столы, внутрь защитных боксов (будьте при этом осторожны!). 3. Уберите все предметы, которые не нужны (устройства, инструменты, оборудование, химикаты, растворители и т. д.). 4. Если вещь сломана, просто выбросьте ее.

5. Более крупные предметы (мебель, приборы и т. д.), которые были отобраны как ненужные, можно пометить желтой или красной этикеткой, чтобы все сотрудники могли высказать свое мнение или предотвратить вывоз. Этот простой способ прямого общения идеально подходит для крупных организаций.

2. Соблюдение порядка (Seiton) Выделите специальное место для оставшихся вещей. Всему свое место!

Требования аудита 5S для эффективной бережливой лаборатории
Подробнее о СОБЛЮДЕНИИ ПОРЯДКА

«Соблюдение порядка» подразумевает организацию всех остальных вещей таким образом, чтобы их можно было легко найти и чтобы их расположение соответствовало логике рабочего процесса. Рабочая зона должна быть организована таким образом, чтобы у каждого предмета было свое место.

После каждого использования вещи нужно класть туда, где они хранятся, чтобы можно было легко обнаружить, когда чего-то не хватает. Это относится к аналитическим приборам, стеклянной посуде, перчаткам, пипеткам, трубкам, сетевым кабелям, химическим реактивам, растворителям, расходным материалам и т. д. В производственных помещениях пол часто размечают специальными линиями (например, желтыми), чтобы обозначить зоны стоянки тележек.

Тот же принцип можно применять в лаборатории, чтобы обозначить правильное расположение оборудования на столе. Тогда все нужные инструменты будут всегда под рукой. Как ни странно, четкая организация рабочего места сразу бросается в глаза, а эффективность заметно возрастает. Рекомендации: 1. Попробуйте повысить эффективность с помощью программы Восемь видов потерь.

2. Используйте «диаграмму спагетти», простой рисунок рабочего места или блок-схему с отдельными самоклеющимися этикетками. 3. Располагайте предметы так, чтобы улучшить эргономику рабочего места в лаборатории. 4. Используйте настенные органайзеры, наклейки, разметку пола и другие способы цветовой маркировки, чтобы действительно видеть каждый шаг. 5. Убедитесь, что ко всем рабочим станциям имеется доступ сзади. 6. Поместите изображение или список с перечнем содержимого на каждый ящик и шкаф.

Источник: www.mt.com

Система 5S: Показатели эффективного производства

В 2021 году специалистами отдела по внедрению методологии «Производство мирового класса» и энергосбережению проведено 1063 проверки функционирования Системы 5S в подразделениях компании. По итогам года выполнение мастер-плана по внедрению 5S в подразделениях АО «АрселорМиттал Темиртау» составило 89%. Это хороший показатель, учитывая работу компании в сложных условиях коронавирусной инфекции.

Руководством АО «АрселорМиттал Темиртау» регулярно подчеркивается, что программа по внедрению Системы 5S является важной составляющей производственной деятельности компании, так как порядок на рабочих местах напрямую влияет на безопасность выполнения работ, эффективность проводимых ремонтов, повышение надежности оборудования, улучшение качества выпускаемой продукции.

Благодаря организационной и административной поддержке директора по производству Владимира Ивановича Яблонского и технического директора Стального департамента Константина Георгиевича Цимбала на 100% выполнили свои годовые программы коллективы цехов прокатного производства, ремонтно-монтажного завода и транспортного управления. Высоких показателей добились работники доменного цеха (99%). Заметно подтянулись по сравнению с предыдущими годами цеха отдела главного энергетика (90%). Наступивший год подразделения также начали с хорошим темпом. Это отмечается в ходе специальных селекторных совещаний по внедрению Системы 5S, проводимых на еженедельной основе.

По итогам прошедшего года работники производственных подразделений, добившиеся наилучших показателей по внедрению Системы 5S, будут материально поощрены из фонда генерального директора АО «АрселорМиттал Темиртау», а лучший цех по многолетней традиции получит переходящий Кубок.

Поделиться статьёй

• АрселорМиттал Темиртау
• безопасность на производстве
• недра казахстана
• новости горнодобывающей промышленности
• новости горной промышленности
• новости горной промышленности казахстана
• технологии безопасности

Источник: www.vnedra.ru