Производственную программу цеха определяют исходя из производственной программы завода с учетом установленного процента запасных частей. При этом необходимо иметь в виду, что часто детали и сборочные единицы изготовляют заводы-смежники. Специализация и кооперирование производства являются важным рычагом повышения эффективности и расширения производства. Специализация может быть предметной (заводы по изготовлению узлов и агрегатов), подетальной (заводы по изготовлению зубчатых колес, поршней и др.), технологической (литейные, кузнечные, сборочные и другие заводы), а также по вспомогательному производству (централизованные ремонтные заводы, заводы штампов, пресс-форм, технологической оснастки и др.).
В зависимости от типа производства и этапа проектирования производственная программа может быть точной, приведенной и условной. В соответствии со способом задания применяют методы проектирования по точной, приведенной или условной программе.
Метод проектирования по точной программе предусматривает разработку подробных технологических процессов обработки или сборки, выбор оптимального оборудования с техническим нормированием на все детали или сборочные единицы, входящие в производственную программу. Этот метод применяют для проектирования участков отделений и цехов крупносерийного и массового производства. В этом случае производственная программа представляет собой ведомость, включающую полный перечень деталей или сборочных единиц, подлежащих обработке или сборке в данном цехе, с указанием их количества и массы, а для механических цехов — вида заготовки и материала.
Введение в текущую (дисконтированную) стоимость. Часть 1(видео 12)| Проценты и займы | Экономика
Проектирование по приведенной программе применяют для проектирования цехов средне- и мелкосерийного производства. Это объясняется тем, что при значительной номенклатуре объем проектных и технологических разработок становится очень большим, и для его сокращения реальную многономенклатурную программу заменяют приведенной, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной по трудоемкости фактической многономенклатурной программе.
С этой целью все детали или сборочные единицы разбивают на группы по конструктивно-технологическим и технологическим признакам.
Группирование по конструктивно-технологическим признакам. За структурным подразделением закрепляется гамма подобных изделий, создаваемых обычно на одной базе и отличающихся друг от друга характеристиками в определенном диапазоне, например, группа «валов», группа «корпусных деталей», группа «рычагов» и т. д.
Группирование по технологическим признакам. За структурным подразделением закрепляются изделия существенно отличающиеся друг от друга как по форме так и по размерным и точностным характеристикам. В этом случае для проектирования структурного подразделения детали или сборочные единицы объединяют технологически подобные группы, например, группа «валов, корпусных деталей и дисков», группа «корпусных деталей и рычагов», группа «рычагов, дисков и втулок» и т. д.
В каждой группе выбирают деталь или сборочную единицу – представитель, по которой далее ведут расчеты. На указанные представители разрабатывают технологические процессы обработки или сборки и путем технического нормирования определяют трудоемкость их обработки или сборки.
NPV, приведенная стоимость и дисконтирование на примере
В качестве детали или сборочной единицы — представителя выбирают, как правило, детали или сборочные единицы, характеризующиеся наибольшим объемом выпуска и трудоемкостью изготовления.
Результаты разработок по любому из вариантов распространяются на все объекты группы пользуясь общим коэффициентом приведения Кп.
Рекомендуются следующие соотношения массы т и годового объема выпуска N объекта представителя и других объектов производства, входящих в группу
где mmax, mпр, mmin и Nmax , Nпр, Nmin — соответственно наибольшие, детали представителя и наименьшие значения массы и годового объема выпуска объектов производства, входящих в группу.
Если указанные соотношения не соблюдаются, необходимо группу разделить на две или более подгруппы.
Формирование групп и выбор типовых представителей — очень ответственный процесс, так как от этого зависит точность последующих технологических расчетов и проектных решений. В практике проектирования любой объект производства, входящий в группу, может быть приведен по трудоемкости к представителю с учетом различия в объеме выпуска изделий, сложности обработки или сборки и других параметрах.
Приведенная программа Nп, шт., для каждого объекта, входящего в группу, определяется формулой
где Кп – общий коэффициент приведения;
Ni – заданная программа i -го объекта («приводимого»), входящего в группу, шт.
Общий коэффициент приведения Кп
где К1 – коэффициент приведения по массе;
К2 — коэффициент приведения по серийности;
К3 — коэффициент приведения по сложности;
Кn – коэффициент приведения, учитывающий другие особенности объекта, например различие в точности изделия и изделия-представителя (в станкостроении), наличие комплектующих поставок по кооперации отдельных узлов или агрегатов и др.
Коэффициент, учитывающий различие в массе обрабатываемых деталей изделий К1
где С0 и Св – коэффициенты, определяющие долю основного и вспомогательного времени в штучном,
Σmi, Σmпр – соответственно суммарные массы деталей рассматриваемого изделия группы и изделия-представителя.
Для геометрически подобных деталей коэффициент, учитывающий различие в массе обрабатываемых деталей изделий К1 может быть определен более простой формулой, выражающей соотношение площадей обрабатываемых поверхностей рассматриваемой детали группы и детали-представителя
, (4.5)
Источник: studopedia.su
Приведенная программа для условий серийного производства
где: Nсе – количество сборочных единиц подлежащих изготовлению на проектируемом производстве, в которую входит изготавливаемая деталь; k –количество деталей данного наименования, типоразмеров и исполнения в составе одной сборочной единицы; a — процент деталей изготавливаемых в запасные части; b — процент бракованных деталей (следует отметить, что проектирование брака недопустимо, однако, использование некоторых методов получения заготовок позволяет выявить брак только в процессе механической обработки).
Расчет производственной программы.
Приведенная программа для условий серийного производства.
В условиях мелко- и среднесерийного производства, т.е. при значительной номенклатуре выпускаемых изделий трудоемкость расчетов значительно возрастает. Для ее сокращения реальную многономенклатурную программу заменяют приведенной, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной по трудоемкости (станкоемкости) фактической. С этой целью все детали и сборочные единицы разбивают на группы по конструктивным и технологическим признакам. В каждой группе выбирают изделие представитель, по которому далее ведут расчет.
В качестве изделия представителя выбирают изделие, характеризующееся наибольшей программой выпуска и трудоемкостью изготовления. Рекомендуются формировать группы деталей отличающихся по массе не более чем в 2 раза, а по годовой программе выпуска не более чем в 10 раз.
В соответствии с методикой определения приведенной программы любой объект производства может быть приведен по трудоемкости к представителю с учетом различия по массе, программе выпуска, сложности обработки или сборки и других параметров. Общий коэффициент приведения: Кпр=К1×К2, где: – коэффициент приведения по массе для геометрически подобных деталей, где Mi, Мпр –массы деталей рассматриваемого изделия и изделия представителя. К2= — коэффициент приведения по серийности, где Nпр и Ni – программа выпуска соответственно изделия представителя и приводимого изделия.
Приведенная программа определяется как произведение объема выпуска на Кпр. Полученные результаты расчета приведенной программы необходимо занести в ведомость.
| Заданная программа | Приведенная программа | ||||||
| Наименование детали | Объем выпуска | Масса, кг | Наименование детали представителя | К1 | К2 | Кпр | Приведенное число деталей |
| Одной детали | Всех деталей | ||||||
| Вал №1 | 10,4 | Вал №1 | 0,884 | 1,1 | 0,9724 | ||
| Вал №2 | 12,5 | Вал №2 | |||||
| Вал №3 | 11,3 | Вал №3 | 0,935 | 1,1 | 1,0285 | ||
| Итого | 34,2 |
Рассчитанную приведенную программу для дальнейших расчетов необходимо увеличить, умножив на количество моделей изготавливаемых редукторов.
Источник: megaobuchalka.ru
Расчет приведенной программы выпуска
В зависимости от типа производства и этапа проектирования производственная программа может быть точной приведенной и условной.
В соответствии со способом задания применяют различные методы проектирования.
Проектирование по приведенной программе применяют для проектирования цехов серийного производства.
С этой целью все детали или сб. единицы разбивают на группы по
конструктивным и технологическим признакам.
В каждой группе выбирают или сборочные единицы-представитель, по
которой далее ведут расчеты.
В качестве детали или сборочной единицы-представителя, выбирают как правило детали или сборочные единицы характеризующиеся небольшим объемом выпуска и трудоемкостью изготовления.
Рекомендуется следующее соотношение массы объекта представителя и других объектов производства, входящих в группу:
, (3.1)
где – общий коэффициент приведения;
– заданная программа.
, (3.2)
где – коэффициент веса, учитывающий разницу весов;
– вес изделия-представителя;
– вес приводимого изделия;
– коэффициент сложности, выбираем по /1/;
– коэффициент серийности, выбираем по /1/.
Расчет приведенной программы сводим в таблицу 3.1
Таблица 3.1 Приведенная программа
| № № | Изделие | Заданная программа | Изделие- представитель | Коэффициент приведения | Приве денная программа  |
 |
|
|
|
||
| Качалка диф. шага | Качалка диф. шага | ||||
| Кольцо | Качалка диф. шага | 0,9 | 1,3 | 1,1 | 1,12 |
| Фланец | Качалка диф. шага | 0,77 | 1,1 | 1,2 | 1,01 |
| Корпус | Качалка диф. шага | 0,72 | 1,3 | 1,4 | 1,31 |
| Качалка | Качалка диф. шага | 1,06 | 1,2 | 1,27 | |
| Переходник | Качалка диф. шага | 1,2 | 0,8 | 1,1 | 1,05 |
| Плита | Качалка диф. шага | 1,14 | 0,9 | 1,1 | 1,12 |
| Вилка | Качалка диф. шага | 0,67 | 1,07 | 1,5 | 1,07 |
| Поводок | Качалка диф. шага | 1,4 | 0,5 | 1,5 | 1,05 |
| Кронштейн | Качалка диф. шага | 0,9 | 1,5 | 1,2 | 1,08 |
После расчета приведенной программы проводим расчет программы запуска, определяем по формуле /1/:
, (3.3)
где α – коэффициент запасных частей, =0,03 /1/:
– коэффициент производственных потерь, 
0,02 /1/.
Годовую трудоемкость изготовления деталей находим из уравнения /1/:
, (3.4)
где – трудоемкость изготовления детали н/ч.
Годовую программу запуска и выпуска сводим в таблицу 3.2
Таблица 3.2 Номенклатура выпускаемых изделий
| № № | Наименование детали | t, н/ч |  прив., шт |
Комплект- ность, шт | , шт |
 , шт |
 н/ч |
| Качалка диф. шага | 6,58 | 12436,2 | |||||
| Кольцо | 4,5 | 25401,6 | |||||
| Фланец | 2,7 | 6871,5 | |||||
| Корпус | 3,2 | 3305,6 | |||||
| Качалка | 9,5 | ||||||
| Переходник | 6,5 | ||||||
| Плита | 6,2 | 6131,8 | |||||
| Вилка | 7,2 | ||||||
| Поводок | 4,5 | ||||||
| Кронштейн | 5,5 | ||||||
| Итого | 117125,7 |
В таблицу 3.3 сводим расчет веса годовой программы запуска деталей.
Таблица 3.3 Вес годовой программы запуска деталей
| № № | Наименование детали | Марка материала | , шт |
Вес детали, кг | Вес годовой программы запуска, шт. |
| черн. | чист. | черн. | чист. | ||
| Качалка диф. шага | 30 ХГСА | 1,2 | 0,55 | 1039,5 | |
| Кольцо | 30 ХГСА | 2,4 | 0,6 | ||
| Фланец | 30 ХГСА | 0,8 | |||
| Корпус | 30 ХГСА | 1,5 | 0,9 | 1549,5 | 929,7 |
| Качалка | 30 ХГСА | 1,3 | 0,5 | 1736,8 | |
| Переходник | 30 ХГСА | 0,8 | 0,4 | 1545,6 | 772,8 |
| Плита | 30 ХГСА | 0,9 | 0,45 | 445,05 | |
| Вилка | 30 ХГСА | 1,8 | 3637,8 | ||
| Поводок | 30 ХГСА | 0,6 | 0,3 | 595,2 | 297,6 |
| Кронштейн | 30 ХГСА | 0,9 | 0,56 | 3061,8 | 1905,12 |
| Итого | 33922,7 | 23662,77 |
Потребное количество технологического оборудования можно
определить одним из следующих методов:
а) по штучной технически обоснованной норме времени или по штучно-
б) по суммарной трудоемкости на виды работ;
в) по часовой производительности оборудования;
г) по цикловому времени изготовления изделия;
д) по удельным показателям.
Расчет оборудования для серийного производства наиболее точным
методом может быть выполнен по технически обоснованному штучному
Тогда для расчета количества необходимого оборудования в соответствии
с разработанным технологическим процессом и нормой времени, полученной для каждой операции и типоразмера оборудования, используем ряд формул.
Для определения трудоемкости изготовления деталей по определенному виду работ с учетом конкретных моделей оборудования:
, (3.5)
Где – трудоемкость по видам работ;
из таблицы 3.2.
Например, для детали «Качалка дифференциального шага» суммарная трудоемкость сверлильных операций, выполняемых на станке 6Р13
н/ч.
Результаты приведены в таблице 3.4
По данным приведенным в таблице 3.4 , рассчитываем количество необходимого технологического оборудования по формуле /1/:
, (3.6)
где – действительный годовой фонд времени работы оборудования в одну
– номинальный годовой фонд времени работы оборудования при восьмичасовой рабочей смене.
, (3.7)
где N – число рабочих дней в году, N=258 дней;
ч;
К – коэффициент ремонта, К= 0,92. 0,98 /1/, принимаем К=0,94.
m – число рабочих смен , m = 2;
Рассчитываем количество сверлильных станков.
.
Принимаем число сверлильных станков 6Р13 = 7 станков.
Таблица 3.4 Структура видов работ и трудоемкость на участке
| Вид обработки | Модель обору- дования |  , н/ч |
|||||||||
| Кач.диф. шага | Коль цо | Фла нец | Кор пус | Качал ка | Пере ходник | Плита | Вилка | Пово док | Кронш тейн | ||
| Фрезер ная | UWF-7140 | 3445,47 | |||||||||
| Расточ ная | 2C132 | 2494,8 | 9326,6 | ||||||||
| Фрезерная с ЧПУ | 6Н13ГН1 | 4248,72 | 759,12 | ||||||||
| Слесар ная | Тиски слесарные | 255,275 | 1615,82 | ||||||||
| Свер лильная | 2К522 | 170,1 | 3014,95 | 1516,55 | 1091,27 | 2537,3 | 1161,3 | ||||
| Маркиро вочная | Стол рабочий | 32,13 | 31,5 | 32,1 | 32,2 | 31,9 | 32,8 | 32,1 | 32,25 | ||
| Конт рольная | Стол контроль ный | 916,65 | 3014,95 | 255,275 | 1091,27 | 1035,67 | 1670,1 | ||||
| Взвеши- вание | Весы | 3,78 | 3,7 | 3,6 | 3,65 | 3,75 | 4,0 | 4,05 | 3,9 | 3,58 | 3,73 |
| Упако вывание | Стол рабочий | 9,45 | 9,4 | 9,0 | 9,3 | 9,5 | 9,55 | 9,28 | 9,6 | 9,0 | 9,2 |
| Итого | 12436,2 | 25401,6 | 6871,5 | 3305,6 | 12,558 | 6131,8 |
Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования, показывающий занятость оборудования при выполнении работ по формуле /1/:
, (3.9)
Коэффициент загрузки станка UWF-7140:
Используя эти формулы находим необходимое количество и коэффициент загрузки технологического оборудования ,используемого на участке. Результаты расчетов сводим в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 Потребное количество оборудования
| № № | Модель оборудования | Суммарная трудоемкость работ  , н/ч |
Количество оборудования | η | Мощность, кВт |
Расчетное  |
Принятое  |
Одного станка | Суммарная | ||
| UWF-7140 | 25402,27 | 6,5 | 0,92 | 9,7 | 67,9 |
| 2С132 | 17911,4 | 4,6 | 0,92 | ||
| 6Н13ГН-1 | 14707,84 | 3,7 | 0,92 | 2,2 | 8,80 |
| Тиски слесарные | 12660,09 | 3,2 | 0,8 | ||
| 2К522 | 13141,47 | 11,8 | 0,8 | ||
| Стол рабочий | 320,98 | 0,08 | 0,08 | ||
| Стол контроль ный | 13473,91 | 3,4 | 0,85 | ||
| Весы | 37,74 | 0,009 | 0,009 | ||
| Стол рабочий | 93,28 | 0,02 | 0,02 | ||
| Итого |
Определяем средний коэффициент загрузки станков:
.
Строим график загрузки оборудования
Источник: allrefrs.ru