В разработанном методическом пособии приведен алгоритм создания технологических процессов изготовления деталей с использованием программного обеспечения Unigraphics NX. Исходным документом является 3D модель детали, а также 2 D модель с допусками и техническими требованиями. Далее строится 3D модель заготовки в соответствии с технологическими особенностями, которые определяются методом её получения. Предварительно создается 3D модель станочного приспособления и формируется операционная наладка. В диалоговом режиме проводится выбор инструмента и «Создание программы» с учетом полного набора переходов, а также реализации выбранной стратегии формирования элементов детали.
При изготовлении сложных деталей реализуется этап «Создание операций», который включает выбор этапов обработки, метод обработки, выбор геометрии элементов. Далее реализуется этап «Уровни резания» и «Параметры резания», т.е. задаются режимы обработки, а также определяется «Плоскость безопасности». После настройки операции проводится генерация траектории инструмента.
ОБУЧЕНИЕ ЧПУ — УРОК 12 — СОЗДАНИЕ УП НА ПК / Программирование станков с ЧПУ и работа в CAD/CAM
В Unigraphics NX предусмотрена возможность симуляции процесса обработки. Просмотр траекторий движения каждого инструмента может проводиться в 3-х режимах, при этом в меню опций можно задать осуществление проверки столкновений инструмента. Окончательный результат выводится на экран, где можно контролировать наличие столкновений и зарезов. Все другие операции проектируются аналогичным образом, при этом проводится переустанов заготовки.
Построение технологических процессов заготовительного производства с использованием виртуального моделирования в системах, установок быстрого прототипирования и аддитивных технологий
В современном гибком, групповом многономенклатурном производстве идет поиск технологических решений, направленных на повышение эффективности процессов получения заготовок. В настоящее время созданы инновационные аддитивные технологии, которые успешно решают проблемы многономенклатурного заготовительного производства. Эти технологии реализуются на основе компьютерного моделирования, а их отработка проходит в несколько этапов.
Первый этап — Создание 3D модели объекта (заготовки). Такую модель специалист должен построить в CAD системе или использовать современный подход и применить систему 3D сканирования (при наличии прототипа), которая позволяет решить задачу обратного инжиниринга (реинжиниринга) — цифровое описание изделий. В результате на выходе должна быть получена объемная модель изделия в специализированной программной среде NX.
Второй этап — В зависимости от поставленной задачи, необходимо выбрать CAE-программный продукт, в котором произвести все необходимые расчеты предлагаемой методики, смоделированная 3D модель завихрителя переносится в CAE-систему ProCast, которая позволяет проанализировать и полностью смоделировать существующий технологический процесс заливки завихрителя, рассчитать коэффициент усадки, на который вносится поправка при реальном литье, определить эффективность стояка, прибылей и питателей, выявить пустоты, проанализировать скорость остывания заливки и прочее.
Обучение работе на станках с ЧПУ. «С нуля» до первой детали
Разработка управляющей программы обработки детали
При составлении управляющей программы обработки детали на станке с ЧПУ 16К20ФЗР132 используем данные таблиц опорных точек траекторий инструментов и литературные источники.
1. Инструментальная позиция № 1.
N003 G18 G54 G90 D1AMON;
N004 G97 S399 М4 М8;
N019 G97 S755 N020 G95 F0.2 N021 G1 Z-39.5;
N022 GO G18 G40 G500 G90 XI50 Z50 ТО М9;
2. Инструментальная позиция № 2.
N002 G18 G54 G90 D1AMON;
N003 G97 S519M4M8;
N016 GO G18 G40 G500 G90 XI50 Z50 TO M9; N017 M17.
3. Инструментальная позиция № 3.
N002 G18 G54 G90 DIAMON;
N003 G97 S301 M4 M8;
N010 G18 G40 G500 G90 XI50 Z50 TO M9; N011 M20;
4. Инструментальная позиция № 4.
N002 G18 G54 G90 DIAMON;
N003 G97 S411 M4 M8;
N008 G 1 X84.56 Z-l;
N019 GO G18 G40 G500 G90 XI50 Z50 TO M9; N020 M17.
5. Инструментальная позиция № 5.
N002 G18 G54 G90 DIAMON;
N003 G97 S435 М4 М8;
N005 GO Х87 Z-25;
N008 G18 G40 G500 G90 XI50 Z50 ТО М9;
6. Инструментальная позиция № 6.
N002 G18 G54 G90 DIAMON;
N003 G97 S469 М3 М8;
N006 CYCLE97 (4, 85, 0, -22, 85, 85, 8, 3, 2.165, 5, 0.1, 0, 0);
N007 GO Х87 Z-25;
N008 G18 G40 G500 G90 XI50 Z50 ТО М9;
Источник: studref.com
Управляющая программа для станка: описание процедур
Управляющая программа для станка с ЧПУ – важная часть металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ. С помощью подобных программ происходит автономная или полуавтономная обработка заготовок. Как уже отмечалось, гибкость автоматизированного производства обеспечивается возможностью быстрой переналадки технологического оборудования.
При этом не менее важна возможность быстрой разработки либо доработки управляющих программ. При внедрении в производство нового изделия разработчики программ крайне редко работают «с чистого листа». На производстве почти всегда есть возможность найти необходимые шаблоны и прототипы среди ранее выполненных управляющих программ. Одновременно с этим, широкое применение находят специальные методы разработки программ для групп однотипных деталей.
При разработке управляющих программ для станка следует уделять отдельное внимание их логическому построению. Структура программ не должна создавать проблем при их доработке и модернизации. В частности, управляющие программы должны иметь небольшой размер, легко читаться и разбиваться на отдельные независимые компоненты.
Анализ большинства операций, которые выполняют станки с ЧПУ, позволяет выделить повторяющиеся циклы командных кадров, кодирующие идентичные переходы инструментов. Эти циклы целесообразно оформлять в виде отдельных подпрограмм, структурно независимых от управляющих программ. Выделим некоторые случаи эффективного применения подпрограмм:
- групповая обработка идентичных элементов детали или идентичных деталей;
- групповая обработка отверстий; обработка одного контура несколькими проходами фрезы с последовательным изменением глубины фрезерования;
- последовательная обработка одного контура несколькими фрезами.
При работе станка в автоматическом режиме подпрограммы вызываются из текста управляющей программы функцией М98 с обозначением ее номера буквой Р. Например, подпрограмма о9901 вызывается командным кадром М98_Р9901. Подпрограммы завершаются кадром с функцией М99, которая переводит считывающее устройство системы ЧПУ станка в кадр управляющей программы, следующий непосредственно за кадром вызова подпрограммы.
В примере (рис. 1, табл. 1, 2) рассматривается процедура групповой обработки идентичных участков детали. Управляющая программа станка о2516 (табл. 1) задает приближение фрезы к обрабатываемым поверхностям (рис. 1).
Непосредственно в зоне обработки включается подпрограмма о9910 (табл. 2), которая в относительной системе отсчета задает все рабочие перемещения инструмента.
Рис. 1. Эскиз обработки детали с применением подпрограммы: а – деталь с идентичными элементами; б – циклограмма движения инструмента
Назначение независимых систем координат для каждого из идентичных элементов во многих случаях групповой обработки представляется более рациональным. Такой метод позволяет использовать в подпрограммах абсолютную систему отсчета. Если эти элементы принадлежат различным деталям (рис. 2), то их системы координат взаимно независимы.
Если эти элементы являются идентичными участками одной детали, как на рис. 1, то их системы координат взаимно увязаны ее чертежными размерами.
Рассмотрим пример групповой обработки деталей, установленных на рабочем столе (рис. 2, 3, табл. 3. табл. 6). Для каждой детали функциями G54, G55, G56 назначена индивидуальная система координат (рис.
2). В обработке задействованы две фрезы: Т7 для черновой обработки контура (за несколько проходов) и Т8 для чистовой обработки (за один проход). На рис. 3 приведен эскиз черновой обработки детали. В управляющей программе станка о3185 (табл.
3) черновая и чистовая обработки деталей задаются путем последовательного запуска соответствующих подпрограмм. Приближение и отвод фрезы Т7 осуществляется по подпрограмме о9901 (табл. 4); приближение и отвод фрезы Т8 осуществляется по подпрограмме о9902 (табл. 5). В свою очередь, подпрограммы о9901 и о9902 запускают подпрограмму о9903 (табл.
6) на обработку непосредственно контура детали в плане X-Y. Все перемещения инструментов в подпрограммах задаются в абсолютной системе отсчета.
Припуск на чистовую обработку обеспечивается внесением в ячейку D7 таблицы параметров инструментов величины диаметра, превышающей его истинное значение на δD7:
При этом значение δD7 равно общей величине припуска по периметру контура (см. выше).
Рассмотрим еще один пример применения подпрограммы. Выполняемая операция фрезерование четырех пазов в детали (рис. 4). Программа обработки о3445 приведена в табл. 7; подпрограмма о9960 приведена в табл.
8. Программирование операции выполняется с помощью функции G68, задающей временное угловое положение координатных осей X и Y системы координат детали их поворот относительно заданной точки. По кадру программы G68_X0_Y0_R. оси X и Y занимают угловое положение, обозначенное R, относительно нулевой точки системы координат детали. Далее следует вызов подпрограммы, в которой кодируется непосредственно движение инструмента в зоне обработки. После четырех последовательных вызовов управляющей программы поворот осей координат отменяется функцией G69. Таким образом, фреза выполняет обработку четырех пазов с взаимным угловым смещением 90°
Рис. 2. Системы координат обрабатываемых деталей
Источник: www.axissteel.ru