Методики испытаний должны содержать описание следующих этапов процесса испытаний: проверку испытательного оборудования, подготовку испытываемых изделий, совместную проверку испытательного оборудования и испытуемого изделия, регистрацию результатов испытаний и данных об условиях их проведения. При проведении испытаний необходимо обеспечить правильность применения средств испытаний, проведения измерений и контроля параметров объективных факторов, воздействующих на испытываемое изделие.
Испытательное оборудование по своим техническим возможностям должно соответствовать этапу «жизненного» цикла испытуемого изделия. Требования к техническим данным оборудования повышаются по мере прохождения изделия от этапа проектирования до эксплуатации.
Оборудование, удовлетворительно обеспечивающее процесс испытаний на этапе проектирования, не может быть однозначно применено на последующих этапах (этап производства и полевые испытания) без учета различия последующих испытаний, так как в противном случае могут быть получены неточные результаты из-за отсутствия требуемой точности измерений, заданной точности поддержания уровней воздействующих факторов. Как следствие этого, будут введены ошибки в данные о рабочих характеристиках изделия и методики его регулировки. Не соответствующее назначению испытательное оборудование не может работать непрерывно и согласованно с другими системами производственного процесса. Это повышает трудоемкость получения конечного результата испытаний и вероятность возникновения ошибок при обработке и систематизации полученных данных.
Организация безопасного проведения работ по гидравлическому испытанию трубопроводов и оборудования.
Большая часть характеристик испытываемого изделия определяется посредством измерений. По результатам измерений устанавливают соответствие характеристик изделия техническим условиям, повторяемость характеристик изделий (показатель стабильности производственного процесса), необходимость принятия мер по устранению недостатков производственного процесса или конструкции изделия и т. д. Измерительная и испытательная аппаратура, с помощью которой определяются характеристики изделия и уровни воздействующих объективных факторов, должна поддерживаться на уровне эталона, соответствующего требованиям к измеряемым параметрам. Решение этой задачи обеспечивается периодически проводимой калибровкой измерительных приборов, испытательных систем и эталонов.
Калибровкой называется сравнение показаний измерительного прибора и эталона. Калибровкой измерительного (испытательного) оборудования в промышленных предприятиях занимается служба главного метролога (бюро измерительных приборов). Служба обязана производить калибровку через определенные промежутки времени.
Существуют три основных вида калибровки: отдельных измерительных приборов, испытательного оборудования, эталонов. Каждый измерительный прибор, применяемый при испытании, имеет срок действия проведенной калибровки. При калибровке универсальных (многошкальных) измерительных приборов, функционирующих в составе сложной испытательной системы, экономически выгодно производить калибровку только той шкалы, которая используется в системе. В этом случае на приборе должно быть указание о том, что используется только эта шкала.
Программы пусконаладочных работ по вентиляции, обзор примеров
Калибровка сложных измерительных систем обычно выполняется на месте. Очень важно, чтобы калибровка выполнялась в точках подключения испытательных приборов или в месте приложения внешнего воздействия. Для успешного выполнения калибровки сложных измерительных систем необходимо для каждого стенда разработать детальную методику проведения процесса калибровки. Методика должна предусматривать форму записи данных о параметрах системы до и после каждого процесса калибровки.
Калибровка эталонов и испытательного оборудования выполняется высококвалифицированным персоналом, способным ответственно выполнять надлежащие операции. Точность определения измеряемых параметров является залогом эффективности проводимых испытаний. Обеспечение максимальной точности достигается выполнением следующих методических указаний.
1. Измерительные приборы или шкалы показывающих приборов следует выбирать так, чтобы отсчеты производились вблизи максимальной отметки шкалы. Это позволяет свести к минимуму относительную ошибку определяемого параметра.
2. У сложного испытательного оборудования, состоящего из отдельных блоков, всегда должна измеряться общая погрешность. Измерение необходимо проводить в месте сопряжения оборудования с испытываемым изделием. В этом случае в суммарную погрешность войдут составляющие, обусловленные наличием проводов и соединителей.
Вычисленная на этапе проектирования испытательного оборудования погрешность должна быть экспериментально подтверждена при аттестации этого оборудования.
Подготовка изделий к испытаниям включает выбор параметров, характеризующих качество изделия, технический осмотр и измерение параметров качества. ЭМС контролируются по функциональным, физическим параметрам и признакам внешнего вида.
При выборе параметров подлежащих измерениям и контролю в процессе испытаний, необходимо исходить из предварительного анализа влияния объективных факторов на изменение свойств данного или аналогичного типа изделия, включая оценки изменения внешнего вида. Это позволит выбрать наиболее информативные характеристики, чувствительные к воздействиям и объективно оценивающие качество испытуемого изделия. Результаты испытаний при правильном выборе информативных параметров более безошибочно обеспечит определение критериев годности изделий. Полученные в процессе испытаний закономерности изменения информативных параметров могут рассматриваться как основа методов прогнозирования состояния изделий в условиях эксплуатации ЭМС.
Рациональный выбор ограниченного числа информативных параметров, критичных к воздействию объективных факторов, сокращает объем измерений при испытаниях, а следовательно, и стоимость испытаний в целом. Критерием выбора информативного параметра является то, насколько его изменения во время испытаний отражают основной процесс деградации, приводящий к отказам изделий.
Перед началом испытаний отобранные изделия следует выдержать в нормальных или стандартных климатических условиях в течение времени, необходимого для стабилизации характеристик качества, после чего можно начать измерение параметров.
Первоначальные измерения параметров и внешний осмотр целесообразно проводить в нормальных условиях. Результаты первоначальных измерений, контроля по признакам внешнего вида необходимо анализировать. В результате анализа устанавливают соответствие параметров требованиям НТД, отмечают особенности каждого изделия (дефекты внешнего вида, неустойчивости электрических параметров).
Результаты измерений следует подвергнуть статистической обработки с целью исключения изделий, не пригодных к испытаниям (имеющих выбросы параметров). После исключения таких изделий выборка должна быть дополнена новыми образцами, удовлетворяющими требованиям НТД. В отдельных случаях допускается (с целью сокращения стоимости испытаний) испытывать изделия с отклонениями от требований НТД по отдельным параметрам или признакам внешнего вида. Последнее должно быть оговорено в программе испытаний.
Нередки случаи, когда в соответствии с программой испытаний необходимо разделить образцы на партии, группы, подгруппы. При комплектовании партий (групп, подгрупп) следует по возможности стремиться к статистической тождественности параметров изделий в каждой выборке. Статистическая тождественность изделий устанавливается по неизменности параметров распределений в двух выборках.
Все изделия, до постановки их на испытания, должны быть промаркированы. Способ маркировки должен обеспечивать устойчивость сделанной записи и отсутствие влияния процесса маркировки на качество маркируемого изделия.
В тех случаях, когда программа предусматривает испытания ЭМС под электрической нагрузкой, необходимо разработать схему распайки и при необходимости сконструировать и изготовить приспособления (тару) и провести распайку изделия в тару. После распайки необходимо осмотреть и измерить параметры изделия, провести анализ результатов измерений.
При проведении отдельных видов испытаний (натурные, испытания в составе системы) образцы ЭМС транспортируют к месту испытаний. Следует принять меры к тому, чтобы процесс транспортировки не оказал влияния на свойства и товарный вид изделий. С этой целью образцы, подлежащие испытанию, должны быть упакованы любым способом, защищающим их от механических повреждений и воздействия климатических факторов. Аналогично следует упаковать приборы, предназначенные для первоначальных измерений параметров дайной партии, и приборы, которые будут использованы в процессе испытаний.
Распаковку образцов для испытаний и измерительной аппаратуры следует производить в нормальных условиях. Изделия выдерживают в течение времени, необходимого для стабилизации физических характеристик, после чего производят выборочный контроль параметров и осмотр внешнего вида. При обнаружении изменений (обнаружении дефектов, несоответствия параметров исходным значениям) производят полную проверку всей партии изделий. Результаты полной проверки являются основой для принятия решения о целесообразности испытаний всей партии изделий.
Совместная проверка испытательного оборудования и испытуемых ЭМС должна продемонстрировать: выполнимость оборудованием функций при работе с испытываемым изделием; неповреждаемость испытательного оборудования при возможных перегрузках в процессе испытания изделия; неповреждаемость испытываемого изделия вследствие несогласованности параметров оборудования и испытываемого образца; совершенство оснастки, обеспечивающей закрепление изделия на испытательном стенде. Такая проверка имеет особо важное значение, если испытательное оборудование совместно с изделием данного типа применяется впервые.
Проверку испытательного оборудования проводят либо с макетным образцом изделия, либо с самим изделием. В результате проверки устанавливают возможность оборудования производить измерение и контроль всех требуемых по НТД параметров испытываемого изделия в установленной последовательности и с заданной точностью. Сначала измеряют параметры оборудования без объекта испытания при последовательном включении всех частей испытательной системы, а затем с объектом испытания до конца проверки оборудования. Во время этих испытаний проверяется методика калибровки оборудования с внесением в нее поправок в ходе испытаний. Такая тщательная проверка оборудования позволяет в дальнейшем избежать повреждений дорогостоящих изделий ЭА в процессе испытаний и получения неточных результатов испытаний.
Методика проверки испытательного оборудования с испытываемым изделием должна содержать определенные правила по расположению или закреплению испытываемого образца на испытательном стенде. Например, испытываемые изделия не должны подвергаться воздействию прямого излучения от нагревательных элементов камеры, если в НТД не предусмотрено испытание воздействием прямого излучения.
Способ крепления изделий для проведения испытаний, физические свойства деталей крепления должны быть указаны в НТД на изделие с учетом возможных положений изделий при эксплуатации. Изделия, имеющие амортизаторы, следует испытывать с амортизаторами.
При измерении параметров образцов ЭМС в процессе их испытаний следует придерживаться следующих методических рекомендаций. Для изучения изменений, вызванных необратимыми процессами, следует измерять параметры после выдержки изделий в нормальных или стандартных климатических условиях; при обратимых процессах это следует делать без выдержки изделий в указанных условиях. Время выдержки должно обеспечивать стабилизацию параметров.
Измерение параметров должно производиться в одной и той же последовательности.
При натурных испытаниях рекомендуется проводить измерение параметров и внешние осмотры в самые влажные и в самые сухие периоды года, всегда в одно и то же время суток. Во время измерения параметров и внешнего осмотра необходимо регистрировать основные климатические факторы, воздействующие на изделия и измерительные приборы.
После измерения параметров целесообразно контролировать изделия ЭА неразрушающими методами диагностики отказов. При обнаружении отказа следует зафиксировать момент его появления и провести первичный анализ отказавшего изделия (анализ, не требующий применения функциональных методов). По результатам первичного анализа принимают решение о дальнейшем испытании изделия или об отправке его на вторичный анализ в специализированное подразделение.
Нередко при проведении испытаний в результате воздействия объективных факторов изменяется внешний вид отдельных элементов изделия. В этих случаях рекомендуется снять образцы с испытания (в журнале делается соответствующая запись), сфотографировать характерные изменения внешнего вида на цветную пленку, упаковать и отправить изделие для проведения вторичного анализа и в соответствующую лабораторию.
Перед началом и после каждого испытания, а в необходимых случаях и во время испытаний, следует производить технический осмотр и измерение параметров испытуемой ЭМС. По результатам указанных действий устанавливают соответствие изделия требованиям НТД на изделие. Технически осмотр изделия включает проверки внешнего вида, наличия маркировки и соответствующих надписей на панели управления. Изделие должно соответствовать по указанным параметрам требованиям НТД.
Регистрация результатов испытаний обеспечивается развернутой формой записи данных, подробным описанием выполняемых регулировок, операций с переключениями и кнопками, схем расположения приборов и монтажных схем.
Форма записи данных должна быть достаточно подробной и должна гарантировать регистрацию всех входных и выходных данных с указанием единиц измерения, приведенных к единой системе. Должно быть предусмотрено место для записи параметров, характеризующих окружающие условия (температура, влажность, запыленность); даты регистрации; сведений о лицах, проводящих испытания; информации описывающей точную конфигурацию испытываемого изделия. Форма записи данных должна содержать сведения о критериях приемки или браковки в случае приемосдаточных испытаний. Если испытания проводятся не с целью приемки изделия, то в форме предусматривается запись наблюдаемых отсчетов и фактических отсчетов с учетом погрешностей испытательного оборудования.
Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:
Источник: studopedia.ru
РД 153-34.1-37.311-98 «Методика испытаний оборудования водоподготовительных установок»
1.1. Настоящая Методика распространяется на все типы водоподготовительных установок (ВПУ), применяемых для восполнения потерь воды и пара в системах, имеющих оборудование, подконтрольное Госгортехнадзору России (электростанции, районные котельные, тепловые сети).
1.2. Методика устанавливает требования и порядок проведения испытаний (функциональных, сертификационных) оборудования ВПУ для определения или подтверждения функциональных показателей ВПУ: качества обработанной воды, производительности, удельного расхода реагентов и расхода воды на собственные нужды.
1.3. Испытания проводятся:
после монтажа оборудования ВПУ при вводе ее в эксплуатацию;
при изменении в процессе эксплуатации состава исходной воды, питающей ВПУ (смене источника водоснабжения или ухудшении качества исходной воды);
при изменении требований к качеству подпиточной воды;
при ухудшении регламентированных функциональных показателей ВПУ;
при увеличении производительности ВПУ, реконструкции или замене отдельных групп оборудования.
1.4. Цель испытания — экспериментальное определение функциональных характеристик (показателей) работы оборудования ВПУ на их соответствие требованиям действующих нормативно-технических документов (НТД).
2. ОБЪЕКТ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Объектами испытаний является оборудование:
установок очистки воды методами химического осаждения;
установок очистки воды методами сорбции и ионного обмена.
2.2. В зависимости от качества исходной, обрабатываемой воды и требований к качеству получаемой, обработанной воды технологические схемы ВПУ могут иметь различный набор оборудования:
аппараты для обработки воды методами химического осаждения (осветлители, отстойники);
2.3. Назначением оборудования ВПУ является очистка воды от различных примесей:
взвешенных веществ, органических соединений;
соединений хлоридов, сульфатов;
примесей железа, меди;
соединений углекислоты и растворенной углекислоты.
2.4. Как правило, очистка осуществляется оборудованием ВПУ в несколько стадий, последовательно соединенных в единую технологическую схему ВПУ. В зависимости от назначения ВПУ требования к качеству воды по вышеперечисленным показателям различаются и определяются требованиями проекта ВПУ и действующих НТД.
2.5. Испытания могут проводиться как в целом по ВПУ, так и по отдельным группам оборудования: предварительная очистка воды (ПОВ) в осветлителях и осветлительных фильтрах, очистка воды на ионитных фильтрах (ИО) и др.
2.6. При совмещении на ВПУ нескольких групп оборудования испытание проводится на каждом объекте, но так как ПОВ предшествует обессоливанию воды (ИО), испытания оборудования ПОВ должны быть закончены до начала испытаний оборудования ИО.
2.7. До начала испытаний составляется программа испытаний, в которой должны быть указаны:
оборудование, на котором проводится испытание;
задачи и цели испытаний;
объем необходимого контроля, в том числе при недостатке контрольных устройств, устанавливаемые до начала испытаний дополнительные приборы;
число опытов и показатели их окончания;
параметры и показатели качества воды, определяемые при испытании (см. разд. 3);
методы обработки полученных данных (см. разд. 7).
3. ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
3.1. При испытаниях ВПУ определяемые показатели зависят от объекта испытания.
3.2. Общими показателями для всех объектов испытаний, численные значения которых следует определить при испытаниях, являются:
производительность (расход воды);
качество обработанной воды;
удельный расход реагентов;
расход воды на собственные нужды.
3.3. При испытании оборудования ПОВ определяются следующие показатели качества воды на входе в ВПУ и выходе из нее:
3.4. При испытаниях оборудования ПОВ определяются следующие технологические показатели:
расход воды на взрыхление механических фильтров;
расход воды на механические фильтры при их работе;
давление на входе в механические фильтры и выходе из них.
3.5. При испытаниях оборудования ИО контроль качества воды осуществляется на входе и выходе ее, определяются следующие показатели:
3.6. Технологические показатели, определяемые при испытаниях объектов ИО:
расход воды на взрыхление, приготовление регенерационных растворов и отмывку фильтров;
расход воды через фильтры;
давление на входе в фильтры и выходе из них.
3.7. Точность (погрешность) определения химических показателей зависит от требований, предъявляемых к степени очистки воды на ВПУ (таблица).
Погрешность определения показателей качества воды, %
3.8. Теплотехнические показатели (температура, давление, расход воды и т.д.) определяются с помощью штатных приборов, предусмотренных проектом.
4. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ
4.1. При вводе установки в эксплуатацию испытания оборудования ВПУ проводятся после полного окончания монтажа в полном соответствии с проектом, включая вспомогательное оборудование, прошедшее необходимые после монтажа испытания: гидравлические, опробование насосов на воде и т.п.
4.2. На ВПУ, находящихся в эксплуатации, испытания проводятся при наличии работоспособного основного и вспомогательного оборудования, КИП и автоматики в объеме, соответствующем проекту и обеспечивающем производительность ВПУ и качество вырабатываемой воды.
4.3. До начала испытаний ВПУ должен быть проведен внутренний визуальный осмотр оборудования в целях выявления каких-либо отклонений в конструкции оборудования (например, наличия посторонних предметов на лобовом слое ионита; повреждения верхнего дренажно-распределительного устройства (ДРУ), способного повлечь за собой нарушения массообмена, и др.). Необходима проверка соответствия КИП технологии водоприготовления (например, пределы шкал расходомеров на всех линиях фильтров должны обеспечивать нормальную эксплуатацию фильтров и т.п.).
Результаты осмотров должны быть занесены в соответствующие книги контроля состояния оборудования, а дефекты устранены. При значительных отклонениях от нормы (повреждении верхнего или нижнего ДРУ, несоответствии устройств подачи регенерационных растворов требованиям РД и т.п.), значительно влияющих на качество работы оборудования, составляются соответствующие акты с немедленным устранением выявленных дефектов.
4.4. К началу испытаний должны быть проверены на соответствие требованиям действующих НТД (ГОСТ, ТУ заводов-изготовителей и др.) используемые на ВПУ для обработки воды химические реагенты (кислота, щелочь, коагулянт, соль и др.), фильтрующие и ионообменные материалы. Должны быть в полной функциональной готовности очистные сооружения для сбора, обезвреживания, нейтрализации или утилизации образующихся при испытаниях сточных вод.
5. СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЙ
5.1. Средствами испытаний служат штатные КИП и приборы автоматического химического контроля. Кроме того, химический контроль за работой оборудования ВПУ осуществляется путем анализа разовых проб контролируемой среды с применением лабораторных приборов. Все используемые приборы должны иметь действующее поверительное клеймо или свидетельство о поверке.
5.2. Технологические показатели работы ВПУ (расход, уровень в мерниках и баках, температура, давление и т.д.) измеряются по показаниям штатных приборов, установленных согласно проекту. При наличии штатных приборов автоматического химического контроля на щите (концентратомеров, кондуктометров и т.п.) их показания также используются при проведении испытаний.
5.3. Диапазон и погрешность измерительных приборов при анализе показателей качества воды определяются для каждого конкретного случая в зависимости от требований к качеству очищенной воды (см. таблицу).
5.4. В лаборатории используются следующие приборы химического контроля:
фотоэлектроколориметры (стационарные, например типа КФК-3), предел абсолютной погрешности 0,5%;
кондуктометры (переносные, например типа ПК-67М), точность определения 1,5%;
иономеры (лабораторные рН-метры, например типа рН-121), в интервале значений рН от 6 до 14 ед. абсолютная погрешность составляет ±0,4 ед. рН.
6. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ
6.1. После выполнения мероприятий согласно пп. 4.1-4.3 производится подготовка к испытаниям, включающая в себя:
6.1.1. Проверку соответствия технологической схемы ВПУ требованиям НТД и ТУ заводов-изготовителей.
6.1.2. Проверку наличия необходимых КИП для проведения испытаний и установку отсутствующего прибора (приборов).
6.1.3. Составление программы испытаний (см. п. 2.7 настоящей Методики).
6.1.4. Инструктаж обслуживающего персонала на рабочих местах по проведению испытательных операций ВПУ; документальное оформление проведения испытаний распоряжением главного инженера с указанием руководителя испытаний, сроков работы и приложением программы испытаний, утвержденной главным инженером энергопредприятия.
6.2. Порядок проведения испытаний следующий:
6.2.1. Включение ВПУ в работу.
6.2.2. Проверка качества воды, вырабатываемой ВПУ, при его несоответствии требованиям действующим ПТЭ наладка режима эксплуатации для получения необходимого качества воды.
6.3. Для оборудования ПОВ основными показателями при испытаниях являются:
доза реагента при осаждении;
качество обработанной воды;
расход воды на собственные нужды.
6.4. Примерный порядок операций испытания для однородной группы оборудования ПОВ «Осветлители» следующий.
6.4.1. Подготовка к испытаниям:
ознакомление с НТД (проектом, ТУ заводов-изготовителей);
визуальный осмотр оборудования, в том числе КИП, автоматики, электрооборудования, на предмет готовности к испытаниям;
выявление и устранение недоделок и недостатков оборудования;
приготовление рабочих растворов реагентов;
подготовка приборов химического контроля за испытаниями.
6.4.2. Порядок проведения операций:
установление проектных значений расхода и температуры обрабатываемой воды, расхода непрерывной продувки и через отсечку;
определение показателей качества обработанной воды: жесткости, щелочности, окисляемости, содержания кремнекислоты, алюминия, железа, взвешенных веществ значения рН и прозрачности;
определение удельных расходов реагентов согласно [9] и [10];
определение расхода воды на собственные нужды по формуле
,
где q — непрерывная продувка, м 3 /ч;
Q — производительность осветлителя, м 3 /ч:
Q = (Qприб — qпр) (здесь Qприб — показатель расхода сырой воды на осветлитель).
6.5. Для установок с механическим осветлением воды определяющими показателями являются производительность установки и расход воды на собственные нужды в зависимости от объема выработки воды за фильтроцикл.
6.6. Примерный порядок операций испытаний для установки с однородной группой оборудования «Осветлительные фильтры» следующий.
6.6.1. Подготовка к испытаниям производится аналогично п. 6.4.1.
6.6.2. Порядок проведения операций:
установление проектного расхода воды через ВПУ;
проведение взрыхляющих промывок фильтров согласно проекту;
измерение перепада давлений на входе в фильтры и выходе из них;
определение расхода воды на собственные нужды по формуле
,
где qвзр — расход воды на взрыхление, м 3 ;
Qц — выработка воды за фильтроцикл, м 3 .
6.7. Для установок ионного обмена определяющими показателями являются производительность, качество фильтрата, расход воды на собственные нужды, расход реагента на регенерацию.
6.8. Примерный порядок операций испытаний для ВПУ с однородной группой оборудования «Ионитные фильтры» следующий.
6.8.1. Подготовка к испытаниям производится аналогично п. 6.4.1.
6.8.2. Порядок проведения операций:
установление проектного расхода воды через ВПУ;
определение показателей качества обработанной воды — кислотности (щелочности), жесткости (содержания хлоридов), содержания натрия (кремнекислоты);
определение расхода воды на собственные нужды аналогично п. 6.6.2;
определение удельных расходов реагента согласно [14].
6.9. Необходимые показатели качества воды и технологических параметров ВПУ в соответствии с программой испытаний фиксируются в журнале наблюдений или специальном журнале испытаний. Кроме перечисленных выше функциональных показателей в журнале должны быть указаны:
номер опыта и дата;
наименование объекта испытаний;
наименование предприятия, на котором находится объект испытаний;
условия проведения опыта, если они отличаются от тех, что указаны в программе испытаний.
При фиксировании параметров автоматически диаграммная лента прибора или ее копия прилагается к журналу.
7. ОБРАБОТКА ДАННЫХ И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ
7.1. Результаты испытаний в зависимости от степени оснащенности объекта испытаний могут фиксироваться в отдельных журналах в виде осциллограмм или на магнитных носителях.
7.2. Полученные при испытаниях численные значения функциональных показателей оборудования (пп. 3.2-3.6, 6.4.2, 6.6.2 и 6.8.2) обрабатываются согласно [5], [6], [12], [14], [7]. По результатам испытаний составляется протокол установленной формы, куда вносятся функциональные показатели (характеристики) работы ВПУ в целом или отдельных групп оборудования:
производительность, м 3 /ч;
качество обработанной воды в соответствующих стандартизированных единицах для различных показателей качества: мг/дм 3 ; мг-экв/дм 3 ; мСм/см и др.;
удельный расход реагентов (100%-ного реагента на 1 м 3 обработанной воды), г/м 3 или кг/м 3 ;
расход воды на собственные нужды, %:
7.3. В протоколе дается оценка приведенных показателей на их соответствие или несоответствие требованиям НТД.
7.4. Кроме перечисленных показателей протокол должен содержать следующие сведения:
наименование и адрес организации, проводящей испытания;
номер и дату аттестата аккредитации;
характеристику и обозначение испытуемого оборудования;
место проведения испытаний;
наименование и адрес заказчика;
даты начала и конца испытаний;
данные, касающиеся применения стандартных и нестандартных методов испытаний или методик;
численное значение и допуск количественных параметров, заданных НТД;
численное значение параметров, полученных на основании проведенных испытаний оборудования, с указанием их расчетной или оценочной погрешности, определенной расчетным или экспериментальным методом;
подпись и должность лица, ответственного за подготовку протокола испытания, и дату составления протокола.
8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
8.1. При подготовке к испытаниям и в процессе самих испытаний персонал, участвующий в работах, должен пройти проверку и быть аттестован на знание правил техники безопасности при работе в химических цехах электростанций, а также правил пожарной безопасности. Оборудование и сооружения ВПУ должны быть выполнены и оснащены всем необходимым для обеспечения этих правил.
8.2. В целях защиты окружающей среды к началу испытаний должны быть готовы соответствующие очистные сооружения, установки для сбора, обезвреживания, нейтрализации или утилизации образующихся сточных вод.
Список использованной литературы
1. СНиП 02-04. Водоснабжение. Наружные сети.
2. ГОСТ 20995-75. Котлы паровые стационарные давлением до 4 МПа. Показатели качества питательной воды и пара.
3. РТМ 108.030.12-82. Котлы паровые стационарные сверхкритического давления. Нормы качества питательной воды и пара.
4. Водоподготовительное оборудование для ТЭС и промышленной энергетики. Отраслевой каталог.— М.: НИИЭИнформэнергомаш, 1983.
5. Методы определения показателей качества воды. Воды производственные на тепловых электростанциях. Методы определения щелочности; методы определения жесткости; методы определения фосфатов; методы определения окисляемости воды: РД 34.37.523.7.8.9.10-88.— М.: Ротапринт ВТИ, 1989.
6. Воды производственные тепловых электростанций. Методы определения показателей качества. Отбор проб, приготовление очищенной воды, определение кремниевой кислоты, взвешенных веществ, угольной кислоты: РД 34.70.953.1.2.6.13.21-88.
7. Правила измерения расхода газов и жидкостей стандартизированными сужающими устройствами: РД 50.213-80.
8. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации: РД 34.20.501-95.— М.: СПО ОРГРЭС, 1996.
9. Руководящие указания по известкованию воды на электростанциях. — М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1973.
10. Руководящие указания по коагуляции воды на электростанциях.— М. СЦНТИ ОРГРЭС, 1973.
11. Типовая инструкция по обслуживанию ВПУ, работающих по схеме химического обессоливания воды.— М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1975.
12. Методика выполнения измерений содержания натрия в технологических водах ТЭС потенциометрическим методом с помощью лабораторных иономеров: РД 34.37.528-94. — М.: СПО ОРГРЭС, 1995.
13. Методические указания по калькуляции себестоимости ХОВ и конденсата на электростанциях. — М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1974.
14. Методические указания по расчету потребности в серной кислоте и гидроокиси натрия для регенерации ионитных фильтров обессоливающих установок тепловых электростанций: РД 34.10.415-88.— В кн.: Нормы удельных расходов серной кислоты и гидроокиси натрия для регенерации ионитных фильтров обессоливающих установок тепловых электростанций. — Методические указания по расчету потребности в серной кислоте и гидроокиси натрия для регенерации ионитных фильтров обессоливающих установок тепловых электростанций. — М.: Ротапринт ВТИ, 1988.
15. Нормы удельных расходов серной кислоты и гидроокиси натрия для регенерации ионитных фильтров обессоливающих установок тепловых электростанций: РД 34.10.414-88. — В кн.: Нормы удельных расходов серной кислоты и гидроокиси натрия для регенерации ионитных фильтров обессоливающих установок тепловых электростанций. — Методические указания по расчету потребности в серной кислоте и гидроокиси натрия для регенерации ионитных фильтров обессоливающих установок тепловых электростанций. —М.: Ротапринт ВТИ, 1988.
Cкачать бесплатно РД 153-34.1-37.311-98 «Методика испытаний оборудования водоподготовительных установок» в архиве .zip (13 кБт)
- Оставить комментарий
- Тематические метки (теги)
Источник: www.rosteplo.ru
1. Содержание методики ускоренных испытаний
1.1 . Методика ускоренных испытаний конкретного вида арматуры, узла, элемента должна состоять из разделов, располагаемых в следующей последовательности:
испытательное оборудование, стенды;
измерение основного параметра (параметров), характеризующего развитие процесса разрушения;
обработка и анализ результатов испытаний.
2. Характеристика основных разделов методики ускоренных испытаний.
2.1 . В разделе «Общие положения» следует указать:
2.1.1 . Вид разрушения, определяющий ресурс арматуры данного типа, отдельного изделия, узла, элемента (изнашивание, усталость, старение, коррозия и пр.) в соответствии с рекомендуемым приложением 1 .
2.1.2 . Цель проведения ускоренных испытаний в соответствии с действующей нормативно-технической документацией (оценка безотказности при заданной наработке, оценка ресурса при заданной доверительной вероятности).
2.1.3 . Область применения — номенклатура изделий, которые могут испытываться по разрабатываемой методике.
2.2 . В разделе «Исходные данные» следует указать:
2.2.1 . Объект испытаний — изделие, узел, элемент, его назначение, номер чертежа, технические характеристики, разработчик.
2.2.2 . Критический для данного изделия узел (элемент), ограничивающий показатели надёжности конструкции, установленный на основе анализа статистических данных или результатов НИР.
2.2.3 . Перечень нормативно-технической документации, являющейся исходной при разработке методики ускоренных испытаний, приведён в рекомендуемом приложении 2 .
2.2.4 . Показатели долговечности — исходные данные для установления режимов ускоренных испытаний (средний и назначенный ресурс изделия и его узлов).
2.2.5 . Критерии предельного состояния, установленные экспериментально или по функционально-критическим критериям работоспособности, указанным в технической документации. Критериями предельного состояния могут быть выбраны признаки, приведённые в рекомендуемом приложении 3 .
2.2.6 . Характеристика режима эксплуатации:
параметры стационарного и нестационарного режимов эксплуатации;
общее число срабатываний за период эксплуатации;
возможные изменения нагрузок во времени и другая информация, необходимая для выбора коэффициента ускорения и режимов ускоренных испытаний.
2.3 . В разделе «Испытательное оборудование, стенды» следует указать:
2.3.1 . Требования к испытательному оборудованию по кинематике движения, по созданию необходимого диапазона нагрузок, параметров испытаний, а также по обеспечению надежности и долговечности.
В разделе могут быть приведены принципиальные схемы, чертежи и пр.
2.4 . В разделе «Измерение основного параметра (параметров), характеризующего развитие процесса разрушения» следует указать:
2.4.1 . Описание метода и средств измерения параметра (параметров) процесса разрушения, влияющего на исчерпание ресурса.
Для случая изнашивания это могут быть параметры, приведённые в ОСТ 26-07-2021-79.
При испытании на усталость информативными параметрами о процессе разрушения являются напряжения, деформации, различные акустические характеристики.
При ускоренных коррозионных испытаниях такими параметрами могут быть весовые, геометрические, характеризующие состояние поверхности, составляющие среды и пр.
2.4.2 . Схемы приспособлений для измерения выбранного параметра.
2.5 . В разделе «Планирование испытаний» следует указать:
2.5.1 . Модель разрушения и соответствующий ей принцип ускорения испытаний (сокращение, форсирование).
2.5.2 . Продолжительность и объём испытаний, которые определяются в соответствии с выбранной моделью процесса и принципом ускорения, в том числе:
характеристики режимов испытаний трубопроводной арматуры;
количество ступеней на нормальном и форсированном режимах, обеспечивающих минимальную продолжительность испытаний;
общий план и принятие решений в ходе испытаний.
2.6 . В разделе «Содержание испытаний» следует указать:
2.6.1 . Порядок подготовки и проведения ускоренных испытаний: порядок предварительных осмотров, обмеров, проверки соответствия изделия технической документации, комплектности, наличия смазки, качества уплотнений, техники безопасности и пр., оформления документов технической экспертизы.
2.6.2 . Численные значения параметров режимов испытаний.
2.6.4 . Порядок оформления результатов и форму журнала испытаний; включающую:
сведения об объёме испытаний;
карты технической экспертизы (первичной и окончательной);
замеры информативного параметра;
перечень операций технического обслуживания;
результаты контрольных проверок.
2.7 . В разделе «Обработка и анализ результатов испытаний» следует указать:
2.7.1 . Способ обработки экспериментальных данных:
метод выравнивания эмпирических данных к теоретическому виду;
составление математической модели;
определение управляющей функции и коэффициента пересчёта.
2.7.2 . Порядок проведения анализа результатов с целью оценки:
точности измерений рабочих параметров;
точности измерений информативного параметра надежности изделия.
2.7.3 . Пример составления программы и методики ускоренных испытаний приведен в рекомендуемом приложении 4 .
п/я Г-4745 С.И. Косых
Главный инженер предприятия
п/я Г-4745 М.Г. Сараилов
Главный инженер предприятия
п/я А-7899 О.Н. Шпаков
Зам. главного инженера Ю.И. Тарасьев
Зав. отделом № 161 М.И. Власов
Зав. отделом № 159 В.К. Полюков
Руководитель темы Р.А. Колядина
Исполнитель В.И. Калинина
____________ А.А. Зак
Руководитель организации п/я А-7326
___________ А.И. Васильев
Руководитель ПЗ 1580
___________ Р.П. Окользин
Приложение 1
Процессы разрушения, определяющие ресурс трубопроводной арматуры
Исчерпание ресурса арматуры и её узлов является следствием развития основных процессов разрушения, таких как изнашивание, усталость, старение, коррозия и др.
Составление методики ускоренных ресурсных испытаний базируется на анализе функционирования арматуры с целью определения возможности ускорения указанных процессов.
Целью изучения процесса разрушения является также выявление ускоряющих факторов, методов их измерения, выбора испытательного оборудования и пр.
Круг вопросов, подлежащих рассмотрению при анализе функционирования арматуры, приведён на рисунках 1, 2, 3.
Рис. 1 о сновные вопросы методики ускоренных испытаний
при доминирующем влиянии процессов изнашивания.
Рис. 2 Основные вопросы методики ускоренных испытаний
при доминирующем влиянии усталостных процессов.
Рис. 3 Основные вопросы методики ускоренных испытаний
при доминирующем влиянии процессов коррозии.
Приложение 2
Перечень нормативно-технической документации для использования
при разработке методик ускоренных испытаний
1 . ГОСТ 9.904-82 «ЕСЗКС. Сплавы алюминиевые. Метод ускоренных испытаний на расслаивающую коррозию».
2 . ГОСТ 9.019-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Сплавы алюминиевые и магниевые. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание».
3 . ГОСТ 9.026-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы ускоренного испытания на стойкость к озонному старению».
4 . ГОСТ 9.020-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Магний и сплавы магниевые. Метод ускоренных испытаний на общую коррозию».
5 . ГОСТ 23.205-79 «Ускоренные ресурсные испытания с периодическим форсированием режима».
6 . ГОСТ 10519-76 «Провода эмалированные. Метод ускоренного определения нагревостойкости».
7 . ГОСТ 21126-75 «Изделия электротехнические. Материалы, покрытия, узлы и детали. Методы ускоренных испытаний на долговечность и сохраняемость в агрессивных средах. Общие положения».
8 . ГОСТ 23605-79 «Статистическая оценка нагруженности машин и механизмов. Методы типизации режимов нагружения».
9 . ГОСТ 23603-79 «Статистическая оценка нагруженности машин и механизмов. Методы выбора условий проведения испытаний».
10 . ГОСТ 9.064-76 «Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Метод ускоренных испытаний на стойкость к термосветоозонному старению».
11 . ГОСТ 9.021-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию».
12 . ГОСТ 9.061-75 «Единая система защиты от коррозии и старения. Р езины. Метод ускоренных испытаний на стойкость к воздействию жидких агрессивных сред при вращательном движении в режиме трения».
13 . ГОСТ 9.017-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на общую коррозию».
14 . Методика обработки результатов испытаний по малой выборке при стационарном изнашивании с использованием информации о динамике процесса накопления износа.
(Горьковский филиал ВНИИНМАШ, 1975 г.)
15 . ОСТ 26-07-2021-79 «Испытания ускоренные ресурсные трубопроводной арматуры на износостойкость. Основные принципы ускорения».
16 . РТМ 26.07-222-78 «Испытания ускоренные ресурсные специальной судовой трубопроводной арматуры».
Приложение 3
Признаки изменения технического состояния трубопроводной арматуры, её узлов, элементов.
1 . Появление или увеличение протечек в плотных соединениях. (Некоторые предельные количественные характеристики приведены в ГОСТ 9544 -79).
2 . Появление и увеличение продуктов износа в смазочных материалах. *
3 . Изменение состава смазочных материалов вследствие воздействия температуры и других факторов. (Некоторые предельные количественные характеристики приведены в ГОСТ 19782-74 , ГОСТ 94332-80, ОСТ 26-07-2007-78).
4 . Появление и увеличение люфтов. *
5 . Изменение параметров вибрации и шума. *
6 . Изменение сигналов непрерывной акустической эмиссии. *
7 . Изменение усилий на маховике вследствие изменения коэффициентов трения трущихся сопряжений. (Некоторые предельные количественные характеристики приведены в ОСТ 26-07-2007-78).
8 . Изменение первоначального состояния поверхностей деталей (царапины, выкрашивание и пр.). *
9 . Изменение микрогеометрии поверхностей деталей. *
10 . Изменение размеров деталей. *
11 . Изменение веса деталей. *
12 . Снижение точности регулирования. **
13 . Изменение микроструктуры материалов деталей. *
14 . Изменение напряжённого состояния в материалах. **
15 . Изменение температуры в сопряжении. *
* — количественное предельное значение параметра определяется экспериментально для конкретного изделия, узла, вида арматуры.
** — количественные предельные значения параметра приводятся в технической документации.
Приложение 4
Пример составления программы и методики ускоренных испытаний
Ст. представитель заказчика
«___» __________ 198 _ г.
Зам. руководителя предприятия п/я А-7899
«___» __________ 198 _ г.
КРАНЫ ПРОБКОВЫЕ ЛАТУННЫЕ
черт. Л 38061.020
Рр = 10, t до 50 °С
Программа и методика ускоренных испытаний
Зав. отделом № 133
_________ Ю.К. Кузьмин
Главный конструктор проекта
Зав. отделом № 159
__________ В.К. Полюков
1.1 . Настоящая программа и методика определяет объем ускоренных ресурсных испытаний пробковых кранов при проведении периодических и типовых испытаний.
1.2 . Цель испытаний — ускоренная оценка ресурса серийных или модифицированных изделий.
1.3 . Настоящие методика и программа устанавливают необходимый порядок проведения испытаний и методические требования к их проведению и оценке результатов.
1.4 . В соответствии с требованиями ОСТ 26-07-2040-81 (разрабатываемый, приложение рекомендуемое 1) в результате теоретических и экспериментальных исследований (отчёт по теме 07.81-77/647) установлено:
1.4.1 . Исчерпание ресурса для данного изделия является следствием развития процесса изнашивания узла затвора.
1.4.2 . Ведущий вид изнашивания — механическое изнашивание.
1.4.3 . Наиболее информативными параметрами о величине механического изнашивания и скорости протекания процесса являются:
а) микрогеометрия поверхности пробки затвора;
б) изменение геометрических размеров конической пробки затвора.
1.4.4 . Эффективными методами измерения износа являются:
а) метод профилографирования;
б) метод искусственных баз.
1.4.5 . Процесс изнашивания является стационарным, т.е. условия изнашивания затвора по мере увеличения износа не меняются, и характеризуется постоянными скоростью и дисперсией изнашивания.
1.4.6 . Процесс может быть представлен линейной функцией на всём интервале от начала установившегося процесса после приработки до достижения предельного износа.
1.4.7 . Величина предельного износа h пр = 130 мк.
2.1 . Объект испытаний — кран пробковый латунный черт. Л39061.020 (ГОСТ 16155-70).
2.2 . Критический узел, ограничивающий ресурс изделия — трущееся сопряжение коническая пробка — корпус.
2.3 . Исходными НТД при разработке настоящей программы и методики являются: ОСТ 26-07-818-80, ОСТ 26-07-2021-79 , ГОСТ 16155-70, ГОСТ 2999 -59, ГОСТ 17534-72, ОСТ 26-07-820-80. «Методика обработки результатов испытаний по малой выборке при стационарном изнашивании с использованием информации о динамике процесса накопления износа» (ГФ ВНИИНМАШ, г. Горький).
2.4 . Критерий предельного состояния — увеличение усилия на маховике более 5 кг вследствие возрастания коэффициента трения и достижения предельного износа.
2.5 . Характеристика режима эксплуатации:
— режим эксплуатации стационарный;
— средняя частота срабатывания w э ≈ 0,1 ц/час;
— давление Рр = 0,1 кгс/см 2 ;
— температура t £ 50 °С;
— скорость срабатывания — 1 цикл за сек.,
— рабочая среда — топливный газ;
Изделия относятся к классу невосстанавливаемых изделий. Назначенный срок службы до списания Тв не менее 10 лет. Назначенный ресурс до списания Тн не менее 10000 циклов. Вероятность безотказной работы — 0,8
3 . Испытательное оборудование, стенды.
Испытание крана проводится на стенде «Фреон-12», обеспечивающим нагружение крана рабочими нагрузками. Испытательная среда — воздух. Р = 0,1 кгс/см 2 , t = 20 °С
Срабатывание затвора осуществляется вручную (возможно применение приводных устройств).
Условия техники безопасности — в соответствии с «Инструкцией по технике безопасности сосудов под давлением», утвержденном главным инженером. Принципиальная схема стенда приведена на рис. 1.
В процессе испытаний кранов периодическое измерение механического износа в соответствии с п.п. 1.4.3, 1.4.4 конической пробки затвора проводится методом искусственных баз по ГОСТ 2999-59, ГОСТ 17534-72.
5.1 . В соответствии с п.п. 1.4.5 , 1.4.6 моделью процесса разрушения можно считать функции вида:
Принципиальная схема стенда
1 — манометр; 2 — коллектор; 3 — шланг; 4 — испытываемое изделие
h ( N ) — износ, D < h (N)>- дисперсия износа, N — наработка
a — коэффициент, характеризующий начальное качество сопряжения, в предположении постоянства условий испытаний.
5.2 . Ускорение испытаний данного изделия может быть достигнуто как за счёт форсирования режима, так и за счёт проведения испытаний на сокращённом участке зависимости «наработка-износ». Форсирование — повышение интенсивности изнашивания в затворе, достигается за счёт учащения циклов «открыто-закрыто».
Сокращение общего времени испытаний достигается за счёт использования одного из принципов ускорения (ОСТ 26-07-2021-73) — принципа экстраполяции по времени.
5.3 . Общая продолжительность испытаний определяется как:
w ф — средняя частота срабатывания при форсированных испытаниях, определена экспериментально и составляет 30 цикл./час.
q — коэффициент, характеризующий величину исследуемого начального участка установившегося процесса изнашивания для принципа экстраполяции по времени в соответствии с ОСТ 26-07-2021-79 составляет 40 %.
Коэффициент ускорения от форсирования режима
Общий коэффициент ускорения испытаний
5.4 . В соответствии с выбранной моделью и принципом ускоренных испытаний испытания проводятся на начальных этапах установившегося (после приработки) процесса в интервале 0 — 0,4Тн. Испытания проводятся в форсированном режиме при w = 30 циклов в час. По результатам испытаний оцениваются параметры функции (1), (2). Для этого через каждые 1000 циклов производится измерение износа.
Для оперативной оценки используется графическая экстраполяция полученной зависимости и оценка ресурса до пересечения кривой зависимости с уровнем, отражающим предельный износ (рис. 2). Объём испытаний определяется по ОСТ 26-07-818-80.
6.1 . Перед началом испытаний кран подвергается первичной технической экспертизе на соответствие конструкторской документации.
С этой целью производится его разборка, проверка основных размеров, проведение микрометража пробки по п. 4, проверяется комплектность, наличие смазки, качество уплотнительных поверхностей.
6.2 . При несоответствии отдельных деталей требованиям конструкторской документации изделие заменяется с составлением соответствующего акта.
6.3 . После технической экспертизы и микрометража производится сборка крана, установка на стенд.
6.4 . Испытываемый кран подвергается приработке в продолжении 100 циклов.
6.5 . При переходе на стационарный режим и затем через каждые 1000 циклов наработки измеряется износ по п. 4 .
6.6 . Результаты испытаний и измерений заносятся в журнал по форме:
Наработка (количество циклов)
Источник: gostrf.com