10. Суточный выпуск сборочного цеха в планируемом месяце- 8 изделий, в следующем за планируемом-9.Опережение выпуска изделий механическим цехом относительно выпуска сборочного цеха составляет 5 дней. Режим работы цехов: 21 рабочий день, одна смена ,продолжительность рабочего дня-8часов.Рассчитайте число запуска изделий в механический цех в планируемом месяце.
Решение: (21-5дн)*8шт+5дн*9шт=173раз
11.Длительность производственного цикла сборки изделия составляет 8 рабочих дней, обработки изделий 10 рабочих дней. Запас изделий перед сборкой -15 комплектов, дневная потребность сборочного цеха- 3 комплекта. Определите время опережения запуска и выпуска изделий из обрабатывающего цеха, запуска на сборку изделий относительно выпуска изделий из сборочного цеха.
12. Длительность производственного цикла механической обработкиизделия составляет 7 рабочих дней, выполнение сборочных работ 14 рабочих дней. Запас изделий перед сборкой -12 комплектов, дневная потребность сборочного цеха- 6 комплекта. Определите время опережения запуска в сборочный и механообрабатывающий цехи, выпуска из механообрабатывающего цеха.
Граница производственных возможностей. Оптимум по Парето
13.Заготовительный цех поставляет заготовки на механическую обработку ежедневно. Партия запуска заготовок на механообработку равна дневной их потребности. Величина страхового запаса заготовок в механическом цехе составляет пятидневную их потребность. Длительность производственных циклов изготовления производственной партии заготовок 7,механообработки -12 рабочих дней.
Определите время опережения запуска партии деталей из заготовительного цеха.
Тцзаг=7 Z=5 Тцобр=12
14. Годовая программа обработки деталей в механическом цехе составляет 400 шт. Норма штучного времени на фрезерную операцию 30 мин/шт., а наладку оборудования – 50 мин. Коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования – 0,07. Определить нормальный и минимальный размер партии.
Nнорм(не меньше Nmin и кратен N):25,40,50,80,100,200,400.
15. Годовая программа обработки деталей в механическом цехе составляет 300 шт. Норма штучного времени на расточную операцию 20 мин/шт., а наладку оборудования – 80 мин. Коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования – 0,1. Определить нормальный и минимальный размер партии.
Nнорм(не меньше Nmin и кратен N):50,60,100,150,300.
16. Месячная программа выпуска 500 деталей. В месяце 20 р. дней. Норма времени выполнения операции на фрезерном станке, наиб. сложном по переналадке, составляет 3 мин/шт., время на переналадку станка – 50 минут. Допустимые потери времени на переналадку оборудования 5%. Определить нормальный размер партии механообрабатывающего цеха.
Nнорм(не меньше Nmin и кратен N):500.
1. Определите такт поточной линии механ.обработки деталей, рассчитайте загрузку рабочих мест и предложите порядок совмещения операций рабочими при следующих условиях- продолжительность смены 8 часов, линия работает одну смену в сутки. Суточная программа выпуска составляет 240 деталей. Брак и регламентированные перерывы не предусмотрены.На линии выполняются 4 операции продолжительностью 3;5;3,2 и 4,8 минут.
А.М.Рощин. Курс «Управление производством и менеджмент». Первая лекция.
Определит такт работы поточной линии:
Расчетное число оборудования по каждой операции:
Срасч=Tшт (по операции)/Ч
Срасч1=3/2=1,5 Срасч2=5/2=2,5 Срасч3=3,2/2=1,6 Срасч4=4,8/2=2,4
Принять по каждой операции:
Составим стандарт-план работ поточной линии
Источник: studfile.net
Предприятие работает в одну смену программа выпуска составляет 120 штук чему равен такт
Такт потока определяется по следующей формуле:
такт потока, мин.
фонд рабочего времени на одну смену, мин. (при 8 часовом рабочем дне составляет 8х60=480 мин.).
0,975 — коэффициент, учитывающий сокращение рабочего дня в предвыходные и предпраздничные дни.
S — число смен в сутки. S=2.
суточное программное задание.
Так как в задании на курсовой проект дана месячная программа на детали, то суточное программное задание определяется следующим образом:
Определим ритм потока:
p- размер транспортной партии.
Темп потока — величина обратная такту, измеряется в штуках в час и определяется:
Определение числа рабочих мест по операциям поточной линии производится на основе норм штучного времени, представленных в таблице задания. Расчет ведут по формуле: , где: расчетное число рабочих мест.
штучное время для каждой операции
(включает основное и вспомогательное время по каждой операции по табл. 1 Поскольку на операциях 2 и 3 имеются 8-ми позиционные накопители, то ).
По каждой операции определяют коэффициент загрузки рабочих мест:
где Сф — принятое фактическое число рабочих мест.
Для выяснения общей загрузки оборудования поточной линии рассчитывают средневзвешенный коэффициент загрузки:
Результаты проведенных расчетов сводим в таблицу по форме 1.
Расчет необходимого количества рабочих мест.
8-ми позиционный накопитель плат и автомат для укладки
8-ми позиционный накопитель плат и автомат для укладки
Установка защитного колпака.
Автоматизированная линия пайки ППМ.
Поправка паек, уст. перемычек.
Определение численности основных производственных рабочих.
Расчетное число рабочих по каждой операции определяют по формуле:
где n — норма обслуживания рабочих мест при многостаночной работе , при которой
tма — машинно-автоматическое время, (брать tосн.8) Умножение на 8 обусловлено тем, что за один цикл устанавливаются элементы на 8 платах.
При расчете нормы обслуживания мы получили дробные числа. Их округлили до наименьшего целого числа, с таким расчетом, чтобы за каждый цикл обслуживания рабочие места имели недлительные простои. Такие случаи допустимы при условии, что это приведет к увеличению производительности труда.
Определим расчетное явочное число рабочих поточной линии. Оно определяется как сумма принятого числа рабочих по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания и совместительства рабочих:
Кя — явочное число рабочих,
M — число операций на линии,
Кф- принятое число рабочих.
Все полученные результаты оформляем в виде таблицы по форме 2.
Расчет необходимого числа рабочих.
Расчетн. число рабочих мест
Норма обслужива ния
Кол-во рабочих по операциям
Порядок совмещения операций, их номера
Источник: studbooks.net
Определение длительности цикла простого производственного процесса при различных видах движения предметов труда
Рассчитать длительность цикла при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном виде движения предметов труда в процессе производства. Построить графики. Сделать выводы.
| Вариант | Штучное время (мин) | n шт | Срi | ||
| Тшт1 | Тшт2 | Тшт3 | Тшт4 | Тшт5 | Тшт6 |
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА 2
Расчет параметров поточной линии
Цель:
1. Научиться рассчитывать параметры поточной линии.
Литература
1.Скворцов Ю.В. Организация и планирование машиностроительного производства Москва «Высшая форма» 2006г
2.Туровец О.Г. Организация производства и управление предприятием
Москва Инфра-М 2009г
3.В.К. Скляренко Экономика предприятия Москва ИНФРА-М 2009г
Методические указания по выполнению практической работы
При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.
1. Так поточной линии. r = 
(мин 
F- эффективный фонд времени работы оборудования (мин)
N- программа выпуска изделий (дет, шт)
Так поточной линии, оснащенной пульсирующим конвейером определяется так же по формуле: r =t шт+ tтр (мин)
где t шт — время штучное, время обработки детали на одной операции
t тр — время транспортировки деталей с операции на операцию
2. Ритм поточной линии.
если детали с операции на операцию передаются транспортными партиями, то определяется ритм
3 Скорость движения ленты конвейера
V= (м/мин)
для пульсирующего конвейера V= (м/мин)
4. Количество рабочих мест на линии и по операциям.
4.1 Если все операции равны между собой по продолжительности и равны такту t шт1=t шт2= t шт3=t штi=r то количество рабочих мест на линии Сл= m где m- это количество операций.
4.2 Если операции на равны между собой, то количество рабочих мест на каждой операции Ср= t шт / r на всей линии Сл =
5.Длина рабочей части конвейера
l0 — шаг конвейера (м)
Cл — количество рабочих мест на линии
6. Длина замкнутой ленты конвейера
Lл = 2 Lр + 2πR (м)
R- радиус приводного и натяжного барабанов
7. Длительность цикла. Тц = r · Cл (мин)
Пример расчета
Сборка изделия производится на поточной линии, оснащенной рабочим конвейером пульсирующего действия. Длительность технологического цикла сборки изделия составляет 36 мин. Скорость движения конвейера-6м/мин. Время перемещения изделия с одного рабочего места на другое в пять раз меньше времени на выполнение каждой операции. Шаг конвейера-1.8м, радиус приводного и натяжного барабанов-0,3м,каждый Режим работы поточной линии – двухсменный по 8ч 30 мин перерыв в смену.
Определить такт потока, длину рабочей части конвейера, выпуск изделий за сутки.
Решение.
1. Определим время транспортировки V= (м/мин) —
t тр = ℓ/ v (мин) 1,8/ 6= 0.3 мин
2. Время выполнения операции
t шт= t тр ∙5= 0,3∙5=1,5 мин
3. Такт потока: r =t шт+ tтр = 0,3+1,5=1,8 мин
4. Число рабочих мест на линии Тц = r · Cл Сл= Тц/ r = 36/1,8= 20 р.м.
5. Длина рабочей части поточной линии Lр= ℓ0∙Сл= 1,8∙20= 36м
6. Длина замкнутой ленты конвейера Lл = 2Lр + 2πR= 2∙36 + 2∙3,14∙0,3 = 73,88м
7. Выпуск изделий за сутки N=2(8∙60 — 30)/1,8=500 шт
Задача2
На поточной линии, оснащенной непрерывно-действующим рабочим конвейером внедрена прогрессивная технология. В результате этого длительность выполнения каждой операции на каждом рабочем месте сократилась на 20% длительность технологического цикла стала составлять 120мин, а выпуск блоков доведен за месяц до 4950 шт. Линия работает в две смены. Число рабочих дней в месяце-22. Определить величину прироста выпуска блоков за месяц и величину сокращения длительности цикла сборки блоков.
Решение
Такт поточной линии после внедрения прогрессивной технологии
ṟдо=F/Nп= 22х2(8х60-30)./4950= 4 мин
Такт поточной линии до внедрения прогрессивной технологии производства
ṟп = 4х100/100-20= 5 мин
Выпуск блоков за месяц до внедрения прогрессивных технологий
Nдо=Fэ/ ṟдо= 22х2(8х60-30)/5=3960 шт
Величина прироста выпуска блоков за месяц после внедрения прогрессивной технологии
Число рабочих мест на линии Сл=Тц/ ṟп =120/4=30шт
Длительность технологического цикла сборки блока до внедрения прогрессивной технологии
Тц = ṟп∙Сл= 5∙30= 150мин
Величина сокращения длительности технологического цикла сборки блока на конвейере после внедрения прогрессивной технологии
Источник: poisk-ru.ru