Последовательность разработки управляющей программы

— спроектировать маршрутную технологию обр-ки в виде последоват-ти операций с выводом режущих, вспомогат. инструментов и приспособлений.

— разработать операционную технологию с расчетом режимов резания и определения траектории движения реж. инстр-ов.

— определить координаты опорных точек

— составить технологич-ую карту и карту наладки станка.

— нанести инф-ию на программоноситель и переслать в память устройства станка ЧПУ или набрать вручную на пульте управления.

Документация для разработки УП.

Технологические процессы и УП разрабатываются на основе разнообразной инф-ции, носителем кот. явл. технологическая документация. Тех. документацию разделяют на: — справочную и сопроводительную

13.Система координат станка. Оси координат у станков располагают обычно парал-но направляющим станкам, что позволяет при программировании обр-ки указывать направление и величины перемещений раб. органов. В качестве единой системы координат принята стандартная прямоугольная (правая) система, при кот. оси X,Y,Z указывают положительные перемещения инструментов относительно подвижных частей станка..

Как организовать процесс разработки и хранение управляющей программы для оборудования с ЧПУ?

Положительное направление движения заг-ки относит. неподвижных частей станка указывают оси X,Y, Z, направленные противоположно осям X,Y,Z.Круговое перемещение ин-та А вокруг оси Х В вокруг оси Z,а круговое перемещение заг-ки соответственно буквами А, В, С.для обозначения вторичных угловых движений вокруг спец. осей используют буквы Д и Е. для обозначения направления перемещения двух раб. органов вдоль одной прямой используют так называемые вторичные оси U,V,W.при трех перемещениях в одном направлении применяют третичные оси P,Q,R.У станков различных типов и моделей системы координат размещают по-разному, определяя при этом положит. направление осей и размещение начала координат. Система координат станка явл. главной рвсчетной системой, в которой определяются предельные перемещения, начальные и текущие положения раб. органов станка; при этом положение раб. органов станка характеризует их базовые точки, выбираемые с учетом конструктивных особенностей отдельных узлов станка. Правило правой руки: большой палец указывает положит. направление оси абсцисс, указательный – оси ординат, средний – оси Z.Положительное направление вращения вокруг этих осей определяется след. образом: если расположить большой палец по направлению оси, то остальные согнутые пальцы укажут положит. направление вращения.

Система координат детали явл. главной при программировании обр-ки.Это система, в которой определены все размеры данной детали и даны координаты всех опорных точек контура детали: система координат детали переходит в систему координат программы – в систему, в кот. даны координаты всех точек и определены все элементы траектории, которые необходимы для составления УП по обработке данной детали. Системы координат детали и программы обычно совмещены.

Создание Управляющей Программы для станка с ЧПУ/ Последовательность

Это система определения координат опорных точек контура детали и траектории движения центра инструмента.0,1,2,3,4 – траектории обр-ки детали. Точка 0 – исходная точка или точка начала обр-ки (нуль программы). Пред началом обр-ки центр инстр-та Р должен быть совмещен с этой точкой. При многоинструментальной обр-ке исходных точек может быть несколько по числу используемых инстр-ов, поскольку каждому инстр-ту задается своя траектория движения.

Система координат инструмента предназначена для задания положения его реж. части относительно державки. Инструмент описывается в рабочем положении в сборе с державкой.

При описании всего разнообразия ин-ов для станков с ЧПУ удобно использовать единую систему координат инстр-та – Хи и Zи, оси кот. парал-ны соответствующим осям стандартных систем координат станка и направлены в ту же сторону. Начало систем координат ин-та располагают в базовой точке Т инструментального блока, выбираемого с учетом особенностей его установки н а станке.

При установке блока на станке точка Т часто совмещается с базовой точкой элемента станка, несущего инструмент(точка N). Режущая часть инстр-та хар-ся положением его вершины и реж. кромок. Вершина ин-та задается радиусом закругления r и координатами ХиТР и ZиТР его надстроечной точки Р, положение кот. относит. начала координат инстр-та обеспечивается наладкой инструментального блока вне станка на спец. приспособлении. Настроечная точка ин-та Р обычно используется в качестве расчетной при вычислении траектории инстр-та.

17.Этапы разработки РТК (последовательность оформления РТК).

1-вычерчивают деталь в прямоугольной системе координат, выбирают исходную точку – ноль программы. При многоинструментальной обработке могут быть выбраны несколько исходных точек для каждого инструмента.

2-контуры детали подлежащие обработке и контуры заготовки вычерчивают в масштабе с указанием всех размеров необходимых для программирования.

3-намечают расположение прижимов и зон крепления детали в соответствии с техническими условиями на приспособлении.

4-наносят траекторию движения центра инструмента в двух плоскостях системы координат. При многоинструментальной обработке вычерчивают траекторию каждого инструмента. Началом и концом траектории центра инструмента является точка 0. Если положение исходной точки не совпадает с началом координат детали – точкой W, то оно должно быть задано координатами XWO,YWO,ZWO.

5-на траектории движения инструмента отмечают и обозначают цифрами опорные точки траектории и ставят стрелки указывающие направление движения. Опорные точки необходимо обозначать по геометрическим и техническим признакам.

6-при необходимости указывают места контрольных точек, в которых предусматривается кратковременная остановка инструмента в целях проверки точности отработки программы. Обозначают также точки остановки необходимые для смены инструмента, изменения частоты вращения или закрепления детали, указывая продолжительность остановки в секундах.

7- особо обозначают опорные точки координаты которых можно определить графически непосредственно на РТК.

8-на РТК могут наносить доп.данные: тип станка, наименование и материал детали, особенности заготовки и крепление её на станке, параметры инструмента и режимы его обработки на отдельных участках, характер движения на отдельных участках траектории.

Источник: infopedia.su

Разработка управляющих программ

Подготовка процесса обработки на станке с ЧПУ начинается задолго до того, как заготовку устанавливают на станок. На первом этапе (рис. 6.5) формируют исходные данные, необходимые для расчета программ, по чертежу детали, заготовки и сведениям о технологии обработки (режимах резания, инструмента, приспособлений и т. д.). Второй этап — подготовка программирующих функций (управляющей программы с использованием специализированных языков), предназначенных для проведения расчета на ЭВМ. Третий этап — расчет УП ]на ЭВМ и ее запись либо в память ЭВМ, либо вывод па перфоленту и печать. Рассчитанная программа траектории движения инструмента вычерчивается на контрольном устройстве

Рис. 6.5. Блок-схема производ­ственного процесса обработки на станках с ЧПУ:

1 — геометрические параметры детали и заготовки; 2 – текущие технологические параметры; 3 – текущий план (число деталей в партии, повторяемость заказов и т п.); 4 – параметры станков и инструмента; 5 – программирующие программы; 6 – планирующие программы; 7 – стандартное матобеспечение(статистические задачи и т.д.) 8 – ЭВМ; 9 — устройства контроля (графопостроитель с ПУ или графический дисплей); 10 — устройство ПУ; 11 – станок; 12 – заготовка; 13 — транспортные устройства и манипуляторы; 14 — магазин инструментов; 15 – обработанная деталь; 16 — измерительная машина дли заготовок; 17 — измерительная машина для деталей

(графопостроителе или дисплее). При сложных деталях проводится также пробная обработка первой детали с проверкой режимов резания.

Текущий контроль заготовок и обработанных деталей выполняется измерительным устройством (машиной), что позволяет выделить систематическую слагающую погрешности и ввести коррекцию.

Согласно ГОСТ 20523—80 управляющая программа — совокупность команд на языке программирования, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки. Она содержит информацию о значениях и скоростях перемещений режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки, указания об изменении частоты вращения шпинделя или режима главного движения инструмента, коррекции, подачи и отключении охлаждающей жидкости и другие команды.

Подготовка УП — одна из составных частей производственного процесса изготовления деталей на станке с ЧПУ.

Под УП следует понимать кодируемую информацию, нанесенную на машинный носитель в последовательности, необходимой для обработки деталей.

Система автоматического программирования (САП) в условиях ГПС является одним из основных методов подготовки УП, однако в некоторых случаях используют и ручной способ подготовки УП, фрагменты которой могут быть вынесены в комплект программ для ЭВМ или отдельных станков.

Область применения САП определяется конструктивно-технологическими признаками детали и технологической группой станков с позиционными контурными СЧПУ.

Уровень автоматизации САП характеризуется задачами подготовки УП, решаемыми поэтапно на ЭВМ (табл. 6.1). 6.1. Этапы и уровни автоматизации САП

Номер этапа	Задачи подготовки УП	Уровни автоматизации
первый	второй	третий	четвертый
I	Разделение операции на установы и позиции	—	—	—	+
Выбор метода крепления заготовки	—	—	—	+
Подготовка операционной карты	—	—	—	+
II	Определение последовательности переходов	—	—	—	+
Выбор инструмента	—	—	—	+
Разделение переходов на элементарные движения	—	—	+	+
Расчет режимов резания	—	—	+	+
Подготовка карт наладки станка и инструмента	—	—	+	+
III	Определение настроечных размеров детали	—	—	+	+
Пересчет размеров в координаты опорных точек	—	—	+	+
Разделение проходов на ходы и шаги	—	—	+	+
Расчет координат опорных точек траектории	—	+	+	+
Преобразовании систем координат	—	+	+	+
IV	Формирование элементарных перемещений	—	+	+	+
Определение технологических команд	—	+	+	+
Пересчет размера перемещений в дискреты	—	+	+	+
Кодирование УП	+	+	+	+
Запись УП на программоноситель	+	+	+	+
Запись УП на программоноситель	+	+	+	+
Распечатка текста УП	+	+	+	+
V	Контроль программоносителя	+	+	+	+
Контроль траектории инструмента	+	+	+	+
Редактирование УП	—	+	+	+

Задачи при подготовке УП для технологических групп станков с ЧПУ распределяются на следующие уровни автоматизации: первый соответствует ручной подготовке УП на перфоленте с использованием УПДЛ; второй — низкий, предусматривает обработку на ЭВМ подробных указаний технолога-программиста о составе УП; третий — средний, реализует на ЭВМ обобщенные инструкции технолога отдельных переходов; четвертый — высокий, ЭВМ полностью разрабатывает операционный технологический процесс.

По назначению САП можно разделить на специализированные, универсальные и комплексные.

Специализированные САП разрабатывают для обработки деталей различных классов, участков ГАУ; универсальные САП — для подготовки УП обработки различных деталей на станках с ЧПУ отдельных технологических групп. Комплексные САП объединяют функции специализированных и универсальных.

Автоматизированную подготовку УП можно проводить в различных режимах в зависимости от организации рабо­ты ЭВМ, состава внешних устройств и возможностей кон­кретной САП.

Затраты времени при ручном и автоматизированном методах подготовки УП приведены на рисунке 6.6.

Функциональная особенность УП зависит от общей структуры СЧПУ, имеющей определенный иерархический уровень, определяющийся степенью детализации системы.

Во всех случаях подготовленные и отредактированные УП для оборудования участка хранятся в памяти ЭВМ, управляющей группой УЧПУ,

6.3.1. Особенности разработки операций для станков с ЧПУ

Несмотря на разнообразие форм деталей, можно установить типовую последовательность переходов обработки; предварительная (черновая) обработка основных участков; обработка дополнительных участков детали (торцы, пазы, канавки, фаски и т. п.); окончательная (чистовая) обработка основных участков поверхности.

Для станков с программным управлением можно разрабатывать операции по единичным циклам.

Существует несколько видов одиночных циклов обработки: типовые, постоянные и гибкие.

Рис. 6.6. Затраты времени при ручном и автоматизированном методах подготовки УП

Рис. 6.7. Схемы обработки плоскостей

Типовые циклы предназначены для различных вариантов обработки. Плоская обработка предполагает рабочие ходы в плоскости, параллельной одной из трех координатных плоскостей (X, Y, Z). Объемная обработка ведется одновременно по двум, трем и более координатам. Типовые схемы обработки в плоскости показаны на рисунке 6.7.

Открытые плоскости по опорным точкам обрабатывают в прямом и обратном направлениях (рис. 6.7, а); при черновом фрезеровании и спусками в прямом направлении по схеме «петля» (рис. 6.7, б); для обработки полуоткрытых

Рис. 6.8. Двух- (а) и четырехполюсная (б) спирали

Рис. 6.9. Зоны обработки участков заготовки: 1. 4 – зоны соответственно открытая, полуоткрытая, закрытая, контурная

плоскостей по схеме «лента» (рис. 6.7, б, в); для обработки закрытой плоскости по схеме «виток» (рис. 6.7, г). Расстояние между проходами принимают равным 0,6. 0,8 d фр (d фр – диаметр фрезы).

При линейно-круговой интерполяции закрытую плоскость обрабатывают по спирали (рис. 6.8), образованной сопряженными дугами окружностей. Данная спираль так же, как и архимедова, удовлетворяет условию непрерывности первой производной. Спирали из сопряженных дуг окружностей строят в два и четыре полюса, включая участок 1 — 2 ввода фрезы в предварительно подготовленное отверстие.

Детали типа «тела вращения» обрабатывают на токарных станках с ЧПУ, устанавливая последовательность проходов и зон обработки, которые делятся на зону выборки массивов материала и зоны контурной обработки (рис. 6.9). Варианты токарной обработки ступенчатых поверхностей и сверления ступенчатых отверстий показаны на рисунке 6.10.

Технологические переходы отверстий обрабатывают по типовым схемам, определяющим отдельные коды для построения участков траектории инструмента и технологические команды. Траектория инструмента в пределах перехода состоит из участков рабочего и вспомогательного ходов (подвод и быстрый отвод сверла, участок резания).

Рис. 6.10. Варианты токарной обработки ступенчатых поверхностей и сверления ступенчатых отверстий:

а — ступенчатая обработка резцами зон 1 2. 3; б — ступенчатая обработка резцами зон 1 2. 3, 4, 5. 6; — ступенчатое сверление с последовательным углублением отверстия: г — ступенчатое сверление с последовательным рассверливанием отверстия

При программировании выбирают недоход — общий для всех переходов обработки группы отверстий и для каждого I -го перехода циклов при различных вариантах обработки.

Постоянные (автоматические) циклы — это небольшая жесткая программа, не подлежащая изменению.

Гибкие циклы сделаны как подпрограммы, которые можно менять при программировании.

Постоянные циклы и подпрограммы можно повторять в любом месте программы и тем самым упрощать программирование обработки деталей, имеющих несколько одинаковых элементов.

Все многообразие элементов деталей, обрабатываемых фрезерованием, можно разделить на две группы: элементы, поверхности которых обрабатывают фрезой вдоль контура, и элементы, для получения поверхности которых необходима многопроходная обработка заготовки.

В зависимости от числа координат, одновременно управляемых, различают плоскую и объемную обработки контуров и поверхностей.

Типовые последовательности ходов и технологических команд реализуются в стандартных циклах и подпрограммах.

Источник: studopedia.info

Разработка управляющей программы

Обработка ведется на сверлильном станке с ЧПУ модели 2Р135Ф2-1 с УЧПУ 2П32.

Схема операционного технологического процесса представлена на рисунке 2.3.

В качестве режущего инструмента используем:

— сверло спиральное Р6М5; мм; мм; ГОСТ 10903-87;

— зенкер Р6М5; мм; мм; ГОСТ 12489-81;

— развертка Р6М5; мм; мм ГОСТ 1672- 0

Определяем пути прохода для каждого инструмента:

а) для сверла мм

мм;

б) для зенкера и развертки

мм

Назначаем режимы резания и сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 – Режимы резания

, мм

, мм/об

, м/мин

, мин -1

, мм/мин

Сводим в таблицу 2.3 основные технологические данные

Таблица 2.3 – Таблица технологических данных

,

,

Код

Сверло

Перерабатываем чертеж детали, проставляя размеры от одной базы (рисунок 2.3)

Таблица 2.4 – Таблица координат опорных точек

Составляем рукопись управляющей программы для станка модели 2Р135Ф2-1 с УЧПУ 2П32.

Рукопись УП сведена в таблицу 5.4

Таблица 2.5 — Рукопись УП для УЧПУ 2Г32

№ кадра	Содержание	Примечание
%	Начало УП
№1	G81 Tl S8 МЗ F11 R0 Z2350 Х0 Y9800 L1	Сверление т. 1
N2	Х-6929 Y- 6929	Т.2
N3	Х-9800 Y0	Т.З
N4	Х- 6929 Y6929	Т.4
N5	Х0 Y9800	Т.5
N6	Х6929 Y6929	Т.6
N7	Х9800 Y0	Т.7
N8	G91 X6929Y-6929	Т.8
:9	G81 ТЗ S7 МЗ F11 R0 Z2400 Х0 Y9800 L3	Зенкерование т. 1
N10	Х- 6929 Y- 6929	Т.2
N11	Х- 9800 Y0	Т.З
N 12	Х-6929 Y6929	Т.4
N13	Х0 Y9800	Т.5
N14	Х6929 Y6929	Т.6
N15	Х9800 Y0	Т.7
N16	G91X6929Y-6929	Т.8
:17	G81 Т5 S4 МЗ F12 R0 Z2400 Х0 Y9800 L5	Развертывание т. 1
N18	Х- 6929 Y-6929	Т.2
N 19	Х-9800 Y0	Т.З
N20	Х- 6929 Y6929	Т.4
N21	Х0 Y9800	Т.5
N22	Х6929 Y6929	Т.6
N23	Х9800 Y0	Т.7
N24	G91 X6929Y-6929	Т.8
N25	М2	Конец УП

Информация о работе «Разработка технологического процесса обработки детали «Корпус»»

Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 32283
Количество таблиц: 7
Количество изображений: 2

Источник: kazedu.com