1) спроектировать маршрутную технологию обработки в виде последовательности операций с выбором режущих и вспомогательных инструментов и приспособлений;
2) разработать операционную технологию с расчетом режимов резания и определением траекторий движения режущих инструментов;
3) определить координаты опорных точек для траекторий движения режущих инструментов;
4) составить расчетно-технологическую карту и карту наладки станка;
5) закодировать информацию;
6) нанести информацию на программоноситель и переслать в память устройства ЧПУ станка или вручную набрать на пульте устройства ЧПУ;
7) проконтролировать и при необходимости исправить программу.
Для программирования необходимы чертеж детали, руководство по эксплуатации станка, инструкция по программированию, каталог режущих инструментов и нормативы режимов резания.
Согласно ГОСТ 20999-83 запись элементов программы производится в определенном порядке в виде последовательности кадров и с использованием соответствующих символов.
Мастер-класс «Разработка управляющих программ для токарных и фрезерных обрабатывающих центров»
Значения управляющих символов и знаков
Символ Значение
А Угол поворота вокруг оси X
В Угол поворота вокруг оси У
С Угол поворота вокруг оси Z
D Вторая функция инструмента
Б Вторая функция подачи
F Первая функция (скорость) подачи
G Подготовительная функция
Н Коррекция длины инструмента
I Параметр угловой интерполяции или шаг резьбы параллельно оси X
J Параметр круговой интерполяции или шаг резьбы параллельно оси У
К Параметр круговой интерполяции или шаг резьбы параллельно оси Z
L Не определен
М Вспомогательная функция
N Номер кадра
О Не определен
Р Третичная длина перемещения, параллельного оси X
Q Третичная длина перемещения, параллельного оси У
R Перемещение на быстром ходу по оси Z или третичная длина перемещения, параллельного оси Z
S Функция (скорость) главного движения
Т Первая функция инструмента»
U Вторичная длина перемещения, параллельного оси X
V Вторичная длина перемещения, параллельного оси У
W Вторичная длина перемещения, параллельного оси Z
X Первичная длина перемещения, параллельного оси X
Y Первичная длина перемещения, параллельного оси У
Z Первичная длина перемещения, параллельного оси Z
ГТ Символ, управляющий перемещением действующей позиции печати в следующую (заранее определенную) знаковую позицию на той же строке; предназначен для управления устройствами печати при распечатке управляющей программы; устройство ЧПУ не воспринимается
ПС Символ, обозначающий конец кадра управляющей программы
% Знак, обозначающий начало управляющей программы (используется также для остановки носителя данных при обратной перемотке)
( Знак, обозначающий, что следующая за ним информация не должна отрабатываться на станке
) Знак, обозначающий, что следующая за ним информация должна отрабатываться на станке
— Математический знак
. Десятичный знак
G00 и G01. Быстрые перемещения и линейная интерполяция . Создание управляющей программы для ЧПУ #cnc
/ Знак, обозначающий, что следующая за ним информация до первого символа «Конец кадра» может отрабатываться или не отрабатываться на станке (в зависимости от положения органа управления на пульте управления устройства ЧПУ). Когда этот знак стоит перед символами «Номер кадра» и «Главный кадр», он действует на целый кадр управляющей программы
: Знак, обозначающий главный кадр управляющей программы
Если символы А, В, С, D, Е, Р, Q, R, U, V, W не применяются в значениях, указанных в таблице, они становятся неопределенными и могут быть использованы для специальных значений.
Каждый кадр управляющей программы должен содержать:
— слово «Номер кадра»;
— информационные слова или слово (допускается не использовать);
— символ «Конецкадра»;
— символы табуляции (допускается не применять).
При использовании символов табуляции они проставляются перед каждым словом в кадре управляющей программы, кроме слов «Номер каХра».
Символ «Табуляция» обозначается точкой (.), «Конец кадра» — буквами ПС или принятыми символами, например *, $ и т.п.
Информационные слова в кадре рекомендуется записывать в такой последовательности:
1) слово (или слова) «Подготовительная функция»;
2) слова «Размерные перемещения», которые рекомендуется записывать в такой последовательности символов: X, Y, Z, U, V, W, Р, Q, R, А, В, С;
3) слова «Параметр интерполяции» или «Шаг резьбы» I, J, К;
4) слово (или слова) «Функция подачи», которые относятся только к определенной оси и должны следовать непосредственно за словами «Размерное перемещение» по этой оси; слово «Функция подачи», относящееся к двум и более осям, должно следовать за словом «Размерное перемещение»;
5) слово «Функция главного движения»;
6) слово (или слова) «Функция инструмента»;
7) слово (или слова) «Вспомогательная функция».
Порядок и кратность записи слов с адресами D, Е, Н, U, V, W, Р, Q, R, используемых в значениях, отличных от принятых, указываются в формате конкретного устройства ЧПУ.
В пределах одного кадра управляющей программы не должны повторяться слова «Размерные перемещения» и «Параметр интерполяции» или «Шаг резьбы»; не должны использоваться слова «Подготовительная функция», входящие в одну группу.
После символа «Главный кадр» в управляющей программе должна быть записана вся информация, необходимая для начала или возобновления обработки. Этот символ используется для определения начала программы на носителе данных.
При необходимости режима «Пропуск кадра», например для осуществления наладочных переходов при наладке станка и исключения этих переходов после окончания наладки, перед символами «Номер кадра» и «Главный кадр» должен записываться символ «Пропуск кадра».
Каждое слово в кадре управляющей программы должно состоять из символа адреса (прописная буква латинского алфавита согласно табл.), математического знака «+» или «-» (при необходимости), последовательности цифр.
Источник: enciklopediya-tehniki.ru
РАЗРАБОТКА УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ. ВНЕДРЕНИЕ УП В РЕАЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Изготовление детали на современном оборудовании с ЧПУ условно может быть разделено на два этапа — создание управляющей программы (УП) и её воплощение непосредственно механической обработкой заготовки на станке. И если физические возможности пяти координатной обработки определяются типом оборудования и, по большому счёту, не зависят от обслуживающего персонала, то разработка программы управления целиком во власти «человеческого фактора».
Процесс разработки технологии обработки, создания и внедрения управляющей программы для станка с ЧПУ можно представить в виде следующих этапов:
Анализ конструкции детали
Выбор обрабатывающего оборудования
Определение схемы базирования заготовки на столе станка
Выбор металлорежущего инструмента
Создание управляющей программы
Отработка первой пробной детали
Проверка первой детали на соответствие техническим требованиям, заданным в техническом задании (конструкторская документация)
Корректировка и оптимизация (опционально) управляющей программы
Запуск второй и последующих деталей.
Разработка управляющих программ
Схема работы программистов-технологов, на оборудовании с ЧПУ, носит одинаковый: с использованием САМ-системы производится разработка состоящей из отдельных траекторий движения инструмента управляющей программы. Данная программ, в дальнейшем, преобразуется в программный код. Каждая система ЧПУ имеет свои особенности кодировки.
Задача программиста, выбрать для каждой детали наиболее эффективные способы и стратегии обработки. К ним относятся, черновые переходы, обеспечивающее удаление большей части материала заготовки, стратегии получистовой обработки и, непосредственно, чистовые перехода. Для каждой стратегии определяются фиксированные параметры обработки, такие как: скорость подачи стола или инструмента, глубина обработки, величина шага обработки, минимальный радиус в углах, частота вращения шпинделя, точность описания криволинейной траектории прямыми перемещениями и различные другие параметры, которые в точности определяют режим работы станка.
Основные положения при создании управляющих программ
Несколько упрощая и акцентируя внимание на создании управляющей программы, можно представить стандартную последовательность программирования станка с ЧПУ в виде следующих этапов:
разработка собственной (или импорт готовой — что в условиях современного производства встречается чаще) 3D-модели детали;
построение траектории движения фрезы (отдельно для каждого этапа обработки — чернового, чистового и пр.);
экспорт управляющей программы с использованием постпроцессора под конкретную модель фрезерного станка.
Как правило, современные CAD/CAМ-приложения для создания УП не привязаны к конкретному оборудованию, т.е. позволяют разрабатывать технологию обработки «в чистом виде». А конкретные особенности кинематики станка будут учтены специальным постпроцессором — при экспорте готовых файлов непосредственно перед загрузкой в ЧПУ.
Постпроцессор — это приложение к CAМ-программе (программный модуль), предназначенный для преобразования траектории обработки, в G-код (управляющую программу) для определенной системы управления (стойки) конкретного станка с ЧПУ. Разрабатывая постпроцессор, мы имеем дело с двумя фундаментальными объектами CAМ систем:
Траектория — кривая движения кромки центра инструмента, которую инженер-программист рассчитывает в CAМ системе. Траектория состоит из линейных участков и дуг. Набор данных о траектории называется СLDATA (CutterLocation DATA). Такая информация непонятна для станка.
Управляющая программа — набор данных в заданном формате (на языке конкретного УЧПУ) для управления перемещением рабочих органов станка, а также другими установленными на нем устройствами.
Среди постпроцессоров следует выделить настраиваемые и встроенные. Встроенные обычно создаются производителями контроллеров ЧПУ и обладают надежностью, главный их недостаток — они недостаточно гибки, из-за ограниченности набора параметров настройки. Когда необходима оптимизация УП или нестандартные функции контроллеров, наиболее привлекательны настраиваемые постпроцессоры [15].
Основное назначение постпроцессора — это перекодирование информации из формата CLDATA непосредственно в управляющую программу станка. Таким образом, постпроцессор — это промежуточное звено между CAМ системой и станком.
Однако, это не означает, что для создания «настоящей» УП под 5-ти координатный станок достаточно на финальном этапе воспользоваться нужным постпроцессором — и ограничиться этим. На сегодняшний момент далеко не все САМ-системы предоставляют средства для действительного программирования одновременной обработки по 5-ти координатам. Ведь эта технология довольно сложна и в обязательном порядке должна предполагать решение таких вопросов как:
фрезерование по контуру (в том числе сложной формы);
контроль и поддержание нормали к обрабатываемой поверхности (независимо от наклона фрезы/заготовки);
дробление и отвод стружки (одинаково эффективно для различного типа материала и вида фрезы — с одной или несколькими спиральными канавками и пр.);
полный контроль угла наклона инструмента.
Соответственно САМ-система должна в обязательном порядке решать эти и целый ряд других не менее сложных вопросов. Отдельно следует упомянуть обязательное требование компьютерной системы быть способной оптимизировать маршрут движения фрезы по 5-ти координатам, автоматически предлагать (назначать) параметры фрезерования (скорость, подачу) для конкретного материала и инструмента (в том числе нестандартного), быть совместимой/воспринимать различные форматы импортируемых данных и т.д.
Без соблюдения вышеописанных требований (прежде всего относящихся к САМ-системе), «честная» процедура 5-ти координатной обработки будет затруднительна. А работа дорогостоящего оборудования без использования всех технологических возможностей обернётся потерей времени и средств.
Источник: studbooks.net
Разработка управляющей программы для обработки детали
Управляющая программа – это маршрутно-операционная технология на определенную деталь с указанием траекторий движения обрабатывающего инструмента, которая записана на программоноситель в закодированном цифровом виде.
Производство управляющей программы сводится к написанию маршрутной операционной технологии, расчетам траекторий движения инструмента и записи на программоноситель, при этом большая часть работы может быть автоматизирована. Каждому символу на носителе программы соответствует конкретное расположение знаков и кодов, например, на перфокарте -расположение и количество пробитых отверстий. Управляющая программа должна быть записана на определенном языке программирования — языке кодирования. Под языком кодирования понимается набор определенных правил и символов, комбинация которых может выразить любой текст, а также всех необходимых для управления станком технологических и геометрических команд.
Сдай на права пока
учишься в ВУЗе
Вся теория в удобном приложении. Выбери инструктора и начни заниматься!
Кодирование управляющей программы для станка с числовым программным управлением осуществляется согласно ГОСТ 1305-74 и Международной системе ISO. Например, для записи адресов используются латинские буквы. Вспомогательные указания типа «начало», «конец кадра», «обратная перемотка» и т. п. задаются отдельными символами или их сочетаниями.
Для кодирования данных используются семь дорожек. Восьмая дорожка предназначена для пробивки контрольного символа в том случае, если количество пробивок в самой комбинации кода нечетное. Данный принцип позволяет выявить большую часть ошибок, которые были допущены при перфорации. При подготовке управляющей программы используются системы координат:
Разработка управляющей программы для обработки детали
Производство детали на современных станках с числовым программным управлением делится на два основных этапа: разработка управляющей программы, воплощение управляющей программы непосредственно механической обработкой заготовки на станке. Физические возможности обработки определяются типом используемого оборудования и практически никак не зависят от персонала. Управляющая программа полностью зависима от человеческого фактора. Весь процесс разработки управляющей программы для обработки детали на станках с числовым программным управлением можно разделить на следующие этапы:
«Разработка управляющей программы для обработки детали»
Готовые курсовые работы и рефераты
Решение учебных вопросов в 2 клика
Помощь в написании учебной работы
- Анализ конструкции детали.
- Выбор типа обрабатывающего оборудования.
- Определение схемы базирования заготовки.
- Определение порядка обработки.
- Непосредственно написание управляющей программы.
- Наладочные работы.
- Отработка первой пробной детали.
- Проверка первой отработанной детали на ее соответствие техническим требованиям, которые были заданы в техническом задании.
- Корректировка и оптимизация управляющей программы.
- Запуск второй и последующей деталей.
- Если остановиться непосредственно на создании управляющей программы, то стандартная последовательность программирования будет состоять из следующих этапов:
- Разработка собственной или импорт готовой 3D модели детали. В большинстве случаев применяется второй вариант.
- Построение траектории движения инструмента, отдельно для каждого этапа обработки (чистовой, черновой и т.п.).
- Экспорт управляющей программы с применением постпроцессора под конкретную модель станка.
Современные приложения для создания управляющей программы не привязаны к конкретному оборудованию, то есть позволяют разрабатывать технологии в «чистом виде». Особенности кинематики станка учитываются специальным постпроцессором в во время экспорта готовой программы перед запуском станка.
Определение 2
Постпроцессор – это программный модуль, который предназначен для преобразования траектории обработки в управляющую программу для определенной системы управления конкретной модели станка с числовым программным управлением.
Приложения для создания управляющей программы должна решать ряд вопросов. Отдельно стоит отметить обязательное требование к компьютерной системе — она должна быть способна оптимизировать маршрут движения инструмента по пяти координатам, автоматически предлагать параметры обработки (скорость, подача и т.п.) для конкретного материала и инструмента, должна быть совместимой и воспринимать различные форматы импортируемых данных и т.п. В случае несоблюдения вышеперечисленных требований 5-координатная обработка будет затруднительна. Работа дорогого оборудования без использования всех технологических возможностей приведет к потере времени и средств.
Источник: spravochnick.ru