Объем и программа выпуска изделий

Любое самолетостроительное предприятие независимо от объема производства включает три группы подразделений:

а) подразделения, перерабатывающие исходные материалы в продукцию предприятия. Эту группу называют основным производством предприятия;

б) подразделения, изготовляющие изделия, необходимые для производства продукции предприятия. Эту группу называют вспомогательным производством предприятия;

в) подразделения, обеспечивающие функционирование подразделений

Самолетостроительное предприятие. Дирекция предприятия Экономические службы. Бухгалтерия.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО Служба главного механика. Служба комплектации и снабжения. Служба центральной лаборатория. Информационно — вычислительная служба. Подразделения предприятия, изготавливающие изделия, необходимые для производства основной продукции – авиационной техники.

ОБСЛУЖИВАЮЩЕЕ ПРОИЗВОДСТВО Службы главного энергетика. Служба охраны. Административно — хозяйственные службы. Медицинская служба. Служба экологии. Служба транспорта. Подразделения предприятия, обеспечивающие деятельность основного и вспомогательного производства

ОСНОВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО Служба главного конструктора Служба главного технолога Служба сертификации, надежности и маркетинга системы качества. Служба наземных и летных испытаний производимой продукции. Подразделения предприятия, перерабатывающие исходные материалы и комплектующие изделия в готовую продукцию – авиационную технику.

Учет небольшого производства

Рис. 1.1. Производственная структура самолетостроительного предприятия:

Двухсторонними стрелками показана функциональная зависимость структуры вспомогательного и обслуживающего производств от структуры основного производства, а односторонними стрелками — зависимость производственной деятельности всех подразделений основного, вспомогательного и обслуживающего производства от потребностей производства и деятельности всего предприятия в обеспечении производственных планов производства самолетов.

Производственный процесс предприятия сложный комплекс первичных процессов основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обесточивающих свое­временный выпуск заданной продукции.

Производственный процесс самолетостроительного предприятия подчинен одной цели — выпуску самолета (самолетов) определенного типа требуемого качества и с заданным количеством. Конкретный состав подразделений предприятия, а следовательно, и структура производственного процесса данного предприятия образуются в первую очередь в зависимости от технологического процесса изготовления запущенного в производство типа самолета.

Структура технологического процесса и особенно его технико­экономические показатели в большой степени зависят от объема производства и программы выпуска изделий.

Объем выпуска изделий — количество изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготовляемых или ремонтируемых объединением, предприятием или его подразделением в течение планируемого времени изготовления самолета в целом.

Отчет производства за смену в 1С 8.3 на примере

В целях увязки технологических процессов изготовления конструктивных элементов самолета проектирование общего технологического процесса его изготовления производится в два этапа. На первом этапе проектирования разрабатывают директивные технологические материалы, включающие основные требования к изготавливаемым частям. На втором этапе разрабатывают подробные технологические процессы изготовления частей самолета в целом.

При этом очередность изготовления деталей определяется последовательностью изготовления конструктивных элементов самолета.

В первую очередь необходимо изготовить детали для узлов, входящих в отсеки, во вторую очередь — для узлов, входящих в агрегаты, и для отсеков, в третью очередь — для узлов, входящих непосредственно в планер самолета, и для агрегата и в последнюю очередь — детали, входящие непосредственно в планер самолета.

Во вторую очередь выполняются технологические процессы сборки, монтажа, испытания и регулирования частей самолета в определенной последовательности. Сначала собирают, монтируют, испытывают и регулируют узлы, входящие в отсеки, затем отсеки и узлы, входящие в агрегаты, и только после этого собирают, монтируют и регулируют агрегаты и узлы, входящие непосредственно в планер самолета.

Технологический процесс изготовления самолета завершается сборкой-монтажом его из агрегатов, узлов и соединительных деталей с последующим регулированием и испытанием.

Из этого следует, что изготовление деталей, сборка-монтаж и регулирование-испытание сборных единиц планера в целом диктуются структурой самолета, его рациональным членением — делением на составляющие его части.

Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Иначе говоря, технологический процесс изготовления самолета представляет собой сложный комплекс взаимодействий оборудования и исполнителей по преобразованию исходных материалов в самолет.

При анализе технологический процесс необходимо рассматривать в двух аспектах: в физическом и функциональном.

В первом аспекте рассматривается физическая сущность процесса — преобразование исходных материалов в изделие по отдельным, частным технологическим процессам.

Частный технологический процесс — часть технологического процесса, представляющая комплекс однородных по физико­химической сущности взаимодействий оборудования и исполнителей. Примерами частных технологических процессов могут служить такие процессы, как обработка резанием, деформирование, травление, термообработка, сварка и т. д. Разработка и осуществление частных технологических процессов производятся специалистами соответствующей квалификации, так как в основе каждого частного процесса лежит определенная физическая теория. Частный технологический процесс является необходимым элементом классификации технологических процессов.

Во втором аспекте рассматриваются функциональные связи и зависимости составляющих технологического процесса изготовления изделия. Наиболее крупной составляющей любого технологического процесса является технологическая операция.

Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Технологическая операция и частный технологический процесс могут состоять из одного или нескольких переходов.

Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Для повышения производительности часто несколько переходов объединяют в один сложный (совмещение переходов). Для сложного перехода характерна одновременная обработка нескольких поверхностей заготовки. Переход, в свою очередь, может состоять из нескольких рабочих ходов.

Рабочий ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением форм, размеров, чистоты поверхностей или свойств заготовки. Переход делят на рабочие ходы только в тех случаях, когда, например, весь слой материала, подлежащий удалению в данном переходе, нельзя снять за один раз. Все действия, составляющие технологическую операцию (частный технологический процесс), делятся на основные, направленные непосредственно на обработку, и вспомогательные, направленные на создание условий, необходимых для выполнения основных действий.

Вспомогательные действия заключаются в установке и закреплении предмета обработки на станке или на сборочном приспособлении, в пуске и остановке механизмов, в подводе и отводе инструмента, в переключении механизмов, в раскреплении и снятии изделия по окончании обработки или сборки и т. п. Деление операции (частного технологического процесса) на основные и вспомогательные действия необходимо для нормирования вре­мени, необходимого для выполнения данной операции.

Характерными для любой технологической операции (частного технологического процесса) являются вспомогательные действия, связанные с установкой и закреплением предмета обработки, в результате которых фиксируется определенное его положение на станке или на другом оборудовании.

Операция (частный процесс) может включать вспомогательные действия, связанные с одной установкой и закреплением предмета обработки на оборудовании. В этом случае принято говорить, что операция выполняется за один установ. Но в операцию могут входить и несколько установок и закреплений предмета обработки. Выполнение действий, связанных с каждым установом и закреплением предмета обработки, в этом случае делит операцию на соответствующие части. Каждую такую часть технологической операции принято называть установом.

Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Каждая новая установка предмета обработки требует дополнительного времени. Поэтому для заготовок, которые необходимо обрабатывать в разных положениях, применяют поворотные приспособления, позволяющие изменять положение заготовки относительно инструмента без ее открепления. Каждое новое положение заготовки на станке при одном ее закреплении называют позицией.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполне­ния определенной части операции.

Понятие о технологическом переходе, рабочем ходе и позиции характерны для заготовительно-обработочных процессов. В сборочных процессах некоторые из этих понятий (например, рабочий ход, позиция) не используются.

Программа выпуска изделий — перечень наименований изгото­вляемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

От объема и программы выпуска изделий зависит целесообразная величина первоначальных затрат на подготовку и освоение производства данного изделия. Очевидно, чем больше объем и программа выпуска изделий, тем большие первоначальные затраты (на приобретение специального или специализированного оборудования и инструмента, на механизацию и автоматизацию процессов и т. д.) будут экономически оправданы. Увеличение первоначальных затрат обеспечивает более высокий технический уровень производства и способствует повышению технико-экономических показателей технологического процесса изготовления изделий.

Источник: studopedia.info

§ 2. Типы производства

В зависимости от объема производства и программы выпуска продукции различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Массовое производство – характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени, и имеет следующие характерные признаки:

а) детальная, тщательная разработка технологических процессов;

б) на каждом рабочем месте выполняется только одна непрерывно повторяющаяся операция. Коэффициент закрепления операций – отношение числа всех технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест – равен 1;

в) оборудование на производственном участке располагается в соответствии с последовательностью выполнения операций технологического процесса.

Расположение оборудования на участке в соответствии с последовательностью выполнения операций обеспечивает кратчайший путь межоперационной транспортировки предметов производства и упорядочивает их движение.

В массовом производстве широко применяют специальные станки, приспособления и инструмент, а также транспортирующие устройства для механического перемещения предметов обработки от одного рабочего места к другому. В поточную линию включают оборудование, выполняющее операции, различные по составляющим их частным процессам (обработка резанием, термическая обработка, контрольные испытания и т.п.).

Выполнение только одной операции на каждом рабочем месте поточной линии возможно при большой программе выпуска изделий, когда время на выполнение операции равно такту или больше его.

Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения (ГОСТ 3.1109 – 73). Иначе говоря, такт τ представляет собой частное от деления календарного отрезка времени Τ на количество изделий n, выпускаемых за это время:

T=τ /n(1.1)

Невыполнение этого условия приводит к недопустимой недогрузке оборудования поточной линии.

Но, кроме того, что производственная программа поточно-массового производства должна быть большой, необходимо еще, чтобы она была устойчивой, т.е. не изменяющейся в течение длительного времени. Этому условию удовлетворяет большой объем выпуска изделий.

При этих условиях первоначальные затраты на приобретение специальных станков, приспособлений и инструментов, на механизацию межоперационной транспортировки, на размещение оборудования и т.д. вполне себя оправдывают.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска изделий, и имеет следующие характерные признаки:

а) пооперационная разработка технологических процессов;

б) на каждом рабочем месте выполняется несколько периодически повторяющихся операций;

в) оборудование на производственном участке располагается в соответствии с последовательностью выполнения этапов технологического процесса по группам операций (операции предварительной черновой обработки, операции чистовой обработки и операции окончательной, отделочной обработки).

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значении коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупно серийное производство. Коэффициент закрепления операций в соответствии с ГОСТ 3.1108 – 74 принимают равным:

для мелкосерийного производства свыше 20 до 40 включительно;

для среднесерийного производства свыше 10 до 20 включительно;

для крупносерийного производства свыше 1 до 10 включительно.

Т.к. программа выпуска изделий и объем серийного производства относительно малы, производственный участок создают для обработки нескольких предметов, сходственных по размерам, конфигурации, материалу, а, следовательно, и по процессу их изготовления. Это позволяет уменьшить разнообразие оборудования на участке и полнее его загрузить.

Выполнение нескольких операций на одном оборудовании требует его переналадки, поэтому в серийном производстве детали изготовляют партиями.

Производственная партия – группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени (ГОСТ 3.1109 – 73).

По окончании обработки одной партии заготовок оборудование переналаживают на другую операцию. Продолжительность работы оборудования между переналадками определяется количеством деталей в производственной партии и трудоемкостью операции.

Существует несколько методов определения рационального размера партии деталей. Наиболее распространенным из них является метод расчета минимального размера производственной партии с точки зрения рационального использования оборудования:

n = Тп.з / αТшт, (1.2)

где n – количество заготовок в партии; Тп.з — подготовительно заключительное время на переналадку станка по более сложной операции; α – коэффициент, учитывающий потери времени (от 0,03 до 0,1), обычно принимаемый равным 0,05; Тшт – штучное время на выполнение наиболее сложной операции.

Количество переналадок Нп определяется по формуле

Нп=Nг / n, (1.3)

где Nг – годовая программа выпуска деталей.

В серийном производстве используются рабочие преимущественно средней квалификации и применяется в основном универсальное оборудование, что объясняется необходимостью переналадок. В отдельных случаях с целью повышения производительности универсальное оборудование оснащают специальными приспособлениями. С увеличением количества изделий в серии расширяются возможности применения не только специальных приспособлений и инструмента, но и специальных станков.

В отличие от массового серийное производство имеет значительно больший объем незавершенного производства и более длительный производственный цикл. При этом существенно усложняются планирование и учет производства.

Вследствие частых переналадок оборудования и ограничения возможностей применения высокопроизводительных специальных приспособлений и станков себестоимость изделий в серийном производстве выше, чем в поточно-массовом. В связи с этим приобретают большое значение мероприятия по использованию методов поточности в серийном производстве.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом выпуска изделий (ГОСТ 14.004 – 74). Характерными признаками этого производства являются следующие:

а) укрупненная разработка технологических процессов;

б) на каждом рабочем месте выполняются разнообразные операции без периодического их повторения;

в) оборудование на производственном участке располагается группами по типу станков.

Производственный участок единичного производства охватывает весьма широкую номенклатуру разнообразных деталей, каждая из которых изготовляется в единицах экземпляров. Поэтому в единичном производстве широко применяют универсальные станки, приспособления и используют рабочих высокой квалификации. Себестоимость изделия высокая.

Опытное производство характеризуется выпуском образцов, партий или серий изделий для проведения исследовательских работ или разработок конструкторской и технологической документации для установившегося производства (ГОСТ 14.004 – 74).

По характерным признакам оно близко к единичному производству, но отличается от последнего более подробной разработкой и применением более совершенных технологических процессов с учетом изготовления изделия в серийном производстве.

Источник: studfile.net

Определение объема выпуска деталей и типа производства

Лекция 2. 2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМА ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ И ТИПА ПРОИЗВОДСТВА Объём выпуска — количество деталей определённого наименования, типоразмера и исполнения, изготавливаемых в течение планируемого периода времени.

На стадии проектирования технологического процесса объем выпуска детали определяется по формуле: Nдет. i = Nизд. i ∙ a ∙ (1 + б / 100) ∙ (1 + в / 100), где Nизд. i — количество изделий, куда входит данная деталь (определяется заказчиком, производителем и другие); а — количество данных деталей в изделии; б — процент запасных частей; в — процент технологических потерь. Тип производства может определяться по рассчитанному объему выпуска и массе детали по табл.

2.9. Таблица 2.9 Определение типа производства по массе и объему выпуска Масса детали, кг 10 Тип производства Единичное 200 000 >100 000 >75 000 >50 000 >25 000 При проектировании типовых и групповых технологических процессов, а также для определения производственной программы участка, рассчитывается производственная программа выпуска деталей, которая приводится в виде ведомости (табл. 2.10).

Производственная программа — установленный для данного предприятия (подразделения) перечень изготавливаемых деталей (изделий) с указанием объёма выпуска по каждому наименованию на планируемый период времени. Таблица 2.10 Ведомость деталей (сборочных единиц, изделий) № Наименование детали 1 Корпус А 2 Корпус Б Объем выпуска изделий (куда входит данная деталь) Количество данных деталей в изделии Объем выпуска деталей … ………. n Корпус n Всего ∑ Nдет. i Определяется режим работы подразделения (цеха, участка, отделения), если он неизвестен: — число рабочих дней в неделе; — число рабочих дней в году; — количество рабочих смен (в соответствии с типом производства, в дальнейших расчетах количество смен может корректироваться); — продолжительность рабочей смены.

Определяются годовые фонды времени работы оборудования с учетом режима работы подразделения: номинальный (Ф н.об) и эффективный (Фэ.об). Определяется такт выпуска деталей (сборочных единиц или изделий) с учетом общего объема выпуска деталей всех наименований (I): I τв = Ф э. об ∙ 60 / N i 1 дет.i . Для серийных типов производства определяется партия запуска для данной детали: Nп = Nдет. i / 12∙а, где, а — количество запусков в месяц.

2. 3. ВЫБОР МЕТОДА (СПОСОБА) ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ НА ОСНОВАНИИ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ОЦЕНКИ РАЗЛИЧНЫХ ВАРИАНТОВ 2.3.1. Последовательность выбора вида и метода получения заготовки Выбор метода (способа) получения заготовки должен сопровождаться сравнением с одним из сопоставимых вариантов в следующей последовательности.

1. Выбирают сопоставимые методы (способы) и выполняют эскиз заготовки, отражающий ее конфигурацию. 2. Устанавливают количество видов обработки на элементарные поверхности с учетом точности получения заготовки. 3. Назначают припуски на обрабатываемые поверхности, согласно выбранному методу (способу) получения заготовки и установленного количества видов обработки.

4. Определяют расчетные размеры на каждую поверхность вида заготовки и ее объем (Vзаг). Объем заготовки рассчитывают по плюсовым допускам. 5. Производят расчет массы заготовки: Мзаг = Vзаг ∙ ρм, где Vзаг — объем заготовки; ρм — плотность материала кг/см2.

6. Определяют норму расхода материала (МЗ.П.) с учетом неизбежных технологических потерь (П): Технологические потери (П) от чистой массы заготовки составляют примерно: для отливок 15–20 %; для свободной ковки 15–40 %; объемной горячей штамповки 10 %; проката — 15 %. Также МЗ.П.. можно определить по формуле. МЗ.П. = Мзаг ∙ (100 + П) / 100. 7. Определяют стоимость изготовления заготовки (С заг).

При определении стоимости заготовки необходимо учитывать размер партии, сложность конфигурации, точность и другие. 8. Определяют затраты на изготовление заготовки и ее последующую обработку.

Окончательное решение о выборе метода (способа) получения заготовки принимается на основании затрат, состоящих из суммы затрат на процесс получение заготовки и затрат на процесс последующей обработки заготовки (Собр): С = Сзаг + Собр 9. Выбирают окончательный вариант способа получения заготовки. 10.

Дают обоснование, которое показывает, какими преимуществами обладает предлагаемый метод (способ) получения заготовки. 2.3.2.

Выбор сопоставимых методов получения заготовки Для получения заготовок используют методы: — резки, рубки и вырубки; — пластического деформирования; — литья; — сварки, пайки и склеивания; — порошковой металлургии; — выращивания с применением нанотехнологий; — комбинированные. Каждый метод содержит большое число способов изготовления заготовок.

Для определения вида заготовки и способа ее изготовления для конкретной детали можно воспользоваться упрощенной методикой, основанной на определении совокупности показателей, к числу которых относятся: — материал детали; — конструктивная форма детали; — серийность производства; — масса заготовки. 2.3.3.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки Себестоимость производства заготовок, без учета затрат на предварительную механическую обработку, для способов литья и обработки давлением может определяться по зависимости: S   С  K Т.О. С заг   М З.П.

К Т К С  ( М З.П.  М дет ) отх  К Ф , 1000   1000 где С — базовая стоимость 1 т. заготовок, руб./т; КТ.О. — коэффициент доплаты за термическую обработку и очистку заготовок, руб./т; М З.П. — масса заготовки с учетом технологических потерь, кг; КТ — коэффициент, учитывающий точностные характеристики заготовок; КС — коэффициент, учитывающий серийность выпуска заготовок; Мдет — масса детали, кг (см. чертеж детали); Sотх — стоимость 1 т отходов (стружки), руб.; Кф — коэффициент, учитывающий инфляцию. Массу МЗ.П. заготовки ориентировочно можно определить по формуле: М М З.П.  дет , К в.т где Кв.т — коэффициент весовой точности.

2.4. ВЫБОР ДЕЙСТВУЮЩЕГО ТИПОВОГО, ГРУППОВОГО ИЛИ ПОИСК АНАЛОГА ЕДИНИЧНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И СТЕПЕНИ ДЕТАЛИЗАЦИИ ОПИСАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Тенденция перехода к серийному производству привела к созданию новых методов технологической подготовки производства, в основе которых лежит унификация.

Основными направлениями технологической унификации являются типизация ТП и групповой метод обработки. Под типизацией понимается создание процессов обработки групп конструктивно и технологически подобных деталей, для изготовления которых выбирают оптимальные маршруты, технологическое оснащение и формы организации производства.

Основная цель типизации — устранение многообразия технологических процессов путем сведения их к ограниченному числу типов. Типовые ТП являются базой для разработки стандартных ТП (на уровне государства). Основой типизации является классификация деталей машин, которая построена по схеме «класс — подкласс — группа — тип».

Класс — совокупность деталей определенной конфигурации, характеризуемых общностью технологических задач. Все детали машин разбиты на следующие классы: валы, втулки, диски, плиты, зубчатые колеса, эксцентриковые детали, крестовины, планки, угольники, стойки, бабки, фасонные кулачки, ходовые винты, червяки, мелкие крепежные детали.

Каждый класс состоит из подклассов деталей, подкласс разбит на группы которые отличаются определенной конфигурацией. Каждая группа состоит из типов. Типом называется деталь, которую можно отнести к совокупности конструктивно сходных деталей, для которых разрабатывается типовой ТП.

Классификационными признаками для отнесения детали к определенному типу служат: материал деталей, конфигурация, размеры, точность и качество поверхностей. Для каждого типа деталей разрабатывается типовой технологический процесс. Типовой технологический процесс — технологический процесс изготовления группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками.

Типовой технологический процесс формируется из типовых технологических операций и характеризуется единством содержания и последовательности их выполнения для группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовая технологическая операция — технологическая операция, характеризуемая единством содержания и последовательности технологических переходов для группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками.

Типовой технологический процесс должен быть прогрессивным и корректироваться с развитием науки, техники и технологии. Типизация позволяет обобщить и привести в систему многообразие технологических решений, ускоряет и упрощает разработку новых технологических процессов.

Под групповым понимается такой метод, при котором для определенных групп деталей устанавливают однотипные, высокопроизводительные методы обработки с использованием быстропереналаживаемых средств технологического оснащения. Основная цель группового метода — на основе группирования деталей создание подетально-групповых участков, групповых поточных линий.

В основе группового метода лежит технологическая классификация деталей, построенная по схеме «класс — группа». Здесь под классом понимается совокупность деталей, характеризуемая общностью типа оборудования необходимого для обработки детали в целом или отдельных ее поверхностей. В пределах каждого класса детали разбиваются на группы.

При объединении деталей в группу учитывают следующие классификационные признаки: габариты деталей, общность элементов составляющих конфигурацию деталей, точность и качество поверхностей, общность базовых поверхностей и их размеры и другие. Групповой технологический процесс — технологический процесс изготовления группы деталей с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Групповой технологический процесс может состоять только из групповых технологических операций или сочетания групповых и других технологических операций, при этом каждая деталь группы может проходить через все групповые операции (полная групповая обработка), или только через одну или несколько групповых операций (рис. 2.1) № Заготовки Маршрут обработки 1 ГО ГО 2 Детали ГО ГО Вариант Полной групповой обработки На одной операции ГО 3 ГО Сочетание Рис.

2.1. Варианты групповой обработки деталей Групповая технологическая операция (ГО) — технологическая операция совместного изготовления группы деталей с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. Основной отличительной особенностью при разработке группового технологического процесса является группирование деталей и разработка комплексной детали.

Под комплексной деталью понимается реальная, или искусственно созданная деталь, содержащая в своей конструкции все основные элементы характерные для деталей данной группы, и являющаяся их конструктивно — технологическим представителем. Создание комплексной детали производят следующим образом.

Выбирают в группе деталей самую сложную по конфигурации деталь и накладывают на нее дополнительные элементы, которые характерны для других деталей группы. Создание комплексной детали возможно только для сравнительно несложных по конфигурации деталей.

Для деталей сложной конфигурации комплексную деталь не создают, а определяют набор основных признаков, которые позволяют объединить различные детали в одну группу. Набор признаков может содержать общие технологические переходы, оборудование, применяемый инструмент. Наличие общих базовых поверхностей и т.д.

Пример создания комплексной детали и формирование групповой операции приведено на рис. 2.2.

Технологические переходы обработки элементарных поверхностей комплексной детали: 1) подрезать торец 8; 3) точить поверхность 2; 5) точить канавку 4; 7) сверлить отверстие 6; 9) точить фаску 9; 2) точить поверхность 1; 4) точить поверхность 3; 6) центровать отверстие с образованием фаски 5; 8) рассверлить отверстие 7; 10) нарезать резьбу 10; 11) отрезать деталь с образованием торцовой поверхности 11. Группирование деталей позволяет использовать компьютеры для проектирования групповых ТП, повысить серийность производства, загрузку оборудования, упрощает и ускоряет разработку новых ТП.

Разработка групповых ТП осуществляется обычно на уровне предприятия. При разработке группового (типового) технологического процесса необходимо исходить из следующих положений: — технологическое оснащение группового (типового) процесса (оборудование, приспособления, инструмент и т.д.) должно обеспечивать возможность изготовления любой детали данной группы, т.е. быть переналаживаемым; — применяемое оснащение должно обеспечивать высокопроизводительную обработку деталей группы и минимальные затраты времени при переходе с обработки одной детали на другую.

Проектирование нового технологического процесса изготовления детали (деталей) может осуществляться на основе существующих, типовых, групповых или единичных ТП. Рис. 2.2. Формирование комплексной детали и групповой операции Для того чтобы отнести деталь к одному из существующих технологических процессов, необходимо сформировать конструкторскотехнологический код детали.

Структура полного конструкторско-технологического кода состоит из конструкторского кода (длиной 13 знаков) и технологического кода (длиной 14 знаков). Конструкторский код детали формируется на базе классификатора ЕСКД [19], который разработан в качестве информационной части ГОСТ 2.201 «Обозначение изделий в конструкторских документах».

Указанный стандарт устанавливает структуру обозначения изделия: ХХХХ. ХХХХХХ. ХХХ ———- ————- ——Порядковый регистрационный номер Код классификационной характеристики Код организации разработчика Код организации разработчика назначают по кодификатору организаций. Порядковый регистрационный номер присваивают на конкретном предприятии от 001 до 999.

Код классификационной характеристики присваивают изделию или документу по классификатору ЕСКД [19]. Классификатор ЕСКД включает 100 классов. Классы 71–76 охватывают детали всех отраслей промышленности основного и вспомогательного производства. Например, 71 — охватывает детали тела вращения типа: колес, дисков, шкивов, блоков, втулок, валов, осей, шпинделей, колонок, штоков, и другие.

Далее следует классификация по подклассам, группам, подгруппам, видам. Структура обозначения кода классификационной характеристики: ХХ Х Х Х Х Класс Подкласс Группа Подгруппа Вид Классификатор ЕСКД позволяет: — установить единую систему обозначений изделий и конструкторских документов; — решать задачи технологической подготовки производства с использованием компьютеров.

Технологический код детали формируется по технологическому классификатору деталей (ТКД) [37]. ТКД представляет собой систематизированный свод наименований общих признаков и их кодовых обозначений в виде классификационных таблиц, по которым формируется технологический код для конкретной детали.

Технологический код детали состоит из двух частей: постоянной и переменной и кодируется 14-ю знаками. Структура технологического кода Постоянная часть Переменная часть 123456 7 8 9 10 11 12 13 14 ХХХХХХ ХХХ Х Х Х Х Х Постоянная часть — код классификационных группировок основных признаков.

Переменная часть — код классификационных группировок признаков, характеризующий вид детали по технологическому методу изготовления. Структура постоянной части технологического кода детали: 123 45 6 ХХХ ХХ Х Вид детали по технологическому методу изготовления Группа материала Размерная характеристика Вид детали по технологическому методу изготовления: — 1 — детали, изготавливаемые литьем; — 2 — детали, изготавливаемые ковкой и объемной штамповкой; — 3 — детали, изготавливаемые листовой штамповкой; — 4 — детали, изготавливаемые резанием; — 5 — детали, термически обрабатываемые; — 6 — детали, изготавливаемые формообразованием из полимерных материалов и резины; — 7 — детали с покрытием; — 8 — детали, обрабатываемые электрофизикохимическими методами; — 9 — детали, изготавливаемые порошковой металлургией.

Для деталей, обрабатываемых резанием, структура переменной части ТДК следующая: 7 8 9 10 11 12 13 14 ХХ Х Х Х Х Х Х Вид исходной заготовки Квалитет наружной поверхности Квалитет внутренней поверхности Параметр шероховатости Отклонение формы и расположения поверхностей Вид дополнительной обработки Характеристика массы Технологический классификатор деталей позволяет: — производить анализ и группировать детали по их конструктивным и технологическим характеристикам; — разрабатывать типовые и групповые ТП с использованием соответствующего пакета прикладных программ. Степень детализации описания ТП устанавливается в зависимости от типа производства и стадии разработки документации, а также от сложности и точности обрабатываемой детали.

В соответствии с ГОСТ 3.1119, могут быть использованы следующие виды описания ТП маршрутное, операционное, маршрутно-операционное. Маршрутное описание ТП — предполагает сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с указанием места выполнения (участок, цех) и вида оборудования.

Применяется в единичном и мелкосерийном производствах, а также на стадиях предварительного проекта и опытного образца. Операционное описание ТП — предполагает полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием в операционной карте технологического оснащения, последовательности выполнения переходов, технологических режимов, норм времени. Применяется в средне-, крупносерийном и массовом производствах для стадий серийного и массового производства деталей, а для особо сложных деталей — и в единичном, и мелкосерийном производствах. Маршрутно-операционное описание ТП — предполагает сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с приведением операционного описания для наиболее сложных операций, в которых возможно появление брака. Применяется в единичном, мелкосерийном производствах, а также на стадиях предварительного проекта и опытного образца.

Источник: spravochnick.ru