Написание программ со стойки что это

Суть программирования для станков с ЧПУ

Прогресс микроэлектроники параллельно с повышением требований к качеству обработки, гибкости перенастройки производства вытесняют станки с ручным управлением в сферу ремонта, малого бизнеса и хобби. Программирование станков с ЧПУ важнейшая часть технологического обеспечения на современных предприятиях.

Программирование заключается в задании взаимосвязанной последовательности команд, представляющих закодированный алгоритм движения рабочих органов, режущего инструмента и заготовки. Наиболее распространенным международным стандартизированным буквенно-цифровым кодом остается ISO 7 bit. Передовые СЧПУ поддерживают как стандартный код, так и фирменные диалоговые языки.

Способы программирования

Процесс программирования можно выполнять:

• Вручную. Технолог составляет программу на удалённом ПК в текстовом редакторе. Затем переносит её в память СЧПУ посредством USB-накопителя, оптического диска, дискеты или через интерфейсные порты, соединенные с ПК кабелем.
• На пульте (стойке) УЧПУ. Команды вводятся с клавиатуры и отображаются на экране. Набор пиктограмм соответствует перечню постоянных циклов, которые можно назначить, сокращая объем записи. Ряд систем (Fanuc система, HEIDENHAIN) поддерживают диалоговый интуитивный интерфейс, где оператор путем последовательного выбора формирует программу обработки.
• Автоматизировано в интегрированных CAD/CAM/CAE системах. Передовой способ, требующий внедрения единой электронной системы на всех этапах производственного цикла.

Написание программы на стойке при помощи Manual Guide i

Первый способ может применяться для программирования простых токарных работ, обработки групп отверстий, фрезерования по двум координатам без обработки профильных кривых. Затраты времени велики, ошибки выявляются на станке.

Программирование с пульта позволяет выполнять всё вышеперечисленное, а при диалоговом языке ввода и более сложные переходы 2,5 и 3-х координатной обработки. Оптимальный вариант для корректировки существующих или создания программ групповой обработки по «шаблону».

Работа в CAM системах, например: MasterCAM, SprutCam, ADEM предполагает получение эскиза, модели из CAD, диалоговый выбор станка, пределов перемещений, приспособлений, инструментов (РИ), режимов, переходов и стратегии обработки, задания корректоров. На основании указанного постпроцессор преобразует траекторию движения РИ в управляющую программу (УП). Виртуальную отработку можно просмотреть на мониторе, исключая явные ошибки (зарезы, неснятый припуск, соударения с оснасткой), оптимизируя траекторию.

К прочтению: Самостоятельное изготовление шлифовального станка по дереву

Порядок написания программ

Написание программ ЧПУ состоит из последовательности действия, одинаковых для любого способа, выполняемых технологом или автоматически. На подготовительном этапе выполняют:

• Задание параметров заготовки. В САМ системах: габариты, материал, твердость.
• Задание системы координат и нулевых точек.
• Выбор обрабатываемых поверхностей, расчет числа проходов для снимаемого припуска и глубины резания (в САМ предлагаются варианты разбивки).

Написание управляющей программы для токарного станка с ЧПУ стойки Fanuc,цикл G71,G70,G83,G76 Урок 1

• Выбор РИ.
• Задание режимов резания: подачи, скорости (числа оборотов) и скоростей ускоренных ходов. САМ системы реализуют автоматический подбор оптимальных, в дальнейшем записываемых в кадрах посредством функций F, S.
• В САМ программах выбирают станок, СЧПУ.

На основном этапе рассчитывается траектория движения центра инструмента, управляющая программа описывает рабочие и холостые перемещения этой точки. При ручном способе технолог рассчитывает координаты всех опорных точек обрабатываемого контура, в которых изменяется направление обхода. Перемещение РИ описывает последовательность кадров, содержащих подготовительную функцию G, устанавливающую вид движения и размерные слова (Х,Y, Z, A, B, C, прочие), задающие перемещения по координатам.

В САМ расчет траектории и формирование программы происходит автоматически.

Далее добавляют вспомогательные функции М, определяющие: остановы, пуски, окончание фрагментов или всей УП. Посредством функций D, H, DR вводят значение корректоров на диаметр, длину, радиус скругления РИ.

Рациональное программирование

Уменьшает число кадров применение подпрограмм, описывающих постоянную последовательность операций или повторяющуюся многократно часть УП. Подпрограммы вызывают из основной командой P. Частным случаем подпрограмм являются стандартные циклы обработки: резьбы, винтовых канавок, пазов, групп отверстий и другие.

Источник: xn—-ntbhhmr6g.xn--p1ai

Написание программ со стойки что это

Современные оборудование с числовым программным управлением, за редким исключением, предоставляют возможность создавать УП непосредственно на стойке станка, при помощи предустановленной дисплея и клавиатуры. При создании управляющей программы на стойке может применяться режим диалогового программирования и прямой ввод G и М кодов. В тоже время существует возможность контроля и тестирования ранее разработанной УП, с применением верификации, непосредственно, на экране стойки станка ЧПУ, при поддержке данной функции.

Данный способ применяется, в основном, при обработке деталей средней сложности-обработки различных плоскостей, отверстий, платиков и т.д.

К основным преимуществам этого метода относятся:

? визуализация параметров с возможностью проверки;

? более простой процесс создания программы для начинающего.

К недостаткам следует отнести:

? разработка управляющей программы производится с использованием специальных кодов с различными параметрами;

? возможности программы ограниченны из-за набора функций;

? Использует рабочее время оборудования.

Способ программирования с применением САМ-системы

САМ-Система — это система, которая обеспечивает интегрированное решение задач разработки конструкторского проекта изделия и формирования управляющих программ для обработки деталей изделия на оборудовании с ЧПУ [7]. Совокупность способов решения различных типов одной системы обусловлено тем, что их решение основано на использовании единой параметрической 3D модели изделия. Единство модели дает возможность обойти почти все проблемы, связанные с трансляцией данных между собой в различных системах, обеспечивая объединенное решение поставленных задач.

Создание УП с использованием САМ-систем значительно облегчает и сокращает время на процесс программирования. При использовании в работе САМ-системы технолог-программист избавлен от необходимости производить трудоемкие математические расчеты, и получает набор инструментов, существенно ускоряющий процесс разработки управляющей программы[7].

Использование именно этого метода проектирования получило наибольшее применение в промышленности и большая часть работ, в области создания УП, сопряжена непосредственно с использованием САМ-систем.

При данном способе проектирования, возникает проблема качественной разработки векторных моделей управляющих траекторий, проблема стандартизации элементов конструкции и создания на их основе подсоединяемых библиотек, потребность в верификации и корректировке УП, а также вопрос создания и внедрения данной системы в реальное машиностроительное производство [8-10].

Расширение возможностей САМ-систем с позиции проектирования управляющей программы, в большинстве случаев ведется по средствам решения отдельных задач проектирования. Например, за счет решения задач автоматизированного расчета расположения заготовки, решение которой, зачастую не под силу стандартному функционалу[8].

Большое количество работ направлены на решение задач определенного типа, конкретный программный продукт или описание разработки для определенного вида оборудования[8-10], данная узкая направленность ограничивает возможность общего применения предлагаемых решений.

В рамках технологической подготовки производственных систем важным аспектом являются вопросы качества разрабатываемых управляющих программ.

Существуют способы повышения качества работы станков с числовым программным управлением, благодаря оптимизации УП:

увеличение показателей механической обработки, благодаря более точным расчетам режимов резания;

контроль за износом инструмента и внесение корректировок в код управляющей программы;

Использование динамического программирования при создании УП.

Подводя итог вышесказанного, следует выделить, что в описанных способах, в силу их типизации и узкоориентированности, отсутствует необходимая гибкость в решении проблемы качества разработки УП, для большой номенклатуры изделий, в условиях серийного производства, включающих в себя детали подвергающиеся механической обработке.

Исходя из рассмотренных положений, была поставлена задача поиска методов оптимизации управляющих программ для станков с числовым программным управлением, которые несли бы универсальный характер, были бы доступны для технологов и позволяли достичь максимального эффекта от данного процесса.

Источник: studbooks.net

Стандартные токарные циклы FANUС

При работе на станках со стойкой ЧПУ FANUC неизбежно приходится писать программы обработки деталей. Способов создания этих программ множество — самый простой (но не быстрый способ) писать программы вручную. Это особенно актуально при работе на токарных станках с ЧПУ. Токарные операции требуют меньшего количества кадров программы чем фрезерные, поэтому все эти перемещения вполне реально прописать вручную. При этом часть кадров и даже блоков программы получаются достаточно единообразными и их можно скопировать.

Если на Вашем станке установлена система ЧПУ FANUC, то процесс ручного написания программ значительно упрощается. Инженеры этой японской фирмы позаботились о том, чтобы наладчик не тратил своё время на рутинное прописывание однообразных траекторий.

С первого взгляда структура циклов токарной обработки FANUC весьма сложна и разобраться новичку в них будет не просто — но это только с первого взгляда! Наши статьи из рубрики «Циклы FANUC понятным языком» помогут Вам разобраться в этой теме, не затратив при этом много времени. В этой статье собраны основные циклы Fanuc для токарной обработки. Для каждого цикла прописаны лишь основные моменты, но для более детального разбора вы можете переходить по ссылкам, и читать более развёрнутое описание с учётом всех нюансов, которые обычно встречаются на практике.

Общий вид стойки FANUC

Не исключено, что статьи из рубрики «Циклы FANUC понятным языком» будут интересны и тем, кто много лет работал со стойками FANUC. Несмотря на то, что стойки FANUC – это самые распространённые стойки с ЧПУ на производствах, тем не менее при покупке новых станков обучение на них зачастую проводят поверхностно или не проводят вообще. А справочные материалы, предоставленные заводом изготовителем, не всегда в доступной форме и в полной мере раскрывают возможности автоматических циклов.

Цикл продольной черновой обработки G90

G90 – цикл автоматической черновой продольной обработки стойки FANUC предназначен для проточки длинных цилиндрических участков детали. Так же можно растачивать внутренние отверстия. При необходимости можно запрограммировать коническую проточку.

Достоинства:

• Позволяет проточить необходимый диаметр за несколько проходов по глубине.
• Запись цикла лаконична, что позволяет снизить вероятность ошибки и упростить последующее редактирование.
• Для каждого прохода может быть индивидуально задана подача и скорость вращения шпинделя.

Недостатки:

• Не удобен при большой разнице начального и конечного диаметров.
• Нет чистового прохода.
• Неудобное программирование конических поверхностей.
• Инструмент после каждого прохода возвращается в исходную точку цикла.

Ниже представлен пример программирования цикла G90: Больше информации по этому циклу можно найти в статье G90 – цикл продольной черновой обработки

Цикл торцевой черновой обработки G94

G94 – цикл черновой поперечной обработки FANUC может быть полезен при программировании проточки коротких цилиндрических участков детали с большой разницей начального и конечного диаметров. Иными словами — это цикл для обработки торцевых поверхностей детали. При желании может быть запрограммированно коническое торцевание. Данный цикл является аналогом цикла G90, только основной съём материала идёт в другом направлении.

Достоинства:

• Позволяет подрезать торец детали за несколько проходов по глубине.
• Запись цикла лаконична, что позволяет снизить вероятность ошибки и упростить последующее редактирование.
• Для каждого прохода может быть индивидуальна задана подача и скорость вращения шпинделя.

Недостатки:

• Не удобен при большой глубине обработки.
• Нет чистового прохода.
• Неудобное программирование конических поверхностей.
• Инструмент после каждого прохода возвращается в исходную точку цикла.

Ниже представлен пример программирования цикла G94:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G94 – цикл торцевой черновой обработки

Цикл нарезания резьбы G92

G92 – цикл нарезания резьбы резцом. Позволяет сделать несколько проходов резьбовым резцом по глубине, при этом на станке включается синхронизация, которая позволяет попадать резцом в один и тот же виток. При этом указывается фиксированная длина нарезания резьбы, которая распространяется на весь цикл.

Достоинства:

• Позволяет проточить один или несколько проходов резьбы на фиксированную глубину.
• Можно задать индивидуальные режимы резания и глубины для каждого прохода.

Недостатки:

• Не удобен при большом количестве проходов.
• Координату каждого прохода нужно задавать вручную.
• Нет чистового прохода.
• Нет параметра отвечающего за сбег резьбы.

Ниже представлен пример программирования цикла G92:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G92 – цикл нарезания резьбы

Цикл черновой продольной контурной обработки G71

G71 – это цикл черновой продольной контурной обработки. Данный цикл имеет более расширенный функционал по сравнению с циклом G90. В большинстве случаев рекомендуется применять именно этот цикл обработки.

Достоинства:

• Позволяет проточить контур любой сложности.
• Количество проходов в цикле рассчитывается через параметр величины съёма материала, то есть не нужно задавать каждый проход отдельно.
• Дополняется циклом G70, который позволяет сделать чистовой проход.
• Обтачиваемый контур программируется отдельно от цикла, и прописывается как обычная траектория движения инструмента – удобно в редактировании.
• Можно запрограммировать припуски, причём отдельно по оси X и Z.
• При каждом проходе автоматически вычисляется отвод по оси X, что позволяет сэкономить машинное время.

Недостатки:

• Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
• Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
• Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G71:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G71 – цикл черновой продольной контурной обработки

Цикл черновой поперечной контурной обработки G72

G72 – это цикл черновой поперечной контурной обработки. Этот цикл схож с циклом G71, только обработка ведётся по направлению оси X. Применяя этот цикл очень удобно обрабатывать фасонные торцевые поверхности. Данный цикл может применятся при контурном растачивании отверстий.

Достоинства:

• Удобен для обработки торцевых поверхностей.
• Позволяет проточить контур любой сложности.
• Количество проходов в цикле рассчитывается через параметр величины съёма материала, то есть не нужно задавать каждый проход отдельно.
• Дополняется циклом G70, который позволяет сделать чистовой проход.
• Обтачиваемый контур программируется отдельно от цикла, и прописывается как обычная траектория движения инструмента – удобно в редактировании.
• Можно запрограммировать припуски, причём отдельно по оси X и Z.
• При каждом проходе автоматически вычисляется отвод по оси Z, что позволяет сэкономить машинное время.

Недостатки:

• Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
• Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
• Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G72:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G72 – цикл черновой поперечной контурной обработки

Цикл контурной обработки G73

G73 – это цикл контурной обработки. Цикл разработан для обточки деталей, которые имеют равномерный припуск материала по всему периметру обработки. Обычно под этот тип обработки попадают литые детали.

Достоинства:

• Позволяет обработать контур любой сложности.
• Позволяет за короткое время обработать литую заготовку.
• Количество проходов в цикле рассчитывается через параметр величины съёма материала, то есть не нужно задавать каждый проход отдельно.
• Дополняется циклом G70, который позволяет сделать чистовой проход.
• Обтачиваемый контур программируется отдельно от цикла, и прописывается как обычная траектория движения инструмента – удобно в редактировании.
• Можно запрограммировать припуски, причём отдельно по оси X и Z.

Недостатки:

• Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
• Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
• Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G73:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G73 – цикл контурной обработки

Цикл чистовой контурной обработки G70

G70 – это цикл дополняющий циклы G71/G72/G73. Он позволяет произвести чистовую обработку контура, после применения цикла черновой обработки. Как самостоятельный цикл использовать его нецелесообразно.

Достоинства:

• Позволяет проточить контур любой сложности.
• Можно запрограммировать подачу и обороты отдельно на чистовой проход.
• Программирование чистового прохода за одну строчку.

Недостатки:

• Не имеет смысла как самостоятельный цикл.
• Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G70:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G70 – цикл чистовой контурной обработки

Цикл автоматической обработки канавок G75

G75 – это цикл для вытачивания канавок. Позволяет запрограммировать прямоугольную канавку произвольного размера.

Достоинства:

• Позволяет быстро запрограммировать канавку заданных размеров.
• Улучшает процесс вывода стружки из канавки.

Недостатки:

• Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
• Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
• Нет чистового прохода.
• Необходимо учитывать ширину пластины при программировании канавки.

Ниже представлен пример программирования цикла G75:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G75 – цикл автоматической обработки канавок

Цикл автоматического нарезания резьбы G76

G76 – это цикл специально разработанный для нарезание резьбы на токарных станках при помощи резца. Циклом G76 можно запрограммировать нарезание внешней и внутренней резьбы за несколько проходов.

Достоинства:

• Позволяет нарезать резьбу любого диаметра и шага.
• Расчёт черновых проходов производится автоматически.
• Можно запрограммировать сбег резьбы.
• Цикл позволяет сделать чистовые проходы.
• Можно запрограммировать коническую резьбу.

Недостатки:

• Недостатков у этого цикла нет, разве что сложная форма записи.

Ниже представлен пример программирования цикла G76:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G76 – цикл автоматического нарезания резьбы

В случае, если у Вас возникнут вопросы — Вы можете позвонить нам по телефону указанному в контактах и мы с удовольствием Вам поможем!

Источник: inteh-stanki.ru

Различные методы программирования станков с ЧПУ, преимущества каждого из них, а также этапы создания программы

Способы программирования станков с ЧПУ и этапы разработки программ

Станки с ЧПУ применяются в различных отраслях промышленности для вытачивания и обработки различных деталей. Это может быть фрезерное, токарное, лазерное оборудование. Аббревиатура ЧПУ расшифровывается как «числовое программное управление». Это означает, что работу по созданию или обработке деталей можно организовать автономно, при помощи специальной программы. Её разработку, как и ремонт станков, нужно доверять проверенным специалистам.

Способы программирования станков с ЧПУ

Существует три основных метода разработки программ для оборудования такого типа:

• Ручное программирование. Не самый быстрый и эффективный способ, но его должен освоить в процессе обучения любой программист-технолог. Обычно он используется, когда необходимо изготовить простые детали. Недостаток состоит в том, что все расчёты делаются вручную, заносятся в таблицу и только потом загружаются на электронный носитель.
• Программирование на пульте ЧПУ, который представляет собой клавиатуру с дисплеем. С их помощью программа создаётся и вводится в действие. Данный способ позволяет одному оператору выполнять одновременно несколько задач: запускать и тестировать программу, устанавливать заготовку и следить за обработкой детали. Одновременно с одного рабочего места можно обслуживать много станков.
• Программирование при помощи САМ-систем. Наиболее современный и удобный способ. Программист-технолог использует для работы персональный компьютер. Специальная программа сама выполняет расчёты на основе введённых данных. Команды для станка создаются на одном из языков программирования либо представляются в графическом виде. Затем они автоматически преобразуются в G-код и в виде готовой программы загружаются на пульт управления станком.

Этапы разработки программы для станка с ЧПУ

Независимо от того, какой способ программирования выбран, основные этапы разработки будут практически одинаковыми:

1. Разрабатывается чертеж детали, которую необходимо изготовить. Он может создаваться вручную или с помощью компьютерных программ.
2. Изучается имеющееся оборудование, при необходимости заказываются отсутствующие инструменты, оснастка для станка.
3. Поэтапно описывается технология обработки.
4. Создаётся 3D-модель будущей детали и заготовки для неё.
5. Фиксируется расположение на станке инструментов, необходимых для обработки детали, скорость и глубина резки.
6. Процесс обработки представляется в виде модели или схемы.
7. На основе произведённых расчётов и созданных моделей вручную или на компьютере пишется программа управления.
8. Готовая программа загружается на пульт управления станком и запускается в тестовом режиме.
9. При необходимости вносятся правки, после чего программа сохраняется в архиве.

Полностью автоматизированный и дистанционный способ управления производственным оборудованием значительно экономит временные и трудовые ресурсы предприятия. Однако разработка программы для такого оборудования — ответственная задача, при выполнении которой недопустимы ошибки. Любые неточности в расчётах могут привести к поломке и неизбежному последующему ремонту станков с ЧПУ .

Источник: dzen.ru

Создание управляющей программы на ПК

Цеховое программирование в настоящее время считается малоэффективным и используется крайне редко.

• Во-первых, клавиши стойки ЧПУ менее удобны, чем клавиатура ПК.
• Во-вторых, программное обеспечение СЧПУ предоставляет меньшие возможности по редактированию программ.
• В-третьих, ручной ввод УП в память СЧПУ физически мешает оператору запустить процесс обработки деталей на этом станке.

Набор текста программы обработки на компьютере с последующей передачей в СЧПУ станка является гораздо более эффективным способом работы.

Код УП можно набирать в любом текстовом редакторе и сохранять в соответствующем формате. Например, использовать всем известный «Блокнот» из стандартного набора операционной системы Windows.

Есть множество различных текстовых редакторов, которые были специально созданы для работы с кодом УП. Эти редакторы (назовем их редакторами УП) предоставляют широкие возможности по написанию и редактированию станочного кода. Например, они позволяют добавлять или удалять пробелы, автоматически нумеровать строки и перемещать курсор к коду смены инструмента. Эти функции не нужны обычному текстовому редактору, но очень полезны при создании и отладке программ обработки. Наиболее продвинутые редакторы УП имеют инструменты для графической проверки кода и трансляции его на станок.

Стоит отметить, что некоторые текстовые редакторы сохраняют файлы в специальном формате, который содержит информацию о размере шрифта, полях, цвете и др. Код УП не содержит таких данных, а состоит исключительно из «чистого» текста в формате Американского стандартного кода для обмена информацией (ASCII). Стандарт ASCII является открытым и может читаться любым текстовым редактором. Файлы такого формата, скорее всего, будут иметь расширение «.txt».

Станки с ЧПУ работают в формате G и М кодов в соответствии со стандартами EI A/ISO. Код этого стандарта аналогичен ASCII, но есть ряд небольших отличий. Формат ASCII использует коды окончания строки и перевода каретки в конце каждой строки. В текстовом редакторе для перехода на новую строку вы просто нажимаете клавишу «Enter», но не видите кода, который переводит вас на новую строку, хотя на самом деле он присутствует. Система ЧПУ требует, чтобы в конце каждого кадра УП стоял знак конца кадра, например (;) или (*). Поэтому, если вы пишите программу на компьютере, то она выглядит так:

• N50 GOO Х230
• N60 G01 Y300
• N70 GO 1Z100

А если та же программа вводится прямо со стойки ЧПУ, то она, возможно, будет выглядеть следующим образом (придется добавить символ конца кадра в каждую строку УП):

• N50 G00 Х230;
• N60 G01 Y300;
• N70 G01Z100;

Если вы создаете программу на компьютере и затем передаете ее на станок, то знак конца кадра помещается в конец каждого кадра УП при передаче в большинстве случаев автоматически.

Ошибка в программе обработки может повлечь за собой массу проблем. В лучшем случае ошибка обернется сломанным инструментом или «запоротой» деталью, а в худшем — может привести к повреждению станка или травме оператора. Опытный программист знает, что дешевле и проще проверить программу заранее на компьютере, чем ошибиться при выполнении обработки на станке. Основной метод проверки УП на компьютере заключается в графической симуляции обработки. Такая симуляция может выглядеть как прорисовка траектории центра инструмента или как полная имитация механической обработки на станке с демонстрацией процесса удаления материала.

Выдержки из книги «Современный станок с ЧПУ и CAD/CAM система» авторы Ловыгин А.А., Васильев А.В. За что им Огромное спасибо!

SprutCAM Практик бесплатно на год при покупке станка с ЧПУ

Поделиться:

Источник: frezeru.ru