Кем разрабатывается программа визуального и измерительного входного контроля

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) – так называется один из методов диагностики объекта неразрушающим способом. Рациональный, недорогой и практичный способ, закреплен в руководящей документации объектов всех категорий опасности (можно ознакомится ПБ 03-372-00 приложение №1). ВИК является не только самым распространенным, но и базовым, поскольку все остальные виды дефектоскопии проводятся после положительных результатов визуального измерительного осмотра.

Особенности организационных характеристик

• РД 03-606-03;
• СТО Газпром 2-2.3-251-2008;
• РД-25.160-10;
• КТН 016-15.

Визуальный осмотр выполняется как первично, так и параллельно измерительному. Характер проверяемых параметров существенно отличается. При визуальном осмотре выявляются такие факторы:

• особенности, принадлежащие определенному типу дефектов;
• характер повреждения;
• примерное время повреждения;
• целостность и состояние поверхности;
• наличие коррозии.

При измерении проводится проверка геометрии, качества поверхности. После чего эти данные сравниваются с нормативной документаций, разработанной конкретно для данного объекта.

2 Основы визуального и измерительного контроля

Ценовая составляющая делает визуальный измерительный контроль самым доступным, поскольку здесь используются несложные измерительные инструменты и по большей части аналитика. Широкая область применения именно этого метода неразрушающего контроля (НК) определяется:

• Высокой эффективностью (знания о свойствах металла позволяют определить большинство дефектов поверхности и сварных соединений визуально).
• Использованием простых и недорогих инструментов (относительно сложного оборудования).
• Оперативностью.
• Доступностью применения (диагностировать можно поверхности всех видов материалов, конфигураций, в различных условиях).

Из недостатков метода можно озвучит такие как большая зависимость от человеческого фактора и осмотр непосредственно поверхности. Исследования микроструктуры и залегающих дефектов возможно только при более глубоком изучении с использованием ультразвука, рентгенографии, спектрального анализа, радиографии.

Когда используется визуальный и измерительный контроль

ВИК используется при изготовлении изделий из всех материалов (пластик, дерево и т. д.), но максимально строгий контроль проводится для металлических конструкций, начиная от небольших изделий и заканчивая крупными промышленными объектами (трубопроводы, резервуары, каркасы, грузоподъемные механизмы и пр.). Многообразие технических свойств металла обеспечивается не только комбинациями химических элементов, но способами обработки. Сплавы и металлы представляют собой сложные многокомпонентные соединения с большой вариантностью по физико-химическим свойствам и вариантов их обработки большое количество. Поэтому для получения качественных изделий нужно обеспечить 2 условия:

1. четкое выполнения технологических инструкций при изготовлении изделия;
2. контроль сырья, работ, заготовок, технических условий и т. д. на всех этапах производства: от подготовительного до завершающего.

Выполнение второго условия это и есть визуальный и измерительный контроль. Что характерно для этого метода так это то, с его помощью обеспечивается минимально возможное получения брака. В изделиях, к которым не предъявляются высокие требования к изучению микроструктуры сварного шва, механических видов соединения, поверхности, визуальный и измерительный контроль является единственно используемым методом. Контроль состоит из двух этапов:

Визуальный и измерительный контроль кольцевого стыкового сварного соединения | ВИК

1. Визуальный – при помощи увеличительного стекла, с разрешением в 2-6 раз;
2. Измерительный – при помощи измерительных приборов (штангенциркуля, линейки, специально разработанных шаблонов под конкретные задачи).

Если необходимо, то используют более углубленный анализ, так же методами неразрушающего контроля, но уже с помощью сложного узкоспециализированного оборудования. Применяется оно локально и чаще всего для изделий, к которым предъявляются высокие эксплуатационные характеристики на особо опасных объектах. Такое обследование дорогое и максимально эффективное, поскольку позволяет изучить микроструктуру металла и выявить скрытые опасные дефекты (особо опасные – усталость металла, флокены, микротрещины).

Но в любом случае для изделий, которые относятся к категории особо опасных объектов (перечислены в приложении №1 ПБ 03-372-00), и к которым применимо дополнительное изучение структуры металла более сложными методами – ВИК является первичным.

Задачи визуального и измерительного контроля

Работы, на которых проводится ВИК носят разный характера. Это производство готовой продукции и полуфабрикатов (фасонный, листовой прокат, литье заготовок, слябов, изделий), сборка и монтаж новых конструкций (все виды сварки), проведение ремонтных или укрепляющих операций, проверка состояния в процессе эксплуатации. Но, независимо от того на каком этапе проводятся освидетельствования, их цель состоит в подтверждении соответствия изделий, заготовок, элементов соответствию ГОСТ, ТУ и прочей нормативной документации:

• Выявлении деформации, трещин, свищей в процессе эксплуатации.
• Определении причин получения брака для последующего устранения при изготовлении изделий или на подготовительном этапе монтажных, сварочных работ – расслоение, забоины, закаты, раковины, зацепы, торцевую рванину (после рубки), ромбичность, плены.
• Проверке на качество при приемке сварочных работ – прожоги, неметаллические включения (флюсовые, шлаковые, вольфрамовые), размер и качество околошовной зоны.
• Определение размеров дефектов (ширина, глубина залегания, допустимое количество на площадь и т. д.).
• Проверка геометрических параметров – соосность расположения, точность угла, зазоры, смещения.

После выявления признаков и устранения проблем (это может быть неправильная работа оборудования, ведение технологического режима) проводится вторичная проверка.

Схема проведения контроля

Процедура ВИК разрабатывается каждым предприятием индивидуально и под конкретный объект на основании первичной документации: стандартов, инструкции к оборудованию, технических характеристик (сырья, материалов, полуфабрикатов), требований ТБ и т. д. Разработанная таким образом руководящая документация регламентирует основные этапы:

1. Изучение РД определение норм отбраковки и оформление наряд-допуска на работы.
2. Подготовка поверхности (при необходимости): удаление следов эксплуатации или предыдущей операции (брызги металла, шлака, ржавчина, масло, пыль). При подготовке сложного объекта (оборудование, трубопровод, сосуды под давлением, резервуары и пр.) – вывод из эксплуатации (отсоединение его от напряжения, освобождение от рабочей среды, охлаждение), зачистка от изоляции. При проведении контроля внутренней структуры методом дефектоскопии необходимо уменьшить шероховатость поверхности (для ультразвука она составляет не более Ra 6.3, капиллярном – Ra 3,2).
3. Непосредственно осмотр и замеры. Первично они проводятся на подготовительном этапе и для каждой технологической операции, определяется свой перечень параметров. При подготовке к сварочным работам имеет значение смещение и состояние кромок, перекрытие элементов, расположение проволочного флюса. Особе внимание обращается на маркировку свариваемого металла, расходников и настроек аппаратуры. При принятии – геометрия шва и околошовной зоны, выпуклость и/ или вогнутость, высота шва, чешуйчатость и т. д. Для труб (перед сваркой) проверяется овальность, кривизна, длина и толщина стенки по всему объему). Для литьевых форм (готовые изделия, поковки, слябы и т.д.), а также фасонного и листового проката существуют свои классификаторы брака. — Большое значение идентификации дефектов и их измерения уделяется при обучении, кроме того существует большое количество вспомогательной визуальной документации (фотоальбомы, методические инструкции и пособия).
4. Фиксирование. Итоги проверки должны быть задокументированы в акте/ заключении/ протоколе (форма утверждается индивидуально каждым предприятием) с указанием Ф.И.О. проверяющего и номером удостоверения, фактических значений, названия и номера объекта. Так же указывается шифр РД, номер наряда-допуска, данные руководителя. Дополнительно все дублируется в журнале учета и информационной системе. Непосредственно запись о дефектах должна содержать полное описание: местоположение, размеры, вид.
5. После ВИК при подготовительных работах на самих объектах могут быть сделаны уточняющие записи для исполнительного персонала.

ВИК проводится на каждом этапе работ. Это позволяет убедиться в отсутствии брака и обеспечивает высокое качество изделия.

Инструменты для визуального и измерительного контроля

ВИК п.12

Здраваствуйте уважаемые Дефектоскописты! Прошу помощи.Руководство хочет аттестовать по «ВИК» п.12, перечитал рд 03-606-03, но никак не могу понять какое отношение имеет данный пункт к сварным соединениям, и что вообще можно проконтролировать конкретно по 12 пункту..Буду признателен если кто пояснит. Извиняюсь за делитанство.

Пеленгатор

Бывалый

Руководство хочет аттестовать по «ВИК» п.12, перечитал рд 03-606-03, но никак не могу понять какое отношение имеет данный пункт к сварным соединениям

Пункт 12,- это объекты «Оборудование электроэнергетики». РД 03-606-03 тоже применяется.
Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материала) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Adov

Извиняюсь!Но по существу ответа не было одна «вода», все что вы описали есть в РД. Интересен ответ людей аттестованных по данному пукту, и имеющие практический опыт по нему. Что контролируют и как.

aav59ru

Дефектоскопист всея Руси

Но по существу ответа не было одна «вода», все что вы описали есть в РД

Ну так вас же аттестовывают, вам и виднее что там контролировать будете. Те же швы, тот же основной металл.
Мне например приходилось контролировать металл валов электродвигателей, сварные швы масляных трансформаторов.

Adov

Спасибо! Вы хотя бы немного расширили представление, а то совсем был темный лес.

ggvin

Бывалый

Руководство хочет аттестовать по «ВИК» п.12, перечитал рд 03-606-03, но никак не могу понять какое отношение имеет данный пункт к сварным соединениям, и что вообще можно проконтролировать конкретно по 12 пункту..

Пункт 12,- это объекты «Оборудование электроэнергетики». РД 03-606-03 тоже применяется.

Уважаемые коллеги! Хочу представить Вам РД 03-606-03 немного с другой стороны. Большинство позиционирует данный документ с контролем сварных соединений. Однако это не совсем так. Еще одна из основных задач данного документа — руководство по проведению входного контроля продукции. Если Вы внимательно прочтете раздел 3, то сами это увидите.

Предлагаю ознакомится с его текстом, приведенным ниже, из которого изъяты понятия о сварке, т.к. они идут в параллель с входным контролем через «И». Как говорится, почувствуйте разницу. Итак:
«. 3 . 1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят на следующих стадиях:
входного контроля;
изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;
оценки состояния материала в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.
3 . 2 . Визуальный и измерительный контроль материалов на стад ии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических услови й (далее — Т У), конструкторской документации и Правил.
3 . 3 . Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов , деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.
3 . 4 . Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б ), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.
3 . 10 . Визуальный и измерит е льный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).
3.11 . Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответств ии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В , Г ).
В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей прое кт но-технологическ ую подготовку производства работ по контролю. »
РД 03-606-03 это универсальный документ, который касается не только контроля сварки. К сожалению, далеко не все это понимают.
Очень подробно о порядке осуществления входного контроля изложено в Постановлении Правительства РФ № 468 от 21.06.2010 «О порядке проведения строительного контроля. » начиная с п. 7
И именно поэтому специалисты, осуществляющие входной контроль должны быть аттестованы по ВИК по ПБ 03-440-02. При входном контроле продукции далеко не всегда идет речь о контроле сварки.
В этой же логической цепочке находится требование к проектировщикам, осуществляющим авторский надзор, которые участвуют в проведении входного контроля и подписывают акты входного контроля продукции.
Вывод из вышесказанного. Не только лица, осуществляющие контроль сварных соединений должны быть аттестованы по ВИК, по ВИК должны быть аттестованы все, кто осуществляет входной контроль продукции. К сожалению далеко не все НОАП и ЭЦ имеют программы для подготовки и аттестации лиц, осуществляющих входной контроль. И еще важное дополнение, в нормативах указано, что требование по аттестации по ВИК распространяется только при работе на ОПО РТН. И все.
С уважением к форумчанам, ggvin

Источник: defektoskopist.ru

Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля

6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии входного контроля при изготовлении деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях.

6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки.

Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом контролю подлежит не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавлений металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов.

Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.

6.3.4. При входном контроле изделий, в том числе сварных и литых, визуально необходимо контролировать:

поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа);

кромки элементов, подлежащие сварке;

Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.

Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять + 20 мм, где — ширина наплавки, мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.

Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД или ПКД.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в табл. 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.5.

Таблица 2

Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:

Источник: studopedia.ru