Какие виды опасностей рассматриваются в программе насср

Система ХАССП должна быть внедрена на каждом производственном предприятии пищевой отрасли. Данное требование прямо указано в основополагающем техрегламенте о безопасности пищевой продукции – ТР ТС 021/2011. Внедрение и использование указанной системы менеджмента безопасности продовольственной продукции (СМБПП) строго контролируется Роспотребнадзором.

Для чего нужно внедрять ХАССП?

Организованная в соответствии с международными принципами HACCP (Hazard Analysis аnd Critical Control Points) модель управления безопасностью продуктов питания позволяет обеспечить соответствие продукции высоким требованиям качества. Функционирование и результативность СМБПП основана на постоянном мониторинге, анализе опасных факторов ХАССП и рисков, возникающих в производственном процессе, которые могут существенно влиять на качество и безопасность конечной продукции.

Основой системы является определение ККТ (критических контрольных точек) – этап, на котором используются алгоритмы анализа и оценки для предотвращения появления опасностей и их сокращения до низкого уровня. Максимальные и минимальные значения ККТ являются пределами, отклонение от которых способно спровоцировать выпуск некачественных и опасных товаров. Расчет ККТ проводится для сырья и готовых изделий на основании определенных показателей.

Уроки «Опасности в системе ХАССП» | #2 — Виды опасностей в ХАССП.

Узнать подробнее про документ

Виды опасных факторов ХАССП

Условно их можно разделить на три большие группы:

1. Биологические. В этот перечень попадают микробы, бактерии, плесень, грибковые микроорганизмы, вирусы и инфекции, насекомые. Большинство микроорганизмов связаны с сырьем, из которого изготавливается продукция. К основным источникам их появления при производстве пищевой продукции можно отнести воду, воздух, а также используемое оборудование.

Непосредственно в ходе производственного цикла большинство из них уничтожаются благодаря термической обработке сырья и санитарно-гигиеническим мероприятиям. Но достичь максимального результата по минимизации данного вида опасных факторов можно только с помощью строгого соблюдения всех правил, установленных профильными нормативами при производстве, транспортировке, хранении и реализации товаров.

2. Физические. Посторонние предметы, части, компоненты, которые при попадании в продукты питания могут нанести значительный вред здоровью потребителя. Это возможно в случае использования загрязненного сырья, либо в результате несоблюдения требований безопасности при проведении определенных технологических операций. Наиболее явными физическими опасными факторами являются:

• остатки пластика, дерева от ящиков или другой тары;
• растительные примеси (солома, части или семена сорняков);
• осколки стекла от разбитой стеклянной упаковки;
• целлофан, бумага;
• нерастворимые камни, песок, изоляционные материалы, веревки;
• кости, оставшиеся от неправильной переработки мясного сырья и пр.

3. Химические. Вредные или токсичные вещества, которые образуются при переработке продукции или естественным путем. Их можно также разделить на следующие подгруппы:

• привнесенные удобрения, пестициды и прочие агрохимикаты и антибиотики, применяемые в с/х деятельности;
• естественные – аллергены, гликозиды, токсины, гистамины;
• компоненты повышенной опасности – ртуть, кадмий, свинец, мышьяк и т.д.

Превышение допустимых концентраций химических показателей влечет отравления и заболевания потребителей.

Все опасные факторы системы ХАССП должны быть задокументированы для каждого предприятия и утверждены руководством. Периодическое обновление перечня позволяет быстро оптимизировать СМБПП под новые задачи и увеличить эффективность ее применения в компании.

Порядок разработки и внедрение системы ХАССП

Для проведения анализа рисков и интеграции концепции ХАССП в работу предприятия заявителю необходимо обратиться в профильную компанию с заявкой, внутренней производственной документаций, копиями юридических документов. Дальнейший процесс включает несколько основных этапов:

• проверка представленных сведений;
• проведение предварительного аудита деятельности предприятия, проверка условий производства, хранения готовой продукции и сырья, определение основных опасных факторов и соответствия заданным требованиям;
• разработка документации для внедрения ХАССП, проведение расчетно-аналитических мероприятий;
• согласование и утверждение программы действий с заявителем;
• внедрение системы HACCP на предприятии;
• обучение персонала;
• повторная проверка соответствия компании требованиям профильного стандарта.

Более подробную информацию о системе ХАССП и ее опасных факторах уточняйте у специалистов центра «ЕАС Аудит». Дополнительно, если выстроенная модель успешно функционирует, предприниматель имеет возможность провести независимую оценку и получить добровольный сертификат соответствия ГОСТ Р ИСО 22001.

Источник: eacaudit.ru

HACCP для пищевого производства

01.09.2022

HACCP для пищевого производства

Безусловно, пищевая продукция должна быть не только вкусной, но и безопасной для здоровья человека, поэтому все этапы производства и реализации должны тщательно контролироваться. Для обеспечения безопасности на пищевом производстве используется инструмент ХАССП.

Что такое ХАССП

Безопасным продукт может считаться, если его употребление в пищу не несет риска для жизни и здоровья людей. С развитием технологий производство пищевых продуктов становится все более сложным и многоэтапным, а вопрос безопасности выходит на первый план. ХАССП — это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Проще говоря, это система управления безопасностью пищевых продуктов.

• ХАССП – это НЕ система отсутствия рисков. Но она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции;
• ХАССП — это НЕ бумажное упражнение на один раз;
• ХАССП — это НЕ ответственность одного человека.

Семь «китов» ХАССП

1. Выявить опасности;
2. Определить критические контрольные точки ;
3. Установить критические границы по каждой ККТ;
4. Внедрить эффективные мониторинговые процедуры для каждой критической контрольной точки;
5. Назначить корректирующие действия;
6. Организовать регулярные процедуры проверки;
7. Вести документацию и регистрацию, отражающие эффективное применение всех выполняемых мероприятий.

Принцип №1 — Анализ рисков

Разработка ХАССП начинается с анализа опасных факторов, которые могут возникнуть при производстве или фасовке пищевой продукции. Данный этап включает анализ сырья, полуфабрикатов, процессов производства, упаковки, хранения и отгрузки конечному потребителю. На основании анализа составляется реестр рисков и опасностей, которые могут нанести вред здоровью человека.

Применение системы ХАССП позволяет контролировать и проверят в режиме онлайн приемлемые риски и критические точки. Таким образом, создается и внедряется стандарт, который распространяется на всех работников учреждения. Если не контролировать их, то присутствует высокая вероятность выпустить некондиционный товар.

Принцип №2 — Критические контрольные точки (ККТ)

ККТ — это элементы, этапы технологического процесса или процедуры, в которых есть высокая степень риска произвести некачественный и небезопасный продукт. Для определения ККТ используют «дерево принятия решений» — это логически выстроенная цепочка вопросов, после ответа на которые можно будет определить является ли точка критической или нет.

Принцип №3- Установление критических пределов для ККТ

• Температура
• Влажность
• Время
• Концентрация веществ
• Кислотность

Программа производственного контроля, которая использует принципы ХАССП. После выявления точек и установления предела, можно скорректировать программу производственного контроля ППК. Это позволит организовать более надежную систему качества и повысить безопасность продуктов питания.

Принцип №4 — Контроль и создание системы мониторинга

После определения максимально допустимых значений ККТ, разрабатывается система контроля и мониторинга. Так создается документация, в которой содержатся правила по измерению контрольных точек, создаются таблицы, в которых фиксируются показания с приборов. Идеальный вариант, когда ККТ можно контролировать онлайн.
Все важные данные, контролируются специально обученным сотрудником, после прохождения инструктажа. Создается положение об обучении персонала базовым знаниям по пищевой безопасности, а также рассматривается варианты действий при обнаружении отклонений, которые могут привести к выпуску некачественной продукции. Важно не допустить не кондицию до конечного потребителя. В методике обучения рассматриваются все риски хассп на конкретном предприятии.

Принцип 5. Установление корректирующих действий

При превышении предельно допустимых значений, должны производиться корректирующие действия. Их разрабатывает группа специалистов на основе имеющегося опыта или с помощью привлеченных со стороны специалистов. В составе группы хассп должны быть задействованы работники предприятия, которые непосредственно участвуют в производственном процессе и досконально его знают. Они смогут правильно выявить и определить опасности Это важный документ, регламентирующий все операции, которые должен выполнить ответственный работник, при выявлении превышения пределов. Это позволит предпринять незамедлительные меры, которые помогут исправить сложившеюся ситуацию, а в крайнем случае приостановить выпуск несоответствующей норме продукции.

Принцип 6. Проведение регулярных проверок

Основной принцип правильного функционирования ХАССП — это периодический контроль всей системы. Проверяются все процессы, принципы и документы, которые были разработаны и утверждены основной группой. Аудит осуществляется как собственными силами, так и сторонними организациями, специализирующиеся на проверках внедренных на предприятиях системы качества и менеджмента. После проверки заполняется итоговый оценочный лист, на основании которого, можно посмотреть динамику эффективности внедренной системы. Это позволить понять какие предпринимать дальше действия, в сфере непрерывного улучшения качества выпускаемой продукции.

Принцип 7. Документирование всех процедур, форм и способов регистрации дан­ных

Все процедуры, которые были согласованы рабочей группой должны быть зафиксированы в обязательном порядке.

• анализ опасных факторов и рисков;

• определение критических контрольных точек;

• определение максимально допустимых пределов;

• учет корректирующих мероприятий;

• учет внутренних и внешних проверок;

Полученная информация в процессе мониторинга ККТ записывается в специальные журналы. Они должны быть правильно составлены и вестись в строгом соответствии с установленными нормами.

Так, например, в соответствии с принципами НАССР производить мойку технологического оборудования, емкостей, тары и уборку производственных площадей необходимо при помощи профессионального уборочного инвентаря. В целях снижения риска перекрестного загрязнения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции должно быть организовано цветовое зонирование. Данное зонирование поделит помещение на функциональные зоны, в каждой из которых будет использовать определенный уборочный инвентарь.

Компания «ХимТек» реализует профессиональный качественный инвентарь для уборки от мировых брендов FBK и Schavon. Весь инвентарь выполнен из качественных материалов, имеет цветовую кодировку. Если вы ищите профессиональный уборочный инвентарь, мы рады вам помочь! 8 (4722) 25-71-11!

Источник: ximtek.ru

Семь принципов ХАССП

Технический Регламент Таможенного Союза «О безопасности пищевой продукции» обязывает всех производителей пищевой продукции разработать, внедрить и поддерживать в работоспособном состоянии принципы ХАССП у себя на производстве. Так что же это за принципы, давайте разберемся.

ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points) – Анализ опасностей и критические контрольные точки— это система пищевой безопасности на предприятии. С 2015 года работа по HACCP обязательна для всех владельцев общепита и компаний, работающих в сфере пищевой промышленности.

Всего принципов 7

1 принцип. Анализ опасностей и рисков

Принцип номер один требует от производителя «Провести анализ опасностей и рисков», речь идет об опасностях загрязнения пищевой продукции по всей цепочке ее жизненного цикла, находящейся в зоне ответственности Вашего предприятия и возможных последующих рисках нанесения вреда здоровью потребителей. Определение уровня рисков для здоровья потребителей — это ключевая задача первого принципа ХАССП.

Первый принцип является основополагающим и наиболее сложным в реализации, так как требует сбора и анализа большого объема информации о состоянии всех процессов Вашего предприятия, а также предварительной разработки и внедрения различных программ по предупреждению и снижению рисков.

В классической схеме разработки и внедрения системы ХАССП, которая дана в Кодексе Алиментариусе (в международном своде санитарных правил), существует еще пять предварительных подготовительных шагов, которые выполняются для того, что объективно провести анализ опасностей и рисков и реализовать первый принцип. Вкратце, в соответствии с этими шагами необходимо сформировать группу ХАССП, команду из лучших специалистов предприятия по основным направлениям деятельности, которая будет проводит анализ рисков. Провести тщательное описание (специфицирование) сырья, упаковочных и вспомогательных материалов, готовой продукции, определить целевую группу потребителей и все возможные ограничения, связанные с употреблением вашей продукции, составить планировки цехов и территории, схемы энергообеспечения, технологические схемы, схемы потоков и многое другое.

2 принцип. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ)

Согласно второму принципу производитель должен определить Критические Контрольные Точки (вкратце ККТ) в производственной цепочке, эта задача решается на основании проведенного в первом принципе анализа рисков. Как правило, Критическая Контрольная Точка может возникнуть в том месте процесса, в котором есть высокая вероятность загрязнения пищевой продукции в результате чего, может быть нанесен тяжелый вред здоровью потребителя. Бытует золотое правило по выбору ККТ – «Критических контрольных точек должно быть так много, как это необходимо и так мало, насколько это возможно». При большом количестве ККТ процесс может стать неуправляемым. Окончательное решение о выборе Критических Контрольных Точек принимается группой ХАССП, о чем составляется протокол выбора ККТ.

3 принцип. Определение критических пределов каждой ККТ

Третий принцип требует установить критические пределы для каждой Критической Контрольной Точки. Критическими пределами для ККТ являются уровни технологических параметров от минимального до максимального, которые отделяют допустимое от недопустимого, основываются как правило на различных измеряемых факторах, таких как температура, время, влажность, плотность, pH, титруемая кислотность, концентрация и другие. Критический предел также может быть и дискретным параметром, например, сито для просеивания целое – это допустимый уровень, сито порвано — это недопустимый уровень. В любом случае критические пределы должны иметь возможность их оценки.

4 принцип. Разработка системы мониторинга

Четвертый принцип – разработка системы мониторинга. «Мониторинг — это Проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения. Процедуры мониторинга обязательны для каждой ККТ. Способ и периодичность мониторинга должны обеспечивать отсутствие недопустимого риска, должны обеспечить точность измерения и своевременность реагирования на выход процесса за критические пределы. Мониторинг бывает непрерывным и периодическим. Результаты мониторинга должны подтверждаться записями.

5 принцип. Разработка и установление корректирующих действий

Пятый принцип требует разработки и установления корректирующих действий. Корректирующие действия разрабатываются для каждой ККТ на случай возникновения отклонений параметров от критических пределов. Корректирующие действия должны быть составлены и задокументированы заранее, но также могут быть разработаны оперативно, после выявления нарушения критических пределов.

Корректирующие действия подразделяются на две составляющие: первая составляющая «Коррекция» — это действия, направленные на устранение возникшего несоответствия, вторая составляющая – это непосредственно «Корректирующие действия» — направленные на устранение причины возникшего несоответствия. Например, в случае порыва сита при просеивании муки возврат муки на повторное просеивание – это «Коррекция», а замена порванного сита на исправное – это «Корректирующее действие». Заранее определенные корректирующие действия заносятся в лист ХАССП. По факту проведения корректирующих действий ведутся записи.

6 принцип. Разработка процедур верификации

Шестой принцип – разработка процедур верификации (проверки). Верификация – это подтверждение или предоставление доказательств того, что фактический результат соответствует запланированному. Плановая верификация проводится не реже одного раза в год в рамках внутреннего аудита или в соответствии с Программой Производственного Контроля, например, проведение лабораторных исследований смывов с объектов производственной среды будет являться плановой верификацией. Внеплановая верификация должна проводится в случаях существенного изменения технологического процесса, жалоб и претензий потребителей, выявлении новых неучтенных опасных факторов и других случаях.

7 принцип. Документирование

Седьмой принцип подразумевает документирование по каждой Критической Контрольной Точке плановых действий в форме листов ХАССП, результатов мониторинга, результатов расследования причин выхода за критические пределы, результатов проведения корректирующих мероприятий, последующей верификации и анализа эффективности и результативности мер контроля и управления рисками.

Разработка и внедрение принципов ХАССП – задача не простая, вы можете написать в комментариях к этому видео на YouTube канале о сложностях, с которыми Вы сталкиваетесь на своем предприятии, мы обязательно проведем детализированный разбор, подскажем пути преодоления этих сложностей в наших следующих видео выпусках, чтобы не пропустить их, обязательно подписывайтесь на наш канал «ИНТ-ЭКС-ЮНИОН» и получайте уведомления о времени выпуска.

Если Вам необходима индивидуальная консультация, то Вы можете ее получить от наших экспертов, обратившись в наш экспертный центр «ИНТ-ЭКС-ЮНИОН».

История возникновения системы ХАССП — читайте по ссылке

Штрафы за отсутствие системы ХАССП — читайте по ссылке

Подписаться на YouTube канал по ссылке

• ГОСТ Р ИСО 9001-2015 ( ISO 9001:2015)
• ГОСТ Р ИСО 14001-2007
• Система OHSAS 18001:2007
• ГОСТ Р ИСО 22000-2019
• Стандарт систем менеджмента пищевой безопасности FSSC 22000
• ГОСТ ISO 13485-2011
• ГОСТ Р ИСО/ТУ 16949-2009
• ГОСТ Р ИСО/МЭК 20000-1-2013
• ГОСТ Р ИСО/МЭК 27001-2006
• ГОСТ Р ИСО 50001-2012
• ГОСТ Р ИСО 31000-2010
• IRIS (International Railway Industry Standard)
• ГОСТ Р ИСО 26000-2012
• Международный стандарт SA 8000
• ГОСТ Р 52614.2-2006
• ГОСТ Р 52614.4-2007
• ГОСТ Р 55048-2012
• ГОСТ Р 52249-2009 (GMP)
• ГОСТ Р 52379-2005 (GCP)
• ГОСТ Р 53434-2009 (GLP)

Работаем по всей России!

Источник: intexunion.ru