Как разработать программу хассп

Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 15 февраля 2015 года обязаны разработать и внедрить ХАССП(HACCP) — систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Шаг 1. Создание группы ХАССП

Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищево м продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

Разработка рецептуры в программе ХАССП-Общепит

• управление безопасностью продуктов;
• технологические процессы;
• ветеринария (для мясной, молочной продукции);
• общая химия;
• общая биология;
• навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
• законодательство в данной области индустрии.

Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

Полное описание продукта включает такую информацию:

• наименование продукта;
• качественный и количественный состав;
• данные о структуре;
• тип упаковки;
• предполагаемый срок годности и условия хранения;
• инструкция по использованию (приготовлению);
• способ распространения.

Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

Как разработать план производства по ХАССП?

• использование по назначению;
• непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
• влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.

Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

• первичная разработка плана ХАССП;
• введение в разработку нового продукта;
• изменение технологии производства продукта;
• использование нового сырья;
• замена оборудования;
• обновление оборудования в производственном помещении;
• возникновение новых рисков.

При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

• анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
• тепловая обработка и охлаждение;
• контроль состава продукции;
• исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

• объект мониторинга;
• методы мониторинга;
• непрерывность или периодичность процедур контроля;
• допустимая погрешность измерений;
• ответственные лица.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

• сообщение о превышении критического предела;
• установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
• определение способа утилизации некачественной продукции;
• документирование предпринятых мер.

Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Различают два типа процедур проверки:

• верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
• валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

• приказ о назначении группы ХАССП;
• блок-схема технологического процесса;
• описание сырья, готовой продукции и упаковки;
• протокол выявления ККТ;
• протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
• перечень ответственных лиц.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

ХАССП отражает уровень безопасности самого производства, помогает контролировать хранение, изготовление, транспортировку товаров. Основная выгода системы для предпринимателей заключается в том, что она позволяет контролировать риски по выбранным звеньям производственной цепи, и соответственно, минимизировать риски убытков для индивидуальных предпринимателей.

Источник: mskstandart.ru

Разработка документации и внедрение ХАССП

Для производства качественных и безопасных продовольственных товаров необходима разработка и внедрение системы ХАССП, позволяющая завоевать доверие потребителя и увеличить объемы продаж.

Наличие международного сертификата ISО 22000 является признаком стабильного, перспективного развития компании, производящей исключительно качественную продукцию. Позволяет улучшить позиции как на российском, так и международном рынках.

Для чего необходимо соблюдение принципов ХАССП

Любое предприятие имеющее отношение к изготовлению и выпуску в обращение пищевых продуктов, необходимо использовать принципы ХАССП.

При употреблении некачественных продуктов часто возникают пищевые отравления. Внедрение ХАССП на предприятиях общественного питания, пищевого производства, розничной торговли минимизирует риски отравлений и заболеваний.
Система качества позволяет исключить все опасные факторы еще до того, как продукт окажется у потребителя. Именно поэтому она нужна всем предприятиям, которые участвуют в производстве и реализации пищевой продукции.

Разработка документации ХАССП

В процессе оформления сертификата оформляются следующие документы:

• политика в области пищевой безопасности;
• форма приказа о создании группы контроля;
• технологические карты продукции;
• перечень готовой продукции;
• блок-схема производства;
• форма отчета о проведении аудита;
• рабочие листы системы качества;
• план проведения проверок, назначение ответственных лиц;
• план действий при выявлении недочетов;
• программа внутреннего аудита;
• порядок отзыва потенциально опасной продукции.

Сроки оформления
Разработка документации может быть ускоренной, без внедрения принципов на предприятии — организация самостоятельно занимается внедрением, после предоставления нашими экспертами разработанного пакета документов. Оформляется за 1-2 дня.
Есть также расширенный вариант с процедурой внедрения ХАССП, готовится в течение 60 дней.

Какие документы необходимы для оформления:

1. Название, логотип, реквизиты, фактический, юридический адреса изготовителя.
2. Копии свидетельства о гос. регистрации, о постановке на налоговый учет, решения о создании организации, приказ о назначении директора, Устава.
3. Коды ОКПО, ОКАТО, ОКВЭД.
4. Организационная структура, список работников.
5. Должностные инструкции.
6. Описание производственного процесса.
7. Имеющиеся сертификаты ГОСТ, ТУ.
8. Графики, журналы, инструкции.
9. Программа производственного контроля.
10. Лицензии при наличии.

Основные этапы

1. Аудит организации и усовершенствование процесса управления.
2. Выявление рисков и критических контрольных точек.
3. Подготовка стандартов производства.
4. Внедрение системы контроля качества на каждом этапе производства.
5. Разработка корректирующих действий.
6. Подготовка учетных документов.
7. Оформление сертификата.

Если система уже внедрена, в нашей группе компаний по сертификации центре «MosEAC» вы можете заказать только оформление официальной подтверждающей бумаги.

Сертификат выдается на 3 года. Затем процедура проводится снова.

Преимущества внедрения системы ХАССП на предприятии

Как правило, сертификат ХАССП оформляется в рамках международной системы ISO. В РФ такой документ можно получить на основании национального стандарта ГОСТ Р ИСО.
В настоящее время без наличия документа ISO 22000 заключить выгодное соглашение с крупной организацией практически невозможно. Число компаний, оформивших документ добровольно, стремительно растет.

Благодаря разработке и внедрению ХАССП, появляется возможность участия в крупных аукционах и тендерах, заключения контрактов с сетевыми компаниями, импорта и экспорта продовольственных товаров.

Плюсы оформления сертификата:

1. Соблюдение системы безопасности пищевой продукции на каждом этапе, от проверки сырья до правильного использования потребителем;
2. Стабильное качество продукции;
3. Своевременное выявление критических точек, устранение недочетов в работе предприятия;
4. Ответственное отношение каждого сотрудника к требованиям безопасности продукции;
5. Снижение вероятности брака в производстве;
6. Упрощение работы с претензиями;
7. Возможность расширения компании;
8. Возрастает уровень доверия контрагентов;
9. Легкое привлечение инвестиций;
10. Повышается конкурентоспособность;
11. Положительная репутация компании;
12. Размещение информации о сертификате на упаковке, официальном сайте, рекламных буклетах.

Для ряда компаний пищепрома, применение стандарта ИСО 22000 является обязательным (ТР ТС 021).

В случае уклонения от оформления, компании придется заплатить штраф до 300 000 рублей. Если же принципы ХАССП не были введены после первого штрафа, деятельность предприятия приостанавливается, изымается продукция, а сумма к уплате может составить около 1 000 000 рублей.

Внедрение принципов ХАССП на предприятии отнимает много сил и времени, в особенности у лиц, оформляющих сертификат впервые. Профессиональное оформление позволит ускорить процедуру, сэкономить время, сконцентрироваться на ведении бизнеса.

Поможем быстро оформить необходимую разрешительную документацию для вашего бизнеса!

Обращение к профессионалам гарантирует соблюдение всех требований к правильной разработке, оформлению и внедрению системы качества.

Что такое сертификат HACCP?

Сертификат ХАССП – добровольный документ, наличие которого свидетельствует о том, что на предприятии функционирует система менеджмента по ГОСТ Р ИСО 22000.
Сертификация проводится экспертами ОС. Это могут быть как специалисты того органа, которые разрабатывали и внедряли систему менеджмента, так и любого другого ОС, имеющего необходимую аккредитацию.
Для получения сертификата внедренная система оценивается по нормам, указанным в соответствующем стандарте – ГОСТ ИСО 22000-2019. При получении положительного результата оформляется сертификат, который регистрируется во внутреннем реестре СДС.
Максимальный период действия сертификата – 3 года.

Как расшифровать слово ХАССП?

Аббревиатура НАССР (или ХАССП, как чаще она называется в ЕАЭС), расшифровывается и переводится с английского языка как «анализ рисков и критических контрольных точек». В названии заложен основной принцип ее функционирования – это обнаружение критических точек и осуществление строгого контроля установленных пределов каждой из таких точек.
Критические точки (ККТ) это те «слабые места производства», где возникнуть риски негативного влияния на сырье или конечный продукт в ходе его изготовления или реализации. Но, несмотря на высокую степень риска, такие «слабые места» нельзя просто устранить или исключить из технологической схемы – это обязательные этапы, без которых невозможно наладить производство продовольственного товара – термическая обработка, посол, шприцевание колбасных батонов.
Благодаря контролю параметров ККТ обеспечивается выпуск качественной продукции и снижение брака.

Что такое ХАССП в общепите?

ХАССП – система, которая обязательна для применения организациями, предприятиями, производствами, занятыми в выпуске продуктов питания или задействованными в отдельных операциях по подготовке сырья, изготовлении, обработке, упаковке, транспортировке, реализации. Общепит также относится к тем субъектам предпринимательской деятельности, для которых внедрение ХАССП обязательно.
Требований об обязательности ХАССП указано в ТР ТС 021/2011.
Принцип функционирования ХАССП в общепите аналогичен его применению и на других пищевых предприятиях. Это контроль технологических процессов, определение критических точек и разработка эффективной системы мониторинга.
Цель функционирования системы – контроль граничных (допустимых) пределов в каждой из критических точек, минимизация брака, издержек, обеспечение высокого качества товаров.

Что такое ХАССП на производстве?

Система менеджмента, используемая на производстве – это своеобразная система управления. Она позволяет обеспечить выпуск качественного продукта с минимальным количеством брака или вовсе его отсутствием.
ХАССП обязательна для предприятий, которые заняты в выпуске продовольственных товаров. Необходимость внедрения СМК обусловлена положениями основного технического регламента – ТР ТС 021/2011, устанавливающего нормы безопасности для продуктов питания.
ХАССП должна обеспечивать контроль параметров технологической схемы производства, за счет чего минимизируется количество брака и обеспечивается выпуск товаров, отвечающих требованиям безопасности.

Кто разрабатывает ХАССП?

Разработка ХАССП – ответственный процесс, к осуществлению которого допускаются специалисты, имеющие соответствующее образование, квалификацию и опыт.
Для того чтобы начать работу по внедрению системы, создается рабочая группа. Ее задачей является не только непосредственно разработка СМК, но и обеспечение ее нормального функционирования.
В состав рабочей группы также могут входить и сторонние специалисты. Это сотрудники сертификационного центра, который оказывает услуги по разработке ХАССП. Благодаря привлечению сторонних экспертов руководство предприятия значительно сокращает время на прохождение всех необходимых этапов.
После внедрения системы оформляется сертификат, подтверждающий функционирование ХАССП.

Кто входит в состав группы ХАССП?

Законодательно не установлен точный перечень специалистов, которые должны входить в состав рабочей группы при внедрении ХАССП. Поскольку основной целью создания группы является разработка СМК, в нее должны входить специалисты, имеющие достаточный уровень знаний в стандартизации ИСО и в принципах составления и разработки документации. Помимо специалистов это могут быть и:
• руководители отделов или подразделений;
• технологи и технические специалисты;
• шеф-повара предприятий общественного питания и т.д.
Также в состав рабочей группы входят специалисты органа сертификации, который оказывает услуги по разработке и внедрению ХАССП.

Как внедрить ХАССП на предприятии?

Для внедрения системы на предприятии вы можете обратиться к специалистам нашего Центра. Процедура состоит из нескольких этапов:
1. Предоставление необходимых документов.
2. Анализ деятельности предприятия.
3. Составление плана ХАССП, построение блок-схемы.
4. Создание необходимых документов.
5. Внедрение и апробация системы на производстве.
6. Проведение аудита. При выявлении несоответствий нормам стандарта выполнение корректирующих действий.
7. Обучение сотрудников, выполняющих роль внутренних аудиторов.
8. Проведение повторного аудита.
9. По желанию заявителя на основании данных внутреннего аудита оформление и регистрация сертификата ХАССП.

Кто проверяет ХАССП?

В РФ соблюдение принципов ХАССП проверяется Роспотребнадзором.
Проверки могут быть внеплановыми или плановыми.
Плановые проводятся с периодичностью раз в три года.
Внеплановые организуются при поступлении жалоб от потребителей в отношении безопасности продуктов или иных ситуациях, предусмотренных законодательством.
В ходе проверки оценивают:
• соблюдение принципов ХАССП;
• наличие документации, подтверждающей соблюдение принципов системы;
• соответствие продуктов и процессов предприятия нормам ТР ТС;
• программа производственного контроля;
• соответствие предприятия санитарным нормам и правилам.
При выявлении отсутствия СМК на предприятии или нарушений выписывается протокол об административном правонарушении.

Как получить сертификат ХАССП?

Получение сертификата ХАССП свидетельствует о том, что компания внедрила систему менеджмента, которая полностью отвечает нормам основного стандарта – ГОСТ Р ИСО 22000.
Чтобы получить сертификат, нужно обратиться в сертификационный центр.
При проведении сертификации имеющаяся на предприятии система менеджмента оценивается по нормам ГОСТа. По результатам оценки принимается решение о возможности оформления сертификата.
При положительных результатах функционирования системы документ регистрируется во внутреннем реестре СДС.
Благодаря оформлению сертификата ХАССП, компания может пройти процедуры оценки для декларирования серийного выпуска товаров на максимальный срок. Также сертификация позволяет легко проходить проверки контролирующих организаций и повышает конкурентоспособность предприятия.
Срок действия сертификата ХАССП – 3 года.

Что такое программа ХАССП?

В процессе разработки системы, ее внедрения, рабочей группе необходимо учитывать не только требования стандарта, в котором прописаны нормы ХАССП, но и особенности функционирования предприятия.
Одним из этапов внедрения системы является разработка программы ХАССП.
Программа нацелена на формирование эффективной системы управления, используется с целью снижения или предотвращения опасности негативного влияния на пищевой продукт.
При разработке программы принимается во внимание ассортимент выпускаемых товаров, применяемое оборудование, используемая технология производства и прочие факторы.

• ХАССП для мясной продукции
• ХАССП для пекарни
• ХАССП для кондитерских изделий
• ХАССП для сыра
• ХАССП для еды на вынос
• ХАССП для пива
• ХАССП для складских помещений
• ХАССП для кафе и ресторанов
• ХАССП для детских садов
• ХАССП для колбасных изделий
• ХАССП для хлебозаводов
• ХАССП для школы
• ХАССП для молочных изделий
• ХАССП для полуфабрикатов
• ХАССП в общественном питании

Узнать условия оформления и стоимость сертификации

Источник: moseac.ru

Разработка плана ХАССП (ISO 22 000)

Здравствуйте, меня зовут Надеева Динара, я руководитель экспертного отдела органа по сертификации продукции СерТраст. Мой опыт работы в сертификации — более 7 лет, я обладаю практическими знаниями в системе сертификации ГОСТ Р и ТР ТС, а также в анализе нормативной документации.

Сегодня речь пойдёт о Плане ХАССП на производство.

1. Что такое План ХАССП?
2. Для чего необходим План ХАССП
3. Плюсы и минусы Плана ХАССП
4. Часто задаваемые вопросы о Плане ХАССП.

Что такое План ХАССП?

План ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. Система ХАССП используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Следовательно, отсутствие системы контроля ХАССП на пищевом производстве будет являться поводом для административного наказания в соответствии с Кодексом РФ «Об административных правонарушениях» №195-ФЗ, статья 14.43. За повторное совершение данного административного правонарушения в течение года предусмотрено наложение административного штрафа, для юридических лиц — от 700 тыс. руб. до 1 млн руб. с конфискацией предметов административного правонарушения либо административное приостановление деятельности на срок до девяноста суток с конфискацией предметов административного правонарушения.

План ХАССП систематизирует рабочий процесс на производстве, данная система помогает выявить критические (слабые) точки в производственном цикле. При отсутствии плана ХАССП штрафы на производство достигают от 700 000 до 1 000 000 руб., приостановка производства до 90 дней и изъятие продукции из продажи.

Для чего необходим План ХАССП

Для внедрения системы ХАССП производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и её требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении на рынке пищевых продуктов и защите производственных процессов от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

План ХАССП регламентирует весь путь продукции от производителя к потребителю, вовлекая в свой процесс оптовые и розничные торговли. Снижает все возможные риски и проблемы с безопасностью продукции.

Плюсы и минусы

Плюсы

При всей угрозе штрафных санкций введение системы ХАССП на предприятии играет исключительно положительную роль. Разработка обязательной системы ХАССП для пищевых предприятий направлена на предотвращение воздействия опасных факторов, которые угрожают безопасности продукта и процесса производства.

При наличии внедрённой системы ХАССП на производстве можно будет получить декларации соответствия сроком на 5 лет на такую продукцию, как молочная и мясная. Без плана ХАССП Декларации можно оформить только на 3 года.

Минусы

Нельзя получить Декларацию соответствия на 5 лет на молочную, мясную и рыбную продукцию без внедренного Плана ХАССП на производстве.

Необходимо каждый год проходить процедуру подтверждения соответствия требованиям система ХАССП (акт анализа).

При отсутствии плана ХАССП штраф от 700 000 до 1 000 000 руб., приостановка производства на 90 дней и конфискация продукции.

Часто задаваемые вопросы План ХАССП

• Кто разрабатывает План ХАССП? Разрабатывает его либо технолог на производстве, либо эксперт/технолог из сторонней организации.
• Кто утверждает План ХАССП? Директор на производстве и технолог (если он указан как ответственное лицо).
• Требуется ли внедрение на производстве? Да, требуется. Недостаточно просто разработать, нужно сделать так, чтобы эта система работала на предприятии, иначе в ней нет смысла.

На этом о плане ХАССП всё. Если у Вас появились дополнительные вопросы, пишите их на мою личную почту, и я отвечу Вам в письменном виде.

Всего Вам доброго и спасибо за внимание!

Источник: sertrust.ru