Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.
Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось» с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм
| Порядковый № детали | Порядковый № изделия | Годовая программа изделий, шт. | Принадлежность детали к изделиям | Количество деталей на одно изделие, шт. |
| 1 | А01 | 500 | А01-А09 | 2 |
| 2 | А02 | 1000 | А03-А08 | 1 |
| 3 | А03 | 750 | А01-А09 | 1 |
| 4 | А04 | 250 | А01-А06 | 3 |
| 5 | А05 | 1000 | А02; 03; 09; 10 | 2 |
| 6 | А06 | 300 | А05-А10 | 2 |
| 7 | А07 | 150 | А01-А06 | 3 |
| 8 | А08 | 400 | А02-А10 | 1 |
| 9 | А09 | 120 | А02-А07 | 3 |
| 10 | А10 | 120 | А02-А10 | 2 |
Планирование производства
Деталь 1: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.
Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.
Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.
Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.
Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.
Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.
Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.
Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.
Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.
Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.
Общее количество деталей составит:
8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.
Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.
Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий
Итого по изделиям
Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт.
Расчет минимальной партии запуска деталей в производство
деталь производственный обработка
Минимальная партия запуска деталей в производство определяется по формуле:
где Tпз – подготовительно-заключительное время на партию деталей;
Тшт – штучное время на обработку одной детали;
а – допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;
nmin – минимальная партия деталей.
Нормативные значения подготовительно-заключительного времени и коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования для каждой операции технологического процесса определяются по нормативам. Основное и штучное время обработки деталей представлено в табл. 3.
Таблица 3 Основное и штучное время обработки деталей типа «Ось» с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм
КАКУЮ ПРОГРАММУ ВЫБРАТЬ ДЛЯ РАСЧЕТА ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ НА ПРОЧНОСТЬ
Проведем расчет минимальной партии деталей по операциям при помощи данных табл. 4.
После расчета величин минимальных партий деталей по каждой операции в табл. 4 величина минимальной партии для детали определяется как максимальное значение из всех расчетных значений для конкретной детали. При этом не будем учитывать значения высокопроизводительных операций, не являющихся определяющими для данного техпроцесса.
Таблица 4 Расчет минимальной партии деталей по операциям
Так как операции №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ, являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не принимается во внимание.
Таким образом, минимальные партии деталей будут равны: nmin 1 = 208 шт., nmin 2 = 139 шт., nmin 3 = 54 шт., nmin 4 = 167 шт., nmin 5 = 93 шт., nmin 6 = 185 шт., nmin 7 = 194 шт., nmin 8 = 208 шт., nmin 9 = 185 шт., nmin 10 = 93 шт.
Выбор нормативной партии запуска деталей в производство
Размер партии в днях определим по формуле:
где Пдн – экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения);
х1 – применяемость данной детали в изделиях (шт.);
х2 – количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;
х3 – трудоемкость изготовления детали (нормо-часы).
Коэффициент пролеживания равен:
Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.
Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в производство
| Деталь | nmin | х1 | х2 | х3 | Пдн | Nдн | n | Кп |
| 1 | 208 | 2 | 3 | 0,67 | 4,30 | 37,25 | 208 | 5,4 |
| 2 | 139 | 1 | 3 | 0,33 | 4,27 | 11,9 | 139 | 6,3 |
| 3 | 54 | 1 | 2 | 0,75 | 4,60 | 18,65 | 86 | 6,0 |
| 4 | 167 | 3 | 3 | 2,23 | 4,26 | 47,5 | 202 | 3,2 |
| 5 | 93 | 2 | 3 | 0,61 | 4,30 | 16,6 | 93 | 5,4 |
| 6 | 185 | 2 | 3 | 0,84 | 4,29 | 17,45 | 185 | 5,2 |
| 7 | 194 | 3 | 3 | 0,52 | 4,35 | 47,5 | 206 | 5,0 |
| 8 | 208 | 1 | 3 | 0,42 | 4,27 | 17,05 | 208 | 6,2 |
| 9 | 185 | 3 | 3 | 0,44 | 4,35 | 43,15 | 188 | 5,1 |
| 10 | 93 | 2 | 3 | 0,53 | 4,31 | 34,1 | 147 | 5,5 |
Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительность производственного цикла каждой детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.
Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).
Библиографический список
1. Егоров Е.М. Проектирование машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа,1989.
2. Гончаров В.Н. Оперативное управление производством. – М.: Экономика,1987.
3. Гадушаури Г.В., Литван Б.Г. Управление современным предприятием. – М. ЭКМОС, 2001.
4. Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативности управления. – М. МНИИПУ, 2001.
5. Макаренко М.В., Малахина О.М. Производственный менеджмент. – М.: «Издательство ПРИОР», 2002.
6. Найденков В.И. Стратегическое планирование. – М.: «Приор-издат», 2004.
7. Фатхутдинов Р.А. Система менеджмента. – М.: АО «Бизнес-школа», 2000.
8. Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России. – М.: Дело и сервис, 2001.
Расчет годовой программы выпуска деталей
Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.
Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось» с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм
| Порядковый № детали | Порядковый № изделия | Годовая программа изделий, шт. | Принадлежность детали к изделиям | Количество деталей на одно изделие, шт. |
| 1 | А01 | 500 | А01-А09 | 2 |
| 2 | А02 | 1000 | А03-А08 | 1 |
| 3 | А03 | 750 | А01-А09 | 1 |
| 4 | А04 | 250 | А01-А06 | 3 |
| 5 | А05 | 1000 | А02; 03; 09; 10 | 2 |
| 6 | А06 | 300 | А05-А10 | 2 |
| 7 | А07 | 150 | А01-А06 | 3 |
| 8 | А08 | 400 | А02-А10 | 1 |
| 9 | А09 | 120 | А02-А07 | 3 |
| 10 | А10 | 120 | А02-А10 | 2 |
Деталь 1: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.
Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.
Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.
Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.
Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.
Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.
Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.
Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.
Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.
Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.
Общее количество деталей составит:
8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.
Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.
Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий
Итого по изделиям
Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт.
Источник: cyberpedia.su
Исходные данные
1.2 Определение годовой программы выпуска деталей, годового объёма выпуска детали-представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии. Норм штучно-калькуляционного времени и расценок.
1.2.1. Годовая программа выпуска деталей Nпр, (рассчитывается, если годовая программа не задана в курсовом проекте по дисциплине «Технология машиностроения». В дипломном проекте – данные предприятия) т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется, исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:
— годовая производительная мощность, шт;
— коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равными 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;
— действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.;
— норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин
Действительный фонд времени работы оборудования определяется:
Fд = ((Дк – (Дв + Дпр)) * с * s * (1 – α), (час)
Дк – количество календарных дней в году (365);
Дв – количество выходных дней в году (104);
Дпр – количество праздничных дней в году (12);
с – продолжительность смены, час (8);
— коэффициент допустимых потерь на переналадку;
— 0,08-0,10 для мелкосерийного производства,
— 0,05-0,08 для среднесерийного производства,
— 0,03-0,05 для крупносерийного производства.
В качестве ведущей операции принимается операция со средней нормой времени. Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.
1.2.2. Годовой объём выпуска детали-представителя Nгод определяется в пределах:
где: — коэффициент закрепления операций (для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного производства 21-40, для массового производства 10-20).
1.2.3. Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:
где обозначения прежние.
округляется до целого числа и должно находится в пределах величины Кзо для данного типа производства.
Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:
Источник: studopedia.ru
Определение годовой программы выпуска детали (корпуса коробки отбора мощности)
Определим годовую программу выпуска данной детали (корпуса коробки отбора мощности), изготавливаемой на участке.
Годовая программа выпуска корпусов зависит от количества рабочих дней в году, сменности работы на предприятии и трудоемкости изготовления одной детали:
Примем годовую программу выпуска
N = 4500 деталей в год.
1. Расчет потребности в оборудовании и площадях.
Расчетное количество оборудования определяется трудоемкостью станочных работ:
N – годовая программа выпуска;
t – трудоемкость станочных работ, н.час;
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования за год, час;
Кв – планируемый коэффициент выполнения норм (Кв = 110%)
Эффективный фонд времени работы оборудования (Фэф)
рассчитывается по формуле:
Фн – число рабочих дней в году (номинальный фонд) – 254 дня/год;
tсм – продолжительность смены – 8,2 часа
Кв– число смен (примем 2 смены);
α – процент простоя оборудования в ремонте (примем α = 6%)
Рассчитаем количество оборудования:
Принятое число единиц оборудования (Сср) выбирается из расчета коэффициента загрузки оборудования (Кз):
Из расчета коэффициента загрузки оборудования получается, что на данный участок имеет смысл брать только один станок. Но по существующей технологии нам необходимы семь станков. Но в этом случае очень маленьким получается Кз:
В связи с этим необходимо увеличить годовую программу выпуска (для увеличения коэффициента загрузки станков) и соответственно принятие данной детали, как детали-представителя. То есть на данном производственном участке кроме корпуса коробки отбора мощности будут изготавливаться и другие детали схожей конструкции. И общая годовая программа выпуска будет составлять N = 18000 шт/год.
Вычислим количество оборудования:
Примем Спр = 7 станков,
Значение приемлемое для серийного типа производства.
На все операции технологического процесса принимаем одинаковые станки, поэтому коэффициент загрузки оборудования мы будем рассчитывать не по видам оборудования, а на каждую операцию в отдельности.
Операция 005: Програмная
Где : ti – трудоемкость изготовления детали на данной операции; н*час;
Операция 010 : Программная
Операция 015 : Программная
Операция 020 : Программная
Операция 025 : Программная
Операция 030 : Программная
Операция 035 : Программная
Рассчитаем потребность в площадях.
Общая площадь участка состоит из производственной площади и площади вспомогательных помещений.
Производственная площадь определяется по удельной площади на один станок. В зависимости от габаритов станка, на один станок приходится от 15 м 2 до 50 м 2 . Примем на один станок – 30 м 2 .
Sпр = 7*30 = 210 м 2
Площадь вспомогательных помещений принимается в размере 40% от производственной площади:
Sвсп = 0,4*210 = 84 м 2
2.Расчет стоимости помещений и оборудования.
Стоимость здания определяется укрупнено. Стоимость 1 м 3 производственных помещений при высоте 12 метров составляет 125 рублей.
Стоимость 1 м 3 вспомогательных помещений при высоте 6 метров составляет 240 рублей.
Вычисляем стоимость помещений :
Общая стоимость помещений составит 435960 рублей.
На все операции технологического процесса по обработке корпусной детали принимаются (как уже указывалось выше) одинаковые многооперационные станки 2204 ВМФ4. Цена одного такого станка составляет 125000 рублей.
С учетом этого стоимость основного оборудования составит :
Стоимость вспомогательного оборудования составляет 15%, а стоимость транспортных средств 20% от стоимости основного оборудования.
Стоимость инструмента и приспособлений, относящихся к основным фондам составляет 3% от стоимости основного, и вспомогательного оборудования, а также транспортных средств.
Результаты расчетов сведем в таблицу 1.
Постоянные затраты на организацию участка.
Источник: vunivere.ru