В условиях устойчивой номенклатуры выпускаемой продукции программа изготовления (выпуска) продукции, заготовок данного наименования обрабатывающим или заготовительным участком (цехом) определяется по формуле:
Nвып = Nпост + Nn.ск, (1)
где Nвып — программа участка (цеха) по выпуску деталей без учета фактического выполнения за предшествующий плановый период (месяц);
Nпост — количество деталей данного наименования, предназначенных к поставке в следующий потребляющий цех, шт.;
Nп.ск — то же, к сдаче на сбытовой склад завода, шт.;
Результаты расчетов сводятся в табл.1.
Расчет программы выпуска деталей 3
РАСЧЕТ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО 4
Расчет потребного оборудования (станков) на участке 5
Расчет размеров партии и ритмов производства 8
Расчет длительности производственного цикла 9
Построение календарного плана – графика запуска – выпуска деталей, закрепленных за участком на месяц 10
Расчет заделов и размеров незавершенного производства 1
Как найти недорогое обучение в Ирландии и устроиться на работу после выпуска | LIVE
Работа содержит 1 файл
Для определения периодичности (ритма) запуска-выпуска пользуются формулой:
где η — периодичность запуска- выпуска партии деталей в днях;
n — нормативный размер партии, шт.;
Cn — среднесуточная потребность, шт.
Результаты сводятся в таблицу 4.
5. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА
Под циклом производства понимается промежуток времени от момента запуска материалов (заготовок) на первую операцию до момента выхода из производства готовой продукции (изделия, узла, деталей).
Различают длительность цикла операции простого процесса и длительного цикла сложного процесса.
Длительность цикла простого процесса является период времени изготовления партии деталей (заготовок), охватывающий все операции, составляющие данный технологический процесс обработки. Она определяется при прочих равных условиях видом движения партии деталей по операциям, которые можно разделить на последовательный вид движения, параллельно-последовательный и параллельный.
При значительных масштабах выпуска одноименных деталей более целесообразным будет параллельно-последовательный вид движения предметов труда в процессе производства.
В условиях параллельно-последовательного вида движения, когда детали передаются с одной операции на другую поштучно или транспортными партиями (в зависимости от времени, затрачиваемого на смежные операции), длительность производственного цикла (tu) определяется по формуле:
где апар — коэффициент параллельности (0,3-0,9);
n — количество деталей в партии, шт;
к — количество операций в производственном процессе;
t — время выполнения i-й операции, приходящиеся на деталь, ч/шт;
S — количество смен работы в сутки (2 смены);
Тcм — продолжительность смены, ч (8 ч.);
Oni — количество рабочих мест, параллельно занятых выполнением i-й операции;
Kbi — коэффициент, учитывающий выполнение норм;
Легкая программа для производства USU
tmo — межоперационное время в сменах.
Длительность производственного цикла расписывается по каждому наименованию деталей. Для определения длительности цикла нужно найти время выполнения i-ой операции в ч/шт.
6. ПОСТРОЕНИЕ КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНА- ГРАФИКА ЗАПУСКА- ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ, ЗАКРЕПЛЕННЫХ ЗА УЧАСТКОМ НА МЕСЯЦ
Календарный план- график работы серийного участка (многопредметной поточной линии) определяет порядок движения предметов труда во времени по отдельным рабочим местам. Одновременно его составление позволяет уточнить потребность в оборудовании и рабочей силе, величину заделов деталей и длительность производственного цикла процесса обработки.
В целях сокращения графика в пооперационном разрезе запуск-выпуск только по первой детале-партии. По всем остальным показывается лишь общая длительность цикла обработки, и устанавливаются сроки запуска и выпуска каждой партии. Предварительно должны быть рассчитаны длительность операционных циклов изготовления партии деталей. Построение графика рекомендуется начинать с наиболее трудоемких деталей, чтобы обеспечить их обработку при меньшем времени пролеживания в ожидании высвобождения оборудования. Пролеживание менее трудоемких деталей в меньшей степени увеличивает незавершенное производство.
Для удобства построения графика составим таблицу 5.
Источник: www.stud24.ru
Как найти программу выпуска
Задача на расчет программы выпуска и числа рабочих мест . Работа линии производится в одну смену; продолжительность смены — 8 ч.
Таблица 1. Нормы штучного времени по операциям
Определить, при какой программе выпуска за смену и при каком числе рабочих мест линия будет работать как непрерывно — по точная.
Решение задачи – Расчет программы выпуска и числа рабочих мест
Особенность непрерывно-поточной линии – это полная синхронизация процесса, т.е. длительность каждой операции должна быть равна или кратна такту. Этим обеспечивается непрерывность поточной линии.
Примем такт равным 2 мин / шт, тогда каждая операция будет равна или кратна такту.
Такт- это промежуток времени от момента выпуска или запуска одного изделия на линии до выпуск или запуска следующего изделия.
r=Fg/N вып(зап), мин / шт,
Fg – действительный фонд времени поточной линии;
N вып(зап) – размер выпуска или запуска продукции.
Тогда программа выпуска N вып= Fg / r.
Действительный фонд времени поточной линии равен 8 часам, т.е. 8*60=480 минутам.
N вып = 480 / 2 = 240 шт.
Количество рабочих мест на каждой операции определяется по следующей формуле:
ti — норма времени на обработку одной детали на i -той операции;
r – такт поточной линии.
При полной синхронизации процесса Ср будет целое количество, а при неполной допускается перезагрузка оборудования не более 5%.
Количество рабочих мест на первой операции Ср1=2,1 /2=1,05.
Принятое количество рабочих мест (Спр) на первой операции равно 1 (перегрузка в пределах 5%).
Количество рабочих мест на второй операции Ср2=4 /2= 2 .
Спр на второй операции равно 2.
Количество рабочих мест на третьей операции Ср3=1,9 /2= 0 , 9 5.
Спр на третьей операции равно 1.
Количество рабочих мест на четвертой операции Ср4=2 /2=1.
Спр на четвертой операции равно 1.
Общее количество рабочих мест будет равно = 1+2+1+1 = 5 шт.
1 Расчет годовой программы выпуска изделий
Годовая программа выпуска деталей Nпр.,т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется, исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:
— коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равными 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;
— действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
— норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин
В качестве ведущей операции принимается операция: 015.- для ПИ-47; операция 020 – для ПИ-48, операция 025 – для ПИ-494).
Расчётное значение Nпр. округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.
Принимается Nпр= шт.
1.2 Годовой объём выпуска детали-представителя Nгодопределяется в пределах:
— коэффициент закрепления операций (для среднесерийного производства 11-20)..
Принимается Nгод= шт.
1.3 Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, рассчитывается по формуле:
где обозначения прежние.
округляется до целого числа и должно находиться в пределах величины Кзо для данного типа производства.
Принимается mд = шт.
1.4 Расчёт количества деталей в партии
Минимальное число деталей в партии nд определяется по формуле:
Тпз — норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин. Остальные обозначения прежние.
Принимается nд= шт.
Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.
Выпуск деталей за половину смены ½Nсм определяется из следующей зависимости:
Топсм- оперативное время за смену, принимается равными 300 мин.;
Топм- норма оперативного времени на ведущей операции, мин. (То+Тв)
1.5 Расчёт норм штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:
Расчёт норм штучно калькуляционного времени представлен в таблице 2
Нормы штучно-калькуляционного времени по операциям
Источник: studfile.net