При выполнении организационной части дипломного проекта предполагается, что разрабатываемый участок должен быть загружен полностью технологически однородными деталями. Деталь, техпроцесс который разработан в первой части дипломного проекта, является представителем таких деталей. Для дальнейших расчетов, чтобы учесть 100 %-ую загрузку оборудования берется общегодовой выпуск всех деталей – годовой приведенный выпуск.
1.1.1 Расчет годового выпуска деталей
Годовой приведенный выпуск деталей N пр – условное количество типов деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, она определяется формулой:
— условное количество типовых деталей.
— годовая производственная мощность участка, шт.
— коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0, 95.
— действительный фонд времени работы единицы оборудования за год, час.
Он определяется расчетно по формуле 2, или берется фактический на базовом предприятии.
Планирование производства по узкому месту. Теория.
— календарное количество дней в году, (365)
Дпв- количество праздничных и выходных дней в году, (110)
— продолжительность смены, час (8 часов)
— сменный режим работы предприятия, (2 смены)
— % потерь времени на планово – предупредительный ремонт (6 %)
— количество праздничных дней в году, (7 дней)
— норма штучного времени на ведущие операции для детали – представителя.
— коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
В качестве ведущей операции берется операция с наименьшей нормой времени. Иногда объединяются операции небольшой длительности, выполняемые на оборудовании одной модели.
Для серийного производства он изменяется в пределах 0, 005/0, 08 (0, 08). Расчетное значение Nпр округляется до целого числа, удобного для последующих расчетов. /Например, по расчету Nпр = 157996 деталей, принимается 160000 шт./
1.1.2 Годовой выпуск детали-предствителя
— условный коэффициент закрепления опера-ций. Он показывает, сколько операций должно быть закреплено за каждым рабочим местом при полной загрузки оборудования. Для массового производства он изменяется от 0 до 1,
для крупносерийного от 1 до 10, для серийного от 10 до 20, для мелкосерийного от 20 до 40 и для единичного свыше 40 Т.К. в задании дан серийный тип производства min = 10, а max = 19.
округляется до целого числа, удобного для дальнейших расчетов (Например, изменяется от 3950 шт до 7320 шт, принимается = 7000 шт)
1.1.3 Расчет номенклатуры деталей
Расчет номенклатуры деталей, обрабатываемых на проектируемом участке определяется по формуле:
т.е количество наименований выпускаемых на участке деталей при полной загрузке оборудования равен m д .
1.2 Определения количества деталей в партии запуска, предосторожности запуска и штучно – калькуляционного времени
Расчетная партия запуска (n) деталей определяется по операциям, где отношение tпр и tшт наибольшее, по формуле
Производственная программа предприятия
n – расчетная партия запуска деталей
Размер расчетной партии запуска корректируется для конкретных условий производства: по стойкости штампа, по наличию площадей для хранения заготовок, по периодичности поставки материала. При корректировке должны соблюдается следующие требования: расчетная партия запуска должна быть краткой месячному выпуску и не ниже сменного задания. Чтобы выполнить эти условия расчетная партия запуска корректируется через периодичность запуска, т.е. время между последовательными выпусками двух партий.
1.2.2 Периодичность запуска деталей
Периодичность запуска деталей (R) можно определить по формуле:
R – периодичность запуска деталей
Nсут — суточный выпуск деталей
Суточный выпуск деталей определяется по формуле:
Дпр- количество рабочих дней в году
Периодичность запуска корректируется по таблице 12.
Таблица 2 — Корректировка периодичности запуска
| Количества наименований деталей (m д) | Периодичность запуска в зависимости то длительности подготовительно-заготовительного времени tпз (Rск) | |||
| до1 часа | от 1 до 2 часов | От 2 до 4 часов | Свыше 4 часов | |
| До 10 От 10 до 20 | Неделя 2 недели | 2 недели 2 недели | Месяц Месяц | Месяц 2 месяца |
| От 20 до 30 От 30 до 50 Свыше 50 | 2 недели Месяц месяц | Месяц Месяц 2 месяца | Месяц 2 месяца 3 месяца | 2 месяца 3 месяца 6 месяцев |
Если скорректированная периодичность Rск определяется в неделях корректированная партия запуска (nск) равна:
а) (шт) (8) (для детали представителя) [ ]
б) (шт) (для всех деталей) [ ]
Если скорректированная периодичность запуска определяется в месяцах, то скорректированная партия запуска равна:
1.2.3 Определение штучно – калькуляционного времени на каждую операцию
Штучно – калькуляционное время определяется для каждой операции детали – представителя Упор замка.
На основании tшт-к рассчитывается трудоемкость годового приведенного выпуска (Тг)
Произведенные расчеты заносятся в таблицу 3.
Таблица 3 — Результаты расчета трудоёмкости
| Наименование операций | Модель оборудования | Разряд работ | Норма времени по заводскому варианту |
Практические расчеты на срез и смятие При изучении темы обратите внимание на основные расчетные предпосылки и условности расчета.
Функция спроса населения на данный товар Функция спроса населения на данный товар: Qd=7-Р. Функция предложения: Qs= -5+2Р,где.
Аальтернативная стоимость. Кривая производственных возможностей В экономике Буридании есть 100 ед. труда с производительностью 4 м ткани или 2 кг мяса.
Вычисление основной дактилоскопической формулы Вычислением основной дактоформулы обычно занимается следователь. Для этого все десять пальцев разбиваются на пять пар.
Конституционно-правовые нормы, их особенности и виды Характеристика отрасли права немыслима без уяснения особенностей составляющих ее норм.
Толкование Конституции Российской Федерации: виды, способы, юридическое значение Толкование права – это специальный вид юридической деятельности по раскрытию смыслового содержания правовых норм, необходимый в процессе как законотворчества, так и реализации права.
Значення творчості Г.Сковороди для розвитку української культури Важливий внесок в історію всієї духовної культури українського народу та її барокової літературно-філософської традиції зробив, зокрема, Григорій Савич Сковорода (1722—1794 pp.
Тема: Составление цепи питания Цель: расширить знания о биотических факторах среды. Оборудование:гербарные растения.
В эволюции растений и животных. Цель: выявить ароморфозы и идиоадаптации у растений Цель: выявить ароморфозы и идиоадаптации у растений. Оборудование: гербарные растения, чучела хордовых (рыб, земноводных, птиц, пресмыкающихся, млекопитающих), коллекции насекомых, влажные препараты паразитических червей, мох, хвощ, папоротник.
Типовые примеры и методы их решения. Пример 2.5.1. На вклад начисляются сложные проценты: а) ежегодно; б) ежеквартально; в) ежемесячно Пример 2.5.1. На вклад начисляются сложные проценты: а) ежегодно; б) ежеквартально; в) ежемесячно. Какова должна быть годовая номинальная процентная ставка.
Источник: studopedia.info
Определение организационного типа производства
Тип производства — это классификационная категория производства, выделяемая по технико-экономическим признакам постоянства и широты номенклатуры, а также регулярности и объема выпуска продукции.
Различают три типа производства: массовое, серийное и единичное.
Основными показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации основной продукции (Ксп), серийности (Ксер) и массовости (Км).
Тип производства устанавливают на начальной стадии проектирования. Основным критерием при этом служит коэффициент закрепления операций (К з.о.).
В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД коэффициент закрепления операций составляет:
· для единичного производства — больше 40;
· для мелкосерийного производства — 20-40;
· для среднесерийного производства — 10-20;
· для крупносерийного производства — 1-10;
· для массового производства — не больше 1.
Условия работы
Установить тип производства; определить основные величины для организации изготовления детали в механическом цехе. При расчетах количества деталей необходимо учитывать потребное количество запасных частей и неизбежные технологические потери на брак и т.п.
Исходные данные для проведения работы:
· Годовая программа выпуска деталей Nв = 5000шт.
· Количество наименований деталей на изделии m = 1 шт.
· Режим работы предприятия – n две смены в сутки.
· Длительность смены – tс = 8 часов.
· Время планово — предупредительных ремонтов равно tппр = 20 часов.
· Регламентированные простои оборудования составляют tрегл = 5 %.
Штучное время по операциям технологического процесса приведено в таблице.
Предприятие работает в n смен в сутках, продолжительность смены; ППР — время, необходимое на капитальные и
Таблица – Штучное время по операциям технологического процесса
| № п/п | № операции, тип оборудования | Тшт., мин |
| 1 2 3 4 5 6 | 040 Токарная с ЧПУ 050 Токарная с ЧПУ 060 Вертикально-сверлильная 070 Круго-шлифовальна 080 Горизонтально-фрезерная 090 Токарная с ЧПУ | 1,77 8,9 5,86 21,3 5,3 2,8 |
| Итого | 45,93 |
Определить организационный тип производства и найти его основные характеристики.
Решение
Шаг 1. Рассчитывается плановый (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования составляет Тэф рассчитывается по формуле: эффективный фонд времени это (действительный) – полезно используемое время в течение планируемого периода.
Тэф = [(Ткал – Тв – Тп) х n х tс – (tппр + Тт)] х (1 – tрегл)
где Ткал – календарный фонд времени работы оборудования, дн.; Тв – количество выходных дней в году; Тп – количество праздничных дней в году.
Тэф = [(365-104-14) х 2 х 8 – (20+12)] х (1 – 0,05) = 3724,0 ч.
Шаг 2. Расчет объема выпуска деталей Nг рассчитывается на основании заданного годового объема с учетом одноименных деталей, процента запасных частей, процента технологических потерь, шт.:
Nг = Nв х m х (1 + α) х (1 + β) = 5000 х 1 х (1 + 0,01) х (1 + 0,5) = 5075,25 шт.
где коэффициент α – процент запасных частей, принимается α = 1 – 5 %; коэффициент β – процент технологических потерь, принимается β = 0,5 — 2%.
Принимаем α = 1%; β = 0,5%.
Полученное значение округляем в большую сторону — Nг = 5076 шт.
Шаг 3. Расчет такта выпуска. В машиностроении применяют два метода организации производственного процесса: поточный и непоточный.
Поточный метод характеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса с определенным интервалом выпуска изделий.
Интервал времени, через который периодически производят выпуск изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, называют тактом выпуска.
Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:
tв = Тэф х 60/ Nг = 3724 х 60/5076 = 44,0 мин./шт.
Шаг 4. Расчет коэффициента закрепления операций Кзо
Кзо = tв/ Тшт.ср = 44/7,66 = 5,74
где tв – такт выпуска, мин/шт; Тшт.ср – среднее штучное время по операциям, мин., которое рассчитывается по формуле:
Тшт.ср = (1,77+8,9+5,86+21,3+5,3+2,8)/6 = 45,93/6 = 7,66 мин.
Шаг 5. Тип производства устанавливают на исходя из величины коэффициента закрепления операций (Кзо). В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД коэффициент закрепления операций составляет:
· для единичного производства — больше 40;
· для мелкосерийного производства — 20-40;
· для среднесерийного производства — 10-20;
· для крупносерийного производства — 1-10;
· для массового производства — не больше 1.
Поскольку величина Кзо = 5,74 – что в соответствии с ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД отвечает крупносерийному типу производства (для крупносерийного производства — Кзо = 1-10).
Шаг 6. Расчет коэффициента массовости.
Для обоснования типа производства следует определить коэффициент массовости, который рассчитывается по формуле:
Км = К di / h
где Кdi – относительная трудоемкость детали, ед.; h – число деталеопераций технологического процесса (в данном случае каждый станок выполняет одну деталеоперацию, следовательно h = 1).
Коэффициент массовости рассчитывается для односменной работы предприятия. Для этого необходимо найти действительный фонд рабочего времени работы оборудования Fд (ч), величина которого зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности, а также сложности наладки:
Fд = Fн х n х tс х [1 – (αр + αн)]
где Fн – номинальный фонд времени работы оборудования в год, ч; n – число смен работы, которое принимается равной единице; αр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03-0,07); αн – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05-0,1); Кв – коэффициент выполнения норм времени (1,01 — 1,10).
При односменном режиме работы оборудования, а также при условии, что величины приняты равными αр=0,06 и αн=0,09, действительный фонд времени будет равен:
Fд = (365-104-14) х 1 х 8 х [1 – (0,06 + 0,09)] = 1679,6 ч.
Величина относительной трудоемкости детали К di (ед.), или обезличенное число рабочих мест, необходимых для обработки детали, рассчитывается следующим образом (расчет приведен для каждой операции):
К di = (Т i х Nг) /(60 х Fд х Кв)
Коэффициент массовости по каждой операции технологического процесса обработки детали представлен в таблице
Км = (Т i х Nг) /(60 х Fд х Кв х h)
Таблица – Расчет коэффициента массовости
| № операции, тип оборудования | Тшт., мин | Кмi | |
| 040 Токарная с ЧПУ | 1,77 | (1,77х5076)/(60х1679,6х1,01х1) | 0,088 |
| 050 Токарная с ЧПУ | 8,9 | (8,9х5076)/(60х1679,6х1,01х1) | 0,444 |
| 060 Вертикально-сверлильная | 5,86 | (5,86х5076)/(60х1679,6х1,01х1) | 0,293 |
| 070 Круго-шлифовальна | 21,3 | (21,3х5076)/(60х1679,6х1,01х1) | 1,063 |
| 080 Горизонтально-фрезерная | 5,3 | (5,3х5076)/(60х1679,6х1,01х1) | 0,265 |
| 090 Токарная с ЧПУ | 2,8 | (2,8х5076)/(60х1679,6х1,01х1) | 0,140 |
| Итого | 2,293 |
Коэффициент массовости всего технологического процесса будет равен:
Км = ∑ Кмi/6 = 2,293/6 = 0,382
Нормативные значения коэффициента массовости всего технологического процесса составляют:
· для массового производства Км – больше или равно единице;
· для крупносерийного Км от 0,1 до 1,0;
· для среднесерийное Км от 0,04 до 0,1;
· для мелкосерийное Км менее 0,4.
По результатам расчетов коэффициент массовости находится в диапазоне 0,1 до 1,0, что указывает на крупносерийное производство.
Шаг 7. Серийное производство характеризуется изготовлением изделий, периодически повторяющимися партиями, поэтому при проектировании технологического процесса механической обработки для серийного типа производства определяется размер партии деталей (nд).
Количество деталей в партии (размер партии) определяется по формуле:
nд = tзд х Nг/Тд = 10 х 5076/234,65 = 216,32 шт.
где Nг – размер годовой программы выпуска, шт.; tзд – число дней, на которое нужно иметь запас деталей на складе (данная величина принимается, исходя из технологического процесса, примем tзд = 10дней); Тд — число рабочих дней в году, дн. (365-104-14) х (1 – 0,05) = 234,65дней.
Полученное значение округляем в большую сторону — nд = 217 шт.
Шаг 8. Расчет количества партий деталей в год (Sn) по формуле:
Sn = Nг/ nд = 5076/217 = 23,39 партий.
Полученное значение округляем в большую сторону — Sn = 24 шт.
Шаг 9. С учетом количества деталей в партии необходимо откорректировать годовую программу:
Nгк = 217 × 24 = 5208 шт.
Шаг 10. Расчет количества рабочих мест для каждой технологической операции определяется по формуле:
Где Срi –расчётное количество рабочих мест на i-операции, ед.; r — такт потока; Кв – коэффициент выполнения норм времени (0,5 – 1,0).
Принимаем Кв равное 0,8.
Такт потока r (мин./шт.) рассчитываются по формуле:
r = 60 х Тэф/ Nгк = 60 х 3724/5208 = 43 мин/шт.
где Тэф – действительный фонд времени работы оборудования, ч; Nг – программа запуска детали, шт.
Расчётное количество рабочих мест может получиться дробным числом. Поэтому по каждой операции необходимо установить принятое число рабочих мест Спрi (ед.).
При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перезагрузка 8-10%. Перезагрузка компенсируется снижением трудоемкости за счёт повышения режимов обработки.
Загрузка рабочих мест Кзi в процентах определяется по каждой операции технологического процесса и затем по линии в целом. Загрузка по операциям рассчитывается по формуле:
Кзi = Срi/ Спрi х 100%
Результаты расчётов следует представить в таблице.
Таблица – Расчет количества рабочих мест
| № операции, тип оборудования | Тшт., мин | Срi | Спрi | Кзi |
| 040 Токарная с ЧПУ | 1,77 | 1,77/(43 х 0,8) = 0,05 | 1 | 0,088 |
| 050 Токарная с ЧПУ | 8,9 | 0,26 | 1 | 0,444 |
| 060 Вертикально-сверлильная | 5,86 | 0,17 | 1 | 0,293 |
| 070 Круго-шлифовальна | 21,3 | 0,62 | 1 | 1,063 |
| 080 Горизонтально-фрезерная | 5,3 | 0,15 | 1 | 0,265 |
| 090 Токарная с ЧПУ | 2,8 | 0,08 | 1 | 0,140 |
| Итого | 1,33 | 6 |
Загрузка по линии в целом составит 1,33/6 х 100 = 22%
Таким образом, общая загрузка по линии составила 22%, наблюдается значительная недозагрузка на рабочих местах, которая в целом составит 78%.
Из приведенных расчетов можно сделать вывод, что
· Тип производства для выпуска данной детали – крупносерийный.
· Годовой объем выпуска детали, с учетом технологических потерь, составляет Nг = 5208 деталей.
· Количество деталей в партии nд = 217 шт.
· При принятом запасе деталей на складе 10 дней, количество партий деталей составляет 24 партий в год.
· Наблюдается значительная недозагрузка на рабочих местах, что требует принятия управленческих решений.
По окончанию выполненной работы необходимо сделать выводы, дать свои рекомендации.
Варианты для выполнения лабораторной работы № 3
Лабораторная работа № 4
Источник: infopedia.su
Определение трудоёмкости годового выпуска деталей
Для определения трудоёмкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на одну деталь и производственную программу, указанную в задании.
Расчёт выполняется по формуле
, (1)
где Tг I — трудоёмкость годового выпуска деталей по i-ой операции, ч.; tшт.i — норма времени на операцию, мин.
Результаты расчётов можно представить в виде таблицы 1.
Таблица 1 — Ведомость маршрутной технологии и трудоемкость годового выпуска деталей
| Наименование детали и операции | Тип и модель станка | Штучное время, tшт, мин | Программа, шт | Трудоёмкость годового выпуска продукции Тг, ч |
| Деталь. | ||||
| Операция 1 | ||||
| Операция 2 | ||||
| и т.д. | ||||
| Итого по детали. | ||||
| Деталь. | ||||
| Операция 1 | ||||
| Операция 2 | ||||
| и т.д. | ||||
| Итого по детали. | ||||
| Всего по цеху |
1.3 Режим работы предприятия и фонды времени. Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Механические цехи планируются с учетом двухсменного режима работы, а при уникальном оборудовании – трехсменного режима работы.
Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования Фд.о, определяется по формуле
где Дп и Дс –количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных (предпраздничных); Псм — количество рабочих смен в сутки; Кп -коэф-фициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (Кп =0,92…0,96).
При определении действительного годового фонда рабочего места без оборудования коэффициент Кп не учитывается.
Действительный фонд времени работы рабочего Фд.р определяется по формуле
где Кпр — коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам.
Продолжительность основного отпуска составляет 24 дня, тогда Кпр = 0,87.
1.4 Расчёт количества оборудования. Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.
На участке массового производства расчётное количество оборудования определяется по формуле
, (4)
где Ср — расчётное количество станков, шт; Тгij — трудоёмкость годового выпуска i–ой детали на j–ой операции, ч; Фд.о — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;, ч; Кв — коэффициент выполнения норм (Кв = 1,1…1,15).
Данные расчета потребности в оборудовании сводятся в таблицу 2.
Таблица 2 – Расчет потребности в оборудовании и его загрузки
| Наименование детали и операции | Годовая трудоём-кость Тг | Действи-тельный годовой фонд Ф о д, ч | Коэффици-ент выполнения норм Кв | Количество станков, шт | Коэффици-ент загрузки оборудова-ния, Кз |
| расчётное, Ср | принятое, Сп | ||||
| Деталь. | |||||
| Операция 1 | |||||
| Операция 2 | |||||
| и т.д. | |||||
| Итого по детали. | |||||
| Деталь. | |||||
| Операция 1 | |||||
| Операция 2 | |||||
| и т.д. | |||||
| Итого по детали. | |||||
| Всего по цеху |
Расчетное число станков может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называют принятым числом станков Сп. При установлении принятого числа станков допускается перегрузка в небольших пределах до 5 — 6 %. Перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число станков не более чем на 5 — 6 % превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа.
Источник: mydocx.ru