В условиях устойчивой номенклатуры выпускаемой продукции программа изготовления (выпуска) продукции, заготовок данного наименования обрабатывающим или заготовительным участком (цехом) определяется по формуле:
Nвып = Nпост + Nn.ск, (1)
где Nвып — программа участка (цеха) по выпуску деталей без учета фактического выполнения за предшествующий плановый период (месяц);
Nпост — количество деталей данного наименования, предназначенных к поставке в следующий потребляющий цех, шт.;
Nп.ск — то же, к сдаче на сбытовой склад завода, шт.;
Результаты расчетов сводятся в табл.1.
Расчет программы выпуска деталей 3
РАСЧЕТ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО 4
Расчет потребного оборудования (станков) на участке 5
Расчет размеров партии и ритмов производства 8
Расчет длительности производственного цикла 9
Построение календарного плана – графика запуска – выпуска деталей, закрепленных за участком на месяц 10
Расчет заделов и размеров незавершенного производства 1
Прибыль или слив? Реальный кейс студента после годовой программы Александра Герчика
Источник: www.stud24.ru
Расчет годовой программы запуска и определение типа производства табличным методом
В данном курсовом проекте в качестве узла представлен фрагмент червячно-цилиндрического редуктора.
Редуктором называют механизм, состоящий из одной или нескольких механических (зубчатая, цепная, червячная и т.д.) или гидравлических передач, предназначенный для уменьшения скорости вращения и увеличения крутящего момента.
Редукторы классифицируют по нескольким признакам, важнейшими из которых являются: тип используемых передач, количество ступеней, взаимное расположение осей и их положение в пространстве, способ крепления и др. При этом тип передачи – главный классификационный признак.
Типы редукторов:
· комбинированный редуктор (редуктор с различными комбинациями типов передач).
Цилиндрическая передача применяется для передачи вращательного движения между параллельными или соосными валами. Такие передачи обладают высоким КПД (0,94…0,98 в одной ступени) и значительной долговечностью.
Червячные передачи – это передачи зацеплением с непосредственным контактом витков червяка и зубьев червячного колеса. Червяк – это винт с трапецеидальной или близкой к ней по форме резьбой. Червячное колесо является косозубым зубчатым колесо с зубьями особой дуговой формы. Такая форма зубьев обеспечивает увеличение их длины и прочности зубьев на изгиб.
Червячная передача используется для передачи движения между скрещивающимися (обычно под прямым углом) осями. Одним из существенных преимуществ червячных передач является возможность получить большое передаточное число в одной ступени (до 80 в редукторах общего назначения и до нескольких сотен в специальных редукторах). Данные передачи обладают высокой плавностью хода и бесшумностью в работе и самоторможением при определенных передаточных числах, что позволяет исключать из привода тормозные устройства.
Практическое занятие 1
Расчет годовой программы запуска и определение типа производства табличным методом
Заданная годовая программа выпуска деталей составляет .
Годовая программа запуска деталей в производство рассчитывается по следующей формуле:
, где
– коэффициент, характеризующий технологический брак (4…5% от годовой программы выпуска);
– коэффициент незавершенного производства (2…3% от годовой программы выпуска);
;
Принимаем .
Расчетный такт производства:
, где
– расчетный фонд работы в часах при двухсменном режиме работы (принимаем 
);
.
Действительный такт производства:
, где
– коэффициент загрузки оборудования (
); 
.
Тип производства определяется по следующей таблице:
Годовая программа выпуска
По таблице данной годовой программе выпуска и массе детали соответствует крупносерийный тип производства. Данный тип производства имеет следующие характеристики:
· большая годовая программа выпуска изделий;
· узкая номенклатура выпускаемых изделий;
· заготовки имеют как можно меньшие припуски на обработку;
· для механической обработки используется специальный инструмент;
· невысокая квалификация рабочих (2-3 разряд);
· закрепляемость операций (2…10 операций на одном рабочем месте);
· трудоемкость изготовления деталей мала, а т.к. трудоемкость является одной из составляющих себестоимости продукции, то себестоимость также мала;
· применение специального оборудования и инструмента снижает гибкость производства до минимума.
Источник: megalektsii.ru
II. Анализ программы выпуска изделий и типа производства
Производственная программа оказывает влияние на разработку маршрутной технологии, на выбор типа производства, предопределяет организационно-производственные принципы и технические средства.
Годовой объем выпуска деталей (производственную программу) определяют по формуле:
где Nсб — годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт.; n — количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной единице), шт.; Кр — коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (Кр=0, 75).
Годовой объем выпуска деталей задан по заданию — 1000шт.
Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания.
Тип производства определяет форму его организации, принципиальные решения при проектировании технологических процессов, используемые средства технологического оснащения, степень детализации проработки технологических процессов и др.
Тип производства определяют следующим образом:
1. Определяют такт выпуска (время между выпуском двух смежных изделий):
, (2)
где Фн — номинальный годовой фонд времени рабочего времени, ч (при двухсменном режиме работы ремонтного предприятия Фн =4140 ч); η — коэффициент, учитывающий потери времени на текущий ремонт и наладку оборудования (η =0, 96…0, 98); Фд — действительный годовой фонд времени рабочего времени, ч; N — программа выпуска продукции, шт.
2. Находим штучное время:
где будет равно:
где — время на чистовую обработку,
— время на черновое точение,
расточной коэффициент
Т.к. , то производство мелкосерийное.
Исходя из объёма годового выпуска принимаем тип производства — мелкосерийное.
III. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению
Исходя из конструкции детали и условия её работы, можно предположить наличие следующих дефектов.
Возможный дефект поверхности 1 — износ по образующей, поверхности 2 — скол зуба.
Дефект детали — износ по образующей, риски и задиры. Износ относительно номинального размера 0, 9мм.
Восстановление детали будем производить путём наращивания слоя металла.
На основании дефектов детали и технических возможностей предприятия выбираем для сравнительного анализа следующие способы восстановления:
1 способ:
1) предварительная механическая обработка (точение) до Æ 25 мм;
2) механизированная наплавка под слоем флюса до Æ 29 мм;
3) окончательная механическая обработка (точением) под номинальный размер до Æ 28мм.
2 способ:
1) предварительную механическую обработку (точение) до Æ 25 мм;
2) механизированная вибродуговая наплавка до Æ 29 мм;
3) окончательная механическая обработка (точение) под номинальный размер до Æ 28мм.
Рассмотрим первый способ и оценим его эффективность по критерию относительной стоимости восстановления.
Вероятность появления отказа детали по износу, прочности, усталостной прочности и отслаиванию покрытия соответственно равна:
коэффициент износостойкости К11:
Коэффициент сопротивления детали смятию K12:
Коэффициент долговечности K13:
Коэффициент сцепления с основным металлом K14:
Определим относительную долговечность восстановленной детали:
(3)
Р1=0, 91× 0, 7+0, 95× 0, 2+0, 7× 0, 05+1× 0, 05=0, 912
Определим относительную стоимость восстановления детали:
, (4)
где Cв z — стоимость восстановления детали данным способом; — относительная долговечность восстановленной детали; az — коэффициент, учитывающий возможные потери от внезапного отказа восстановленной z-м способом детали.
az= (5)
где а1 — коэффициент, учитывающий потери от естественного износа при трении; а1=1;
а2 — коэффициент, учитывающий потери, обусловленные появлением мгновенных отказов из-за недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и отслоения материала покрытия от основного материала детали; в ремонтной практике а2=10;
— вероятность того, что деталь, восстановленная z-м способом, откажет соответственно из-за износа, недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и недостаточной прочности сцепления слоя покрытия с основным материалом детали; 
; 
; 
; 
; если по расчету 
получается отрицательным, то его значение нужно брать равным нулю (0£ 
£ 1).
Определим стоимость восстановления детали данным способом.
Сначала нужно определить площадь обрабатываемой поверхности шейки вала S, м 2 :
, (5)
где D — диаметр шейки, мм; L — длина шейки, мм; Трудоемкость k-й операции определяется по формуле:
, (6)
где tk0 — трудоемкость обработки 1 м 2 поверхности 1-м способом на глубину (толщину) Нk, чел. ·ч; hk — толщина фактически наращиваемого слоя, или глубина обработки (на сторону), мм; Нk — рациональная толщина покрытия 1-м способом, мм.
Предварительная механическая обработка:
глубина 
мм, площадь 
Наплавка под слоем флюса:
толщина 
мм, площадь 
Окончательной механическая обработка:
глубина 
мм, площадь 
Трудоемкость предварительной механической обработки:
чел. ·ч
Трудоемкость наплавки под слоем флюса:
чел. ·ч
Трудоемкость окончательной механической обработки:
чел. ·ч
Расход материалов определяется по формуле:
, (7)
где gk0 — приведенный расход материалов на обработку 1м 2 поверхности детали 1-м способом на глубину (толщину) Нk, кг;
кг; 
кг;
кг.
Расход электроэнергии определяется по формуле:
(8)
, 
Учитывая, что механическая обработка ведется по четвертому разряду, а газовая ручная сварка — по третьему разряду тарифной сетки, определим затраты на заработную плату, материалы и электроэнергию С1, С2, С3:
С1=0, 3519× 8, 52+0, 13× 7, 60+0, 323× 8, 52=6, 46 руб;
С2=0, 05175× 74+0, 165× 51+0, 0475× 74=15, 76 руб.;
Общая стоимость восстановления:
Св1=6, 46+15, 76+2, 55+16, 15= 40, 92 руб.
Относительная стоимость восстановления детали:
Рассмотрим второй способ и оценим его эффективность по критерию относительной стоимости восстановления.
Вероятность появления отказа детали по износу, прочности, усталостной прочности и отслаиванию покрытия соответственно равна:
коэффициент износостойкости К21:
Коэффициент сопротивления детали смятию K22:
Коэффициент долговечности K23:
Коэффициент сцепления с основным металлом K24:
Определим относительную долговечность восстановленной детали:
Р2=0, 7× 1+0, 2× 0, 95+0, 05× 0, 62+0, 05× 1=0, 9725
Определим относительную стоимость восстановления детали:
, где Cв z — стоимость восстановления детали данным способом; — относительная долговечность восстановленной детали; az — коэффициент, учитывающий возможные потери от внезапного отказа восстановленной z-м способом детали.
az=
где а1 — коэффициент, учитывающий потери от естественного износа при трении; а1=1;
а2 — коэффициент, учитывающий потери, обусловленные появлением мгновенных отказов из-за недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и отслоения материала покрытия от основного материала детали; в ремонтной практике а2=10;
— вероятность того, что деталь, восстановленная z-м способом, откажет соответственно из-за износа, недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и недостаточной прочности сцепления слоя покрытия с основным материалом детали; 
; 
; 
; 
; если по расчету 
получается отрицательным, то его значение нужно брать равным нулю (0£ 
£ 1).
, 
, 
Определим стоимость восстановления детали данным способом.
Сначала нужно определить площадь обрабатываемой поверхности шейки вала S, м 2 :
, (9)
где D — диаметр шейки, мм; L — длина шейки, мм; Трудоемкость k-й операции определяется по формуле:
, (10)
где tk0 — трудоемкость обработки 1 м 2 поверхности 1-м способом на глубину (толщину) Нk, чел. ·ч; hk — толщина фактически наращиваемого слоя, или глубина обработки (на сторону), мм; Нk — рациональная толщина покрытия 1-м способом, мм.
Предварительная механическая обработка:
Глубина мм
Площадь
Толщина 
мм, Площадь 
Окончательной механическая обработка:
Глубина 
мм, Площадь 
Трудоемкость предварительной механической обработки:
чел. ·ч
чел. ·ч
Трудоемкость окончательной механической обработки:
чел. ·ч
Расход материалов определяется по формуле:
, (11)
где gk0 — приведенный расход материалов на обработку 1м 2 поверхности детали 1-м способом на глубину (толщину) Нk, кг;
кг; 
кг;
кг.
Расход электроэнергии определяется по формуле:
;
Учитывая, что механическая обработка ведется по четвертому разряду, а наплавка — по третьему разряду тарифной сетки, определим затраты на заработную плату, материалы и электроэнергию С1, С2, С3:
С1=0, 3519× 8, 52+0, 138× 7, 60+0, 323× 8, 52=6, 8 руб;
С2=0, 05175× 74+0, 134× 54+0, 0475× 74=14, 58 руб.;
С3= (2, 01+1, 014+1, 843) × 0, 5=2, 43 руб
Общая стоимость восстановления:
Св2=6, 8+14, 58+2, 43+17=40, 81 руб.
Относительная стоимость восстановления детали:
Вывод: второй способ восстановления по критерию относительной стоимости восстановления является лучшим. Принимаем способ восстановления:
1) предварительную механическую обработку до Æ 25 мм;
2) механизированная вибродуговая наплавка до Æ 29 мм;
3) окончательная механическая обработка под номинальный размер до Æ 28мм
Дальнейшее описание операций восстановления приводим только для указанной в задании дефектной поверхности.
Последнее изменение этой страницы: 2019-03-29; Просмотров: 556; Нарушение авторского права страницы
lektsia.com 2007 — 2023 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.07 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь
Источник: lektsia.com