Что за программа just in time

Just in time — это способ уменьшения запасов на складе и затрат на ресурсы. При таком методе закупаются и изготавливаются только те товары, комплектующие или материалы, которые нужны сейчас. А склад не забивается в ожидании других заказов.

Этот принцип удовлетворяет реальный спрос на продукцию и противоположен массовому производству. Во втором случае товары выпускаются большими партиями, лежат на складе и ждут заказа. При управлении «Точно вовремя» компания выпускает продукцию небольшими партиями и под заказ.

Почему массовое производство дороже

«Джаст ин тайм» делает производство эффективным за счет снижения потерь , например, лишних перемещений товаров по складу или слишком больших запасов. То есть действий, повышающих цену, но не ценность продукта.

What is Just-in-Time (JIT) Inventory Management?

Часто на предприятиях специально копят резервы для подстраховки. Кто знает, вдруг возникнут проблемы:

• изменится график;
• нужно будет переналадить оборудование;
• товары окажутся с дефектами, их придется заменять;
• поставки начнут задерживаться.

Но запасы порождают новые трудности:

• у рабочих нет мотивации, чтобы улучшать процессы;
• для перемещения большого объема продукции нужны конвейеры, погрузчики и прочая техника;
• для управления складом также требуется дополнительный персонал;
• из-за выпуска крупных партий работа замедляется и копится незавершенное производство.

Способ JIT не такой уж и современный, его еще называют производственной системой Toyota (TPS) . Его придумали после Второй мировой войны, когда страны жили в дефиците. Автомобильная сфера урезала потребление ресурсов, чтобы выжить и сохранить конкурентоспособность. Так на заводах Toyota в Японии 50–70-х годов сформировался Just in time, а в 80-х появился в США и Европе. Компоненты и сырье поступали в нужном количестве по составленному графику, в нужное место на конвейере и в конкретное время.

Не отходя далеко, рассмотрим пример принципа Just in time из мира машин. Если автосборочному заводу пора устанавливать подушки безопасности, он не хранит запас этих подушек на полках, а получает их, когда автомобили поступают на конвейер. Поставка и сборка происходят впритык.

Just in time использует Amazon, Apple, Boeing, Nike, Tesla, Zara. В России бережливое производство JIT пытается наладить «КАМАЗ», «АВТОВАЗ», «Заволжский моторный завод» и другие. Например, «КАМАЗ» за счет оптимизации логистики в 5-6 раз ускорил внутренние перевозки.

Для чего нужен метод «Точно в срок»

Главная цель — тратить меньше денег на хранение запасов и повысить оборачиваемость. В итоге потребитель получит качественный товар быстро и по более низкой цене.

Принцип Just In Time / Что это такое и как применять?

Как этого добиться:

1. Сократить число складских помещений для хранения излишков.
2. Уменьшить количество персонала, необходимого для управления складом.
3. Исключить дефекты в производстве, даже самые незначительные.
4. Устанавливать заготовки быстрее . Это делает короче производственный цикл и уменьшает запасы.
5. Свести запасы почти к нулю, но, когда надо, быстро пополнять.
6. Покупать у местных поставщиков. Чем меньше расстояние до предприятия, тем быстрее и надежнее доставка. И страховые запасы не нужны.
7. Перемещать малые партии между станциями. В идеале — одна деталь в единицу времени. Чтобы было удобнее следить за передвижениями, часто используют карточки «Канбан».

Что такое «Канбан»

Канбан — японское слово, где дословно «кан» — визуальный, «бан» — доска. Эта система планирования часто идет в комплекте вместе с бережливым производством Just in time. Ее разработал инженер Toyota Тайити Оно.

«Канбан» наглядно оформляет процессы на доске с помощью карточек (бумажных или цифровых). Так команда знает, на какой стадии находится определенная задача в любую секунду. Система показывает, что нужно произвести, когда и сколько. Новые задачи не добавляют, пока не завершены начатые. То есть фокус внимания не на планировании, а на работе.

Такая доска подходит для IT, маркетинга, образования, строительства и даже для составления списка дел на день. Тогда колонок будет три: «сделать», «в работе», «готово».

В промышленной сфере «Канбан» определяет время выполнения заказа и время цикла вообще. Это помогает поставить границу запасов незавершенного производства и избежать лишних мощностей.

Каждый сотрудник видит, какие товары еще не достигли финального этапа или не готовы к отгрузке. Сюда входят полуфабрикаты, компоненты, недоделанные изделия, товары, которые сейчас упаковывают, маркируют или отправляют на склад. Карточки отражают, как запасы перемещаются по заводу, и сигнализируют, что пора заказывать дополнительные поставки.

С карточками «Канбан» сотрудникам понятно, что они должны сделать, и видно, на каком этапе работа. Система согласует взаимодействие многих людей и регулирует нагрузку участников.

Внедрить «Точно в срок» и «Канбан» — непросто. Прежде чем все заработает, компании перебирают инструменты и техники. Но самое важное — придется менять отношение сотрудников к работе и корпоративную культуру.

Хоть способ организации предприятия зависит от собственника и менеджеров, важнее здесь рабочие. В JIT сотрудники — актив компании. Это хорошо обученные и мотивированные спецы, которые принимают решения серьезнее, чем коллеги в традиционных системах. Однако и спрос с них больше.

Плюсы концепции JIT

1. Первое преимущество — и плюс, и минус одновременно. «Точно вовремя» требует детального планирования всей цепочки поставок и крутого ПО. Это долго, дорого, придется обучать персонал, зато ошибок почти нет, каждый процесс находится под контролем.
2. Сокращение непригодных запасов. Компании не придется списывать устаревшие товары.
3. Снижение затрат на хранение. Складские помещения освободятся или будут использованы для других целей.
4. Улучшение качества продукции. Чем меньше вещей двигается по цеху, тем больше сотрудники концентрируются на производстве и лучше находят дефекты.
5. Уменьшение количества повреждений. На складе минимальный запас, поэтому несчастные случаи и порча, связанные с хранением, случаются реже.

Отдельно хочется выделить гибкое реагирование на изменение спроса . Продукция не копится на складе, значит, завод может оперативно изменить товар под запросы покупателей. Потому что рабочие многозадачны, оборудование универсально и планирование четко по карточкам «Канбан».

Но, чтобы производство JIT было успешным, компании нужно стабильное оборудование и поставщики с кристально чистой репутацией.

Минусы Just in time

Система «Джаст ин тайм» экономит средства, но все не так радужно:

1. Почти невозможно контролировать скорость и производительность поставщиков, а от них зависит многое.
2. На компанию сильно влияет экономическая ситуация в мире. Например, цены на сырье или бензин могут внезапно вырасти. Придется купить задорого, ведь нет времени ждать, когда будет дешевле.
3. Just in time — не для интровертов, здесь всегда нужно поддерживать коммуникацию между поставщиком и производителем.
4. Во время сбоев без резервных запасов завод и продажи могут встать.
5. Точно вовремя — бережливое производство, но оно не очень бережет природу. Постоянные перевозки между поставщиком, производителем и покупателем загрязняют окружающую среду.
6. Транспорт и строительство ровной дороги стоят дорого.

Как перейти на управление запасами JIT

Сначала оцените, потянет ли этот переход организация. Ответьте на вопросы:

1. Вы сможете быстро изготавливать или доставлять товары?
2. Вы достаточно уверены в своем прогнозе продаж, учли колебания спроса и сезонность?
3. Вы хорошо адаптируетесь к перебоям с поставщиками или стихийным бедствиям?
4. Насколько надежны ваши поставщики? Они смогут доставлять товары вовремя?
5. Готовы ли ваши сотрудники к обучению и еще большей ответственности? Скорее всего, им придется уметь много всего, чтобы заменять друг друга на разных этапах производства.
6. Насколько современное у вас программное обеспечение для управления запасами по системе JIT?

Особенно важно оценить риски и выгоды метода компаниям с большими объемами. Возможно, стоит попробовать другие стратегии, например, вместо «Точно в срок» — «Бережливое производство».

Эта концепция управления по максимуму исключает потери и оптимизирует процессы: от вовлечения персонала до доставки изделий клиентам.

JIT — это лишь часть «Бережливого производства», которая фокусируется на управлении запасами и жестком контроле поставок. Тогда как вся концепция строится на устранении потерь и оптимизации.

Можно ли назвать Just in time экологичным? Нет, но философия JIT делает ведение бизнеса более осознанным. В ее сути — минимум пространства, материальных запасов и ориентация на качество. «Точно в срок» — это крутой инструмент, чтобы сократить траты времени, лишнего места и товаров в производстве.

Концепция удовлетворяет трем желаниям покупателей: качественная продукция, адекватная цена и быстрая доставка. Чтобы желания исполнялись, надо все контролировать и следить за графиком. Производство не должно поддаваться сбоям и нарушениям, а в сотрудниках и поставщиках важно поддерживать заинтересованность. Тогда вы наладите плавный и быстрый поток поставок, безболезненно сократите излишки и незавершенки, снизите себестоимость и сделаете хорошие товары.

Зарубежные и российские компании доказали, что невозможное возможно. Дерзайте и вы, Джаст ду ит ин тайм!

Источник: aspro.cloud

Быть вовремя во всем Just-In-Time (JIT)

Как и философия бережливого производства, концепция Just-In-Time появилась как часть Toyota Production System. Японский опыт вскоре после внедрения системы в Toyota Motors начали перенимать западные компании.

Знаменитая Hewlett-Packard стала одним из пионеров американского опыта внедрения «Точно-в-срок». Использование JIT в четырех дочерних компаниях (Greeley, Fort Collins, Computer Systems, Vancouver) позволила увеличить производительность труда (на 100% в Greeley) и количество отгруженной продукции (на 20% в Vancouver), уменьшить время производственного цикла (на 50% в Fort Collins).

История создания JIT

Первой концепцию «Точно-в-срок» как часть бизнес-модели стала использовать Toyota в 70-ых гг. Больше 15 лет ушло на совершенствование методики, которая заняла значительное место в управлении компанией вместе с бережливым производством.

Предпосылки к использованию концепции Just-In-Time нужно искать в послевоенный период. На разработку новой философии производства повлияло 3 фактора:

• финансовый кризис и отсутствие в обороте наличных средств сделало невозможным финансирование масштабных методов производства инвентарных запасов (как это было принято, к примеру, в США).
• в Японии не хватало места для строительства крупных фабрик и складов для производства и хранения продукции.
• высокий уровень безработицы — при этом оплата труда японского рабочего в несколько раз уступала оплате идентичного труда американского, а женский труд оценивался на 40% ниже, чем мужской.

Казалось, за пару десятков лет Toyota наладила механику как часы. Но для идеальной работы Just-In-Time необходимо соблюдение ряда условий:

1. стабильное производство
2. высококвалифицированный персонал
3. отсутствие поломок на заводах
4. надёжные поставщики
5. быстрая установка и переналадка механизмов, отвечающих за финальную сборку автомобилей.

Нарушение одного из условий чуть не привело к полному краху методики в феврале 1997 года. Пожар на заводе по производству тормозов привёл к резкому снижению выпускной способности P-клапанов для машин Toyota.

При этом компания была единственным поставщиком этих частей, и то, что завод был закрыт на протяжении нескольких недель, могло разрушить линию поставки Toyota. Из-за того, что она отсылала заказы на части только тогда, когда получала новые заказы от покупателей, запас P-клапанов исчерпался за один день. Производственные линии остановились на два дня, пока поставщик не смог продолжить сборку необходимых деталей.

Другим поставщикам «Тойоты» тоже пришлось прекратить работу, ведь автопроизводитель не нуждался в других деталях из-за простоя производства. Пожар на одном заводе стоил компании около 15 млрд. долларов потерянной прибыли и 70 000 машин из-за двухдневного простоя.

На Западе про использование JIT впервые узнали в 1977 году благодаря двум статьям:

• А. Эшбёрна «Знаменитая „Система Охно“ Тойоты» (название появилось из-за личности бизнесмена Тайчи Охно, который считается отцом бережливого производства)
• Ю. Шугимори «Производственная система Toyota и канбан: материализация систем „точно-в-срок“ и „уважение-человека“».

С 80-ых основы Just-In-Time стали применяться компаниями в США и других развитых странах. Большой теоретический вклад во внедрение концепции в производство сделало выступление Фуджио Чо (позднее он стал президентом Toyota Motor Corp.) на конференции в Детройте в Международном штабе компании Ford в 1980 году. В нём он детально объяснил особенности системы производства Toyota и подчеркнул преимущества JIT и Toyota Production System.

Яркий и заразительный пример успешного применения методики «Точно-в-срок» в то время — компания Omark Systems (сейчас Blount International, Inc). Она создала модификацию концепции под названием ZIPS (zero inventory production system), которая дала прирост в производительности около 35%.

Ричард Шонбергер в книге «World Class Manufacturing Casebook: Implementing JIT and TQC» в качестве доказательства эффективности приводит слова из опроса сотрудника компании:

С защитой труда стало намного лучше. Раньше мы могли работать 24 часа в сутки 7 дней подряд, а потом наступал длительный перерыв. Слишком часто мы работали над деталями, которые не были нужны. Теперь мы больше заняты тем, что работаем над необходимыми деталями.

Дальнейший толчок к изучению и использованию Just-In-Time дала книга Дэниэла Джонса и Дэниэла Руса «The Machine That Changed The World«.

Что такое «Точно-в-срок» и зачем это вашей компании?

«Точно-в-срок» или Just-In-Time — система производства, при которой выпускаются только те изделия, которые нужны потребителям точно в нужное время и в необходимом количестве.

Это диаметрально противоположный массовому производству подход. Два ключевых различия — в следующем:

• при массовом производстве изделия выпускаются крупными партиями, которые поступают на склад и доставляются потребителями тогда, когда поступает заказ. При системе JIT выпуск происходит по мере заказов.
• массовое производство заточено под выпуск одного вида и спецификации продукта крупными партиями, Just-In-Time — под небольшие партии разнообразных изделий.

При этом нельзя механически перенять концепцию «Точно-в-срок». Переход к ней требует нового подхода к планированию и регулирования производства, так как в JIT оно основано на заказах потребителей. Необходимо также проанализировать необходимость расширения штата и функций операторов по работе с клиентами, изменения расположения оборудования.

Яркий пример внедрения Just-In-Time — компания Dell. Майкл Делл выбрал путь прямых продаж, когда сборка ПК начиналась только после его заказа. Такое решение позволило почти на три месяца раньше, чем HP, начать установку процессоров Pentium 4, так как на складе попросту не было огромного количества нераспроданных CPU предыдущего поколения!

Потери — элемент производственного процесса, который повышает затраты и не добавляет ценности.

Концепция DRIFT как развитие идей Just-In-Time

DRIFT расшифровывается как Do it right the first time. Эта концепция появилась вслед за JIT в 80-ых. Она подразумевает настройку процессов и систем таким образом, чтобы отдел продаж получил продукцию от производства один раз, но без малейший ошибки.

DRIFT потенциально снижает стоимость производства убирая необходимость перераспределения избыточных запасов или управления потребительскими возвратами.

Суть концепции проста —
всё, что производится, имеет нулевую вероятность ошибки.

Это значит — всё, что выходит с конвейера, выполняется в первый раз. Исчезают риски переделки и исправлений, а с ними — потеря репутации бренда.

Для воплощения методики DRIFT необходимо связать системы, процессы и рычаги управления в единое целое для снижения риска ошибок до нуля при первом запуске. В этом хорошо помогут чек-листы.

К сожалению, в странах СНГ исследований по DRIFT нет. Тем временем, её применяют даже в Армии США: chief warrant officer Калеб Китрелл в вверенной дивизии воплощает три DRIFT-стратегии:

1. Поймите, какую высокую цену приходится платить за совершение ошибок.
2. Лидеры постоянно мониторят и выходят в те места, где солдаты менее склонны совершать ошибки и тратить время.
3. Активно работайте над устранением недостатком и помогайте командованию воплощать решения в жизнь.

Преимущества и недостатки JIT

К однозначным преимуществам Just-In-Time относятся:

• сохранение конкурентоспособности компании — становится возможным лучше удовлетворять потребности клиентов и в то же время снизить затраты (в частности, на хранение готовых изделий).
• гибкое реагирование на изменение спроса — производство заточено под быструю переналадку. Нет накопления продукции — нет её морального устаревания на складах. Яркий пример того, что будет, если не применять технику «точно-в-срок», стала игровая консоль Amstrad GX4000. Выпущенная в начале 90-ых, она безнадёжно устарела в технологическом плане, хотя и была сделана качественно сделана. После первого полугода стало ясно, что никто не будет покупать бесперспективную консоль, но производство не было готово к такому повороту. За 2 года компания-разработчик постоянно снижала цену, пытаясь продать хоть что-то, и ожидаемо обанкротилась.
• сокращение производственного цикла — помимо очевидного плюса в виде скорости производства, обеспечивает другое преимущество — быстрый возврат вложений в производство продукции.
• высвобождение ресурсов — можно направить на изготовление другой продукции или выполнение задач, на которые до этого не хватало бюджета и времени.

При этом концепция «Точно-в-срок» полезна не только для компании в целом, а и для каждого работника.

В книге «Точно вовремя» для рабочих к таким плюсам относят:

1. гарантия трудовой занятости из-за усиления конкурентоспособности компании
2. устранение избытка незавершенного производства
3. отпадает необходимость транспортировки и хранения незавершенного производства
4. сокращение времени переналадки оборудования
5. выявление и устранение причин дефектов и поломок оборудования, из-за которых возникают задержки в производственном цикле.

Не лишена система «Точно-в-срок» и недостатков. К ним относятся:

• большая зависимость от поставщиков — крайне важно найти таких поставщиков, которые территориально будут рядом с вашими производственными мощностями или могут быстро обеспечить необходимыми материалами в ограниченные сроки.
• возможное увеличение стоимости материалов — заказы небольших партий деталей приводит к увеличению их себестоимости.
• трудовая уязвимость работников — несмотря на повышение конкурентоспособности компании, а значит — гарантии трудовой занятости — попытки своевременной реакции на условия спроса и предложения приводят к распространению нетрадиционных механизмов трудового регулирования (контракты, временная / проектная работа).
• в ряде случаев выгоднее хранить товар на складе, чем постоянно довозить его — актуально преимущественно для малого бизнеса или производства, поставщики которого находятся в другом регионе/стране.
• повышение транспортных расходов — так как товар довозится по мере необходимости, а не складируется на складе и выдаётся оттуда же.
• повышенные требования к проектному менеджменту — в случае неналаженного рабочего процесса вероятны простои среди работников. Без персонального таск-менеджера не обойтись!
• повышенная уязвимость к ухудшениям международной и национальной экономической ситуации — например, скачки цен на производство топлива для транспорта существенно ударит по стоимости логистики, а значит и прибыльности производства.

ТОП-5 полезной литературы по теме

Преимущественно, концепцию Just-In-Time рассматривают в качестве элемента канбана или бережливого производства.

Мы сформировали свой топ-5 книг, в которых этой системе уделено максимум внимания:

1. «The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production— Toyota’s Secret Weapon in the Global Car Wars That Is Now Revolutionizing World Industry» James Womack — бестселлер, который дал мощный толчок к изучению бережливого производства в целом и «Точно-в-срок» в частности. Книга впервые была выпущена в 1991, а последнее переиздание датировано 2007 годом. Материал основан на пятилетнем изучении Массачусетским институтом технологий будущего автомобильной индустрии, на которое было затрачено $5 млн.
2. Just-in-Time for Operators — своеобразная «JIT для чайников». Все элементы системы «Точно-в-срок» разложены по полкам, информация структурирована, много сносок с объяснением терминологии.
3. Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте Тайити Оно — уже то, что книга подготовлена специалистами Toyota, говорит о том, что такому источнику можно доверять. Книга состоит из учебных материалов, подготовленных к семинарам по Toyota Production System в 70-ых годах.
4. «Do It Right the First Time: A Short Guide to Learning From Your Most Memorable Errors, Mistakes, and Blunders» Gerard I. Nierenberg — руководство к определению и снижению количество ошибок — как в работе, так и в жизни. Разработанная автором Error Awareness System перекликается с концепцией DRIFT.
5. «Just-in-Time: Making It Happen: Unleashing the Power of Continuous Improvement» Wlliam A. Sandras — книга посвящена процессу внедрения «Just-In-Time» на производстве. Раскрывается здесь и тема взаимодействия поставщиков и потребителей, и разработке работающей системе Канбан, и интеграции JIT с другими инструментами на производстве.

Вердикт

Концепция Just-In-Time позволяет удовлетворить 3 желания потребителей: высокое качество продукции, разумная стоимость и быстрая доставка заказа.

Применение системы «Точно-в-срок» — мощный инструмент для устранения потерь в процессе производства.

Он повышает конкурентоспособность компаний за счёт выпуска широкого ассортимента продукции при невысокой стоимости, хорошем качестве и коротком производственном цикле.

Источник: worksection.com

Концепция «точно в срок»: преимущества, применение, альтернативная методика

Концепция «точно в срок» (или JIT ― аббревиатура от английского перевода фразы «Just in time») представляет собой метод управления запасами. При использовании такого подхода ресурсы, необходимые в процессе производства, закупаются или поставляются на склад только тогда, когда это действительно нужно. Методика «точно вовремя» способна значительно повысить конкурентоспособность компании на рынке за счет минимизации отходов и повышения эффективности производственного процесса.

История разработки метода

JIT был впервые разработан и применен топ-менеджером Тайити Оно на заводах автомобильной компании Toyota. Корпорация столкнулась с серьезными проблемами после Второй мировой войны, но смогла выжить благодаря инновационному подходу к управлению запасами. На предприятии поняли, что в условиях ограниченных ресурсов закупать запчасти и комплектующие наперед нецелесообразно. Эффективнее планировать покупки строго под уже проданные или зарезервированные к выкупу автомобили. При этом сами процессы производства должны быть настолько строго регламентированы, чтобы не возникало остатков или, наоборот, в самый критический момент не выяснилось, что для производства не хватает детали.

Преимущества методики

Недостатки системы

Несмотря на то, что модель «точно в срок» экономит много финансовых средств для компаний, которые ее используют, она также имеет несколько недостатков. Их необходимо понимать, чтобы избежать недоразумений и негативных результатов. Самая слабая сторона методики ― оперативные доработки в случае нарушения технологии производства.

Очень сложно исправлять дефекты, когда запасы сведены к минимуму, а объемы закупленных запчастей основаны на первоначальных заказах конечных клиентов. Также модель «джаст ин тайм» зависит от ответственности поставщиков. На третьих лиц сложно повлиять, поэтому необходимо обеспечить альтернативные цепочки поставок.

Кроме того, производитель должен быть в состоянии покрыть любые внезапные повышения цен на товары, поскольку времени для поиска нового партнера, предлагающего более выгодные цены, обычно нет. Концепция JIT очень чувствительна к сбоям любого рода.

Политические, экономические санкции и даже природные катаклизмы могут привести к полной остановке производства, поскольку не будет никаких избыточных запасов, на которые можно опереться до восстановления логистических цепочек. Топ-менеджеры должны тщательно отслеживать все производственные маршруты. Нужно использовать специализированное программное обеспечение, которое делает весь процесс поставок и производства более управляемым. Также важно обучить персонал расчету необходимого количества запчастей, инструментов.

Какие элементы используют совместно с JIT

• дефекты продукции;
• рабочее время (простои);
• транспортировка;
• амортизация;
• перепроизводство;
• избыточная обработка;
• лишние движения.

Минимизация отходов ― одна из целей системы ДжИТ. Вот почему при поиске топ-менеджеров в производственные компании, рекрутеры обязательно проверяют навыки эффективного управления запасами.

Концепция «на всякий случай»

Принцип «точно вовремя» не единственный. Ему противопоставляют методику just in case (в переводе «на всякий случай»). Эта стратегия основана не на фактических продажах, а на прогнозах.

Топ-менеджеры стараются заранее закупать всё необходимое для удовлетворения любого уровня спроса. Предприятия, использующие методику JIC, с большей вероятностью смогут избежать негативных последствий форс-мажоров, а также заработать на неожиданном увеличении спроса, сэкономить при резких скачках стоимости материалов.

В отличие от концепции «точно вовремя», методика «на всякий случай» отдает приоритет постоянной готовности компании к любым непредвиденным ситуациям. Главный плюс ― защита предприятия от отставания в производстве или потери доходов из-за того, что не будет физической возможности удовлетворить спрос.

Эта стратегия управления окупается, когда невозможно предсказать спрос, а сырье или комплектующие подвержены внезапным скачкам цен. JIC также полезна в условиях ненадежности поставщиков, когда логистические маршруты подвергаются постоянным изменениям.

Существенный недостаток метода ― для поддержания запасов требуется достаточно много финансовых ресурсов. При падении спроса придется тратить дополнительные деньги на хранение, защиту от порчи закупленных материалов.

Компании используют «точно в срок», чтобы сократить избыточные запасы и наладить процесс бережливого производства. Методика «на всякий случай» используется для минимизации нехватки запасов из-за внезапного увеличения потребительского спроса.

• в хороших условиях дает возможности для роста прибыли;
• повышение конкурентоспособности ― компания сможет удовлетворить практически любой уровень спроса, повышая свое конкурентное преимущество и даже увеличивая долю рынка в кризисных и форс-мажорных ситуациях;
• меньше упущенных возможностей ― продолжение деятельности, возможность удовлетворения «сиюминутного спроса» без долгого ожидания пополнения складских запасов.
• снижение зависимости от колебаний рынка ― компании, которые работают по системе «точно во время», вынуждены тратить много ресурсов на точные прогнозы спроса, а вот при методике «на всякий случай» уровни запасов достаточно высоки, чтобы в принципе не зависеть от увеличения спроса.
• экономия ― организации могут воспользоваться оптовыми скидками или совершать крупные закупки по самым низким ценам, что снижает себестоимость готовых товаров.

«На всякий случай» не решает абсолютно все производственные проблемы. У этой методики есть достаточно серьезные минусы:

Гибридная модель

Строгое следование системам «Джаст Ин Тайм» или «Джаст Ин Кейс» имеет больше минусов, чем плюсов. На практике они лучше всего работают в тандеме.

Современные предприятия разработали гибридный подход, который сочетает определенный резерв «на всякий случай» с консервативной организацией закупок «точно в срок».

Стандартный метод использования гибридной системы заключается в том, чтобы некоторые этапы цепочки поставок работали на «вытягивание», а другие — на «выталкивание». Эта стратегия требует достаточно точного прогноза спроса, но в то же время не стремится к поддержанию минимальных текущих запасов, как в чистой системе JIT.

Основная цель гибридной модели ― удовлетворение долгосрочных и краткосрочных потребностей в производстве без ущерба оперативным продажам. Важно поддерживать минимальные уровни запасов без нанесения вреда экономической эффективности. Задержки со стороны поставщиков не должны влиять на способность компании своевременно удовлетворять резко возникший спрос.

Первый шаг к созданию гибридной системы ― инвентарный анализ.

Необходимо классифицировать запасы, распределив их по разным группам: жизненно важные, необходимые и желательные. Также важно оценить, насколько дефицитный тот или иной элемент, как быстро можно его приобрести, какая вероятность порчи или морального устаревания.

Компании обычно используют методику JIC при закупке наиболее важных, быстро оборачиваемых запасов. Такой подход гарантирует, что дорогие, труднодоступные материалы всегда будут в наличии. Just in case также может быть полезен, если при производстве используются дефицитные товары, которых часто нет у поставщиков или у которых длительные сроки доставки.

Система управления «точно в срок» используется при производстве партий не слишком популярных товаров, которые продаются в небольшом количестве. Одновременное применение двух методик принесет максимальную эффективность бизнесу и поможет защитить его от убытков.

Источник: takemytime.ru