Что за программа 5с

В России сконцентрировано много промышленных предприятий различных направлений. Одной из проблем этих предприятий является нерациональное использование ресурсов. Это приводит к тому, что себестоимость продукции превышает аналогичную у зарубежных конкурентов.

Для Выживания на рынке необходимо искать резервы по повышению эффективности производства. К сожалению, часть российских предприятий идут по пути сокращения операционных расходов за счет сокращения персонала без оптимизации бизнес-процессов. Это приводит к тому, что на сотрудников ложится дополнительный объем работы без повышения заработной платы, что в долгосрочной, а иногда и в краткосрочной, приводит к ухудшению качества продукции.

«Оптимизируй свой бизнес-процесс» — проще сказать, чем сделать! Сегодня у топ-менеджеров стол ломится от методов, стратегий, программ и лучших практик по оптимизации бизнес-процессов.

Но я хочу остановиться на гибридном решении, которое позволит Вам визуализировать существующие потери и сконцентрировать свое внимание на проблемах важных для Ваших клиентов. И это решение называется «Lean Six Sigma».

Причины бытового беспорядка! Система 5С. System 5S. Бережливое производство. Lean production.

«Lean Six Sigma» — это американский Франкенштейн, объединивший в себе две методологии «Lean» и «Six Sigma». Методология «Lean» направлена на сокращение потерь и ускорение процессов, в то время как «Six Sigma» оперирует понятием удовлетворенность потребителя и направлена на снижение количество дефектов.

История появления и становления этих методологий весьма интересна и заслуживает отдельной статьи. Если будет интересно, то подготовлю отдельную статью по этой теме.

Если обратиться в компанию по обучению Lean 6 Sigma, то, в 99,9% случаев, в ответ Вы получите фразу: благодаря изучению «Lean Six Sigma» Вы узнаете, как оптимизировать бизнес-процесс.

Вот лишь часть результатов, которые дает применение «Lean Six Sigma» в мире:

• Рост производительности труда на 35-70%;
• Сокращение времени производственного цикла на 25-90%;
• Сокращение брака на 58-99%;
• Рост качества продукции на 40%;
• Увеличение времени работы оборудования в исправном состоянии до 98,87%;
• Высвобождение производственных площадей на 25-50%.

Определить, что является потерей, а что нет, а уж тем более придумать как оптимизировать Ваш бизнес-процесс, Вам предстоит самим. «Lean Six Sigma»– есть способ изучения Ваших бизнес-процессов. Нового в нем ни чего нет – статистика, статистика и еще пару способов визуализации.
Работа на уровне «Шесть сигм» — это работа с 3,4 дефектными изделиями на миллион. Уровень дефектности 3,4 из миллиона это Выход годного на уровне 99,99966%. Многие скажут: достаточно и 99%, а в металлургии норматив ставят на уровне 96%. Давайте сравним Выход годного 99% и 99,99966%.

Давайте возьмем выход годного 99% (на металлургических предприятиях норматив выхода годного находится в диапазоне от 96% до 100%):

• потерянных писем на почте — 20 000 штук в год;
• ошибок в рецептах врачей — 200 000 штук в год;
• задержанных рейсов в аэропорту — 2 рейса в день.

• потерянных писем на почте — 6,8 штук в год;
• ошибок в рецептах врачей — 68 штук в год;
• задержанных рейсов в аэропорту -1 рейс в год.

В методологии нет ответа на вопрос: какой уровень дефектности применим для моего бизнеса? Найти ответ на этот вопрос Вам предстоит самим. Но как правило, у продукции есть ряд существенных характеристик, на которые влияют различные параметры, обеспечить необходимое качество, по каждой из этих характеристик, может только уровень «Шесть сигм». И Вы сами должны принять уровень дефектности, с которым Вы готовы мириться.

Что такое система 5s? Лекция #1

В таблице ниже приведен уровень дефектности в зависимости от уровня в сигмах:

Управленческий уровень

Управленческий уровень занимается созданием инфраструктуры для реализации проектов улучшений и развития системы бережливого производства в целом. На управленческом уровне происходит координация работы подразделений и именно на этом уровне слышен, так называемый, «Голос клиента».

«Голос клиента» – ожидание потребителя от Вашей продукции: качество, количество, сроки поставки, комплектация и другие параметры. Благодаря «Голосу клиента» «Lean Six Sigma» поможет Вам оптимизировать бизнес-процессы. Исходя из анализа «Голоса клиента» Вы поймете за что Клиент готов платить – все остальное Ваши убытки.

Типы потерь в бизнесе:

• Перепроизводство. Последствия: преждевременный расход сырья; дополнительные закупки материалов; избыточные запасы, потеря качества.
• Излишние запасы. Последствия: необходимость в дополнительных площадях; дополнительная рабочая сила; возможность повреждения и окончания срока годности; необходимость поиска.
• Излишняя транспортировка. Последствия: увеличение издержек на перемещение — повышение себестоимости; вероятность повреждения продукции при транспортировке.
• Излишние перемещения. Последствия: снижение производительности; повышение вероятности получения травмы.
• Простои и ожидание. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.
• Излишняя обработка. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.
• Дефекты и их устранение. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.
• Неиспользование потенциала работников. Последствия: демотивация персонала; снижение производительности.

1. Рабочее место: ремонтный стол гидравлических уравновешивающих устройств.
2. Требование: отсутствие инструментов и рабочих жидкостей на полу и рабочем столе.

1. Необходимо осуществить конфигурацию целей бизнеса и стратегии, исходя из текущего и желаемого состояний.

2. Создать структуру, которая займется развитием бережливого производства, а именно:

• разработает стратегию внедрения и развития бережливого производства, в том числе методологию и систему обучения персонала;
• стандартизует новые компетенции персонала;
• разработает и внедрит систему мониторинга и оценки достижения поставленных целей;
• разработает мотивационную и информационную составляющую для всего персонала.

Рабочий уровень

Рабочий уровень занимается достижением целей, установленных на управленческом уровне. На данном уровне сосредоточена вся работа по улучшению бизнес-процессов.

Первоочередной задачей рабочего уровня является снижение вариативности процесса. В Политехнических институтах СССР учили: каким бы плохим процесс не был, главное, чтобы он был стабильным! Только после стабилизации процесса можно говорить об его оптимизации.

Перед постановкой цели для рабочего уровня Вы должны убедиться всего в двух вещах:

1. Процесс стабилен. Стабильно хорош, стабильно плох – значения не имеет. Вы должны, с вероятностью 99,9%, отвечать на вопрос: что произойдет с процессом при изменении вот этого параметра?
2. Существующие инструкции выполняются в полном объеме. Большая часть проблем в России заключается в том, что инструкцию никто не открывал. В рамках обходов производств, при реализации проектов на металлургических предприятиях, я прошу продемонстрировать мне инструкции: технологические и рабочие. Первым делом я смотрю на внешний вид инструкции – на металлургическом предприятии, инструкция не может быть идеально чистой. Если меня «устраивает» ее внешний вид, я уже спрашиваю знание критических моментов технологии. В один из своих обходов в производственном цехе, я попросил старшего мастера дать мне его технологическую инструкцию, представьте мое удивление, когда он мне достал запечатанную инструкцию, которую никто не разу не открыл за полгода с момента ее выдачи.

Методология «Lean 6 Sigma» сконцентрирована на процессном подходе. Все начинается с простого уравнения, которое знакомо еще со школы:

Х – входы в процесс: параметры настройки персонал, материалы, электричество, вода и так далее;
Y – выход из процесса, его результат;
f – функция, трансформирующая все входы в результат;
ε – ошибка, которую мы себе оставляем: неуверенность в возможности процесса получать необходимый результат (желаемый результат возможно лежит за физическими возможностями оборудования), а также неуверенность в нашей способности адекватно измерить входы Х.

Погрешность может возникнуть из-за нашей ошибки, а также из-за самого процесса.

Как правило, в «Lean 6 Sigma», погрешность устанавливается на уровне 5%. Входы преобразуются в выходы проходя через процесс. Ваша задача понять, как изменение входов влияет на выход из процесса. Необходимо проанализировать каждый результат через призму совокупности входов, процесса и погрешности. И если Вы сможете понять, как это все взаимосвязано – Вы сможете улучшить процесс.

Проект начинается как некая практическая проблема, которую необходимо описать количественно. После выразить взаимосвязь входов и выходов статистически, на основе чего разработать статистическое решение. Схематически это выглядит так:

В реализации проектов «Lean 6 Sigma», как правило используются, следующие системы, инструменты и подходы:

5S

5S – система создания качественной и комплексной рабочей среды, применяемой для повышения уровня безопасности работы, производительности труда и качества его результатов. Система получила свое название от первых букв пяти японских слов:

Seiri – сортировка;
Seiton – систематизация;
Seiso – систематическая уборка;
Seiketsu – стандартизация;
Shitsuke – совершенствование (соблюдение).

Модные западные течения дополняют 5S понятием «Безопасность» (Safety) и именуют систему 5S+1. Принято считать, что система 5S зародилась в Японии, однако, при разработке методики использовались труды А.К. Гастева и СССР в сфере научной организации труда.
В рамках работы по 5S необходимо выполнить 5 последовательных шагов по итогам которых, Ваше рабочее место повысит Вашу рабочую эффективность.

TPM

Total Productive Maintenance (TPM) — это подход к управлению оборудованием на протяжении всего жизненного цикла, направленный на предупреждение отказов в его работе и снижение расходов на его обслуживание. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования.

Целью внедрения TPM является устранение потерь:

• Выход из строя оборудования
• Высокое время переналадки и юстировки
• Холостой ход и мелкие неисправности
• Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования
• Дефектные детали
• Потери при вводе в действие оборудования.

SMED

SMED (Single Minute Exchange of Dies) — быстрая переналадка. Один из многих методов Бережливого производства, представляющий собой способ сокращения издержек и потерь при переналадке и переоснастке оборудования. Представляет собой набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов. Ярким примером SMED является pit-stop формулы 1.

DMAIC

DMAIC (аббревиатура от англ. define, measure, analyze, improve, control — определение, измерение, анализ, совершенствование, контроль) – подход к последовательному решению проблем, совершенствованию бизнес-процессов, используемый в управлении производством. Один из подходов, используемый в методологии «шести сигм». Согласно DMAIC, решение каждой задачи совершенствования процесса или устранения проблемы должно пройти через следующие этапы: define (определение), measure (измерение), analyze (анализ), improve (совершенствование) и control (контроль), для каждого из этапов в подходе предполагается конкретика, что необходимо осуществить на каждом из этапов. Считается, что именно такая последовательность обеспечивает структурированный подход, позволяющий пройти от определения сути проблемы к внедрению решений по совершенствованию с использованием лучших практик.

DMAIC, как и большинство методологий совершенствования основаны на цикле Деминга — PDCA (аббревиатура от англ. Plan, do, check, act).

В русском языке общепринят аналог аббревиатуры DMAIC — ОИАСК: определение — измерение — анализ — совершенствование — контроль.

На первом этапе — определение — необходимо определить заказчиков, обоснования проекта, рамки, цели и временные границы проекта.

На этапе измерение определяются основные метрики проекта, надёжность источника данных, актуальное состояние процесса.

Этап анализа заключается в исследовании возможностей процесса, причин проблемы, возможных рисков.

На этапе совершенствование осуществляется модификация процессов и систем, структурная декомпозиция работ.

Последний этап — контроль — предназначен для поддержания изменений процессов, подготовка отчётов и закрытия проекта.

На этом все, если кому-то будет интересно реально изучить каждый из инструментов и методик — предоставлю материал абсолютно бесплатно! Могу также тут сделать цикл обучающих статей от 5S до Lean 6 Sigma.

Источник: habr.com

Что за программа 5с

Первая буква «С» — «Сортировка»

Пространство организуется таким образом, чтобы исключить беспорядок и включать только необходимые инструменты и материалы. Это помогает сократить количество отходов, повысить эффективность и создать более безопасную среду.

Второе «С» — «Соблюдение чистоты»

Подразумевает регулярную уборку и поддержание пространства в чистоте, чтобы обеспечить отсутствие грязи, пыли и мусора. Это помогает предотвратить несчастные случаи и снизить риск загрязнения, которое может привести к дефектам продукции.

Третья буква «С» — «Соблюдение порядка»

Это означает, что рабочее пространство организовано таким образом, чтобы максимально повысить эффективность и производительность. Это может включать использование визуальных подсказок, таких как знаки и этикетки, чтобы облегчить поиск и доступ к инструментам и материалам.

Четвертое «С» — «Стандартизация»

Это подразумевает процедуры для поддержания чистоты и обустройства пространства: распределение ответственности за конкретные области и задачи, регулярный аудит и проверки эффективной работы предприятия.

Пятое и последнее «С» — «Совершенствование»

Работа компании должна постоянно оцениваться и совершенствоваться для выявления областей, требующих улучшения. Это может включать в себя обращение к сотрудникам и внесение изменений на основе обратной связи, а также регулярный анализ показателей эффективности для выявления возможностей для оптимизации.

В целом, схема ведения работы “5С” создает более эффективную, продуктивную и безопасную среду на производстве, что в конечном итоге приводит к повышению качества, снижению затрат и повышению удовлетворенности клиентов.

Внедрение системы 5S на предприятие

При правильной реализации система 5S может принести компании ряд преимуществ, в том числе:

Повышение безопасности: устраняя беспорядок и стандартизируя рабочие процессы, она снижает риск несчастных случаев и травм.

Повышение эффективности: благодаря очистке рабочих мест от ненужного и созданию стандартных процедур решения рабочих задач сокращается количество отходов, повышается производительность и минимизируется время простоя.

Повышение качества: создавая стандартизированные методы работы и снижая вероятность ошибок, схема 5S повышает качество продукции и услуг.

Повышение морального духа: вовлекая сотрудников в процесс структурирования и улучшения среды нахождения сотрудников, новый способ организации работы повышает вовлеченность, удовлетворенность и мотивацию сотрудников.

Экономия затрат: благодаря сокращению отходов, повышению эффективности и улучшению качества труда новый метод регулирования труда помогает фирмам сократить расходы и повысить рентабельность.

В целом, система 5S может оказать положительное влияние на конечный результат за счет повышения безопасности, эффективности, качества, морального состояния сотрудников и снижения затрат.

В целом, система 5S может оказать положительное влияние на конечный результат за счет повышения безопасности, эффективности, качества, морального состояния сотрудников и снижения затрат.

Система 5S: бережливое производство

5S — это методология, основанная на поддержании чистого, безопасного и эффективного рабочего места. Она зародилась в Японии и широко используется в производстве и сфере услуг по всему миру.

Включение системы 5S в работу фирмы требует структурированного подхода и заинтересованности всех членов команды. Вот шаги, которые необходимо выполнить:

Планирование: определите область или процесс, нуждающийся в улучшении, и поставьте четкие задачи и цели для использования 5S. Разработайте график и распределите ресурсы для постепенного освоения новой схемы работы сотрудниками и менеджментом предприятия.

Обучение: обучите сотрудников компании новой для них методологии 5S и ее преимуществам. Объясните важность каждого из компонентов 5S и то, как они способствуют созданию более безопасной, эффективной и продуктивной зоны для работы.

Сортировка: проанализируйте и пересмотрите предметы на рабочем месте и разделите их на нужные и ненужные. Утилизируйте ненужные предметы и определите места хранения.

Приведите пространство в порядок: организуйте и расположите необходимые предметы в логическом порядке, чтобы к ним можно было легко получить доступ в случае необходимости. Пометьте места хранения и используйте визуальные подсказки, такие как знаки, цветные ленты и маркеры, чтобы указать местонахождение предметов.

Регулярная уборка: тщательно и регулярно убирайте рабочую зону, чтобы поддерживать гигиену и предотвращать несчастные случаи. Распределите задачи по уборке между работниками и разработайте график работ, чтобы зона деятельности оставалась чистой и опрятной.

Стандартизируйте: разработайте стандартные процедуры и рекомендации по быстрому и продуктивному выполнению задач 5S, включая ежедневные или еженедельные задачи по уборке и обслуживанию. Распределите обязанности между сотрудниками предприятия и убедитесь, что они прошли обучение этим процедурам.

Поддерживайте новую культуру работы: создайте среду для постоянного совершенствования, где каждый сотрудник участвуют в реализации и поддержании системы 5S. Проводите регулярные совещания и опросы, чтобы выявить области для улучшения и внести соответствующие коррективы. Отмечайте успехи и поощряйте членов команды за их вклад.

Следуя этим шагам, предприятие может успешно внедрить методологию 5S и добиться более организованного, эффективного и безопасного рабочего места.

Ошибки при внедрении системы 5S

Применение методов работы “5S” требует структурированного подхода и заинтересованности всех членов команды. Однако есть несколько распространенных ошибок, которые допускает руководство многих компаний при введении системы 5S. Вот некоторые из них:

• Отсутствие заинтересованности высшего руководства: одной из наиболее распространенных ошибок является отсутствие приверженности со стороны высшего руководства. Без поддержки со стороны высшего руководства 5S вряд ли будет успешно введена в работу компании.

• Плохая коммуникация: еще одна ошибка — плохое информирование о методах и принципах работы 5S и ее преимуществах. Если коллектив не понимает целей 5S и их важности для него самого и компании в целом, то он не поддержит ее или не станет использовать ее эффективно.

• Поспешное выполнение процесса: спешка в процессе внедрения 5S часто приводит к ошибкам или неполному освоению функционирования методологии. Важно уделить время уборке помещения, сортировке вещей. Важно избавиться от мусора, ненужных предметов и провести их инвентаризацию. Многое можно переместить на склад для хранения.

• Членов команды не заинтересованы или не задействованы в процессе: из-за этого они не смогут увидеть и по достоинству оценить методы и принципы 5S и сопротивляться ее реализации. Важно вовлекать всех сотрудников фирмы в процесс с самого начала.

• Отсутствие постоянства: именно оно имеет решающее значение для успеха методов 5S. Без постоянного использования, обновления и непрерывного совершенствования система может быстро развалиться.

Чтобы избежать вышеописанных ошибок, высшему руководству компании следует применять продуманный и структурированный подход к использованию системы 5S на предприятии. В особенности, если раньше они никогда не работали по такой схеме. Высших менеджмент компании должен рассказать о преимуществах новых методов работы, вовлечь членов команды в процесс и взять на себя обязательства по постоянному поддержанию и улучшению новой схемы работы.

Как изменится работа предприятия после введения системы 5S

Система 5S может оказать значительное влияние на рабочий процесс в компании. Вот некоторые способы, с помощью которых внедрение системы 5S может изменить рабочий процесс:

• Улучшение организации: первым шагом системы 5S является сортировка, которая включает в себя выявление и удаление ненужных предметов из рабочего пространства. Это поможет уменьшить беспорядок и улучшить общую организацию, облегчая сотрудникам быстрый поиск необходимого.

• Оптимизация процессов: второй шаг системы 5S — наведение порядка, который предполагает расположение предметов в логической последовательности. Это помогает упорядочить процессы, облегчая и ускоряя выполнение сотрудниками своих задач.

• Сокращение отходов: третьим этапом системы 5S является наведение блеска, что подразумевает уборку и поддержание рабочего пространства. Это может помочь сократить количество отходов, предотвращая поломку оборудования из-за небрежного отношения к нему.

• Повышение безопасности: четвертый шаг системы 5S — это стандартизация, которая включает в себя создание стандартизированных процедур для работы. Это поможет повысить безопасность, обеспечив соблюдение сотрудниками установленных протоколов безопасности.

• Непрерывное совершенствование: последний этап системы 5S — это поддержание, которое включает в себя сохранение результатов, достигнутых на предыдущих этапах, и постоянное совершенствование процесса. Это может помочь обеспечить оптимизацию рабочего процесса в течение долгого времени.

В целом, система 5S на производстве может помочь улучшить рабочий процесс за счет создания более организованного, упорядоченного и эффективного рабочего пространства. Это может привести к повышению производительности, улучшению качества и снижению затрат.

Помогите нам в Бета тестировании! Подключайтесь к телеграмм каналу , следите за обновлениями, давайте рекомендации !

+7 (495) 255 55 50

• ООО «Система Кондуктор»
• ИНН 2100001481
• Адрес: Россия, г. Чебоксары, ул. Карла Маркса, 52/9

Источник: conductor.ru