Что такое программа насср

План ХАССП (НАССР) – это документ, который описывает процедуры ХАССП и представляет собой анализ опасностей и определение критических контрольных точек для предприятий пищевой промышленности.

План ХАССП – это обязательный документ для любого пищевого производства.

Составление плана ХАССП можно считать финальным этапом внедрения системы ХАССП на производствах пищевой промышленности.

Внедрение системы ХАССП на предприятии призвана обеспечить анализ и контроль производства пищевой продукции на тех этапах, где могут возникнуть опасности и риски (будь то реализация продукции, процесс производства, либо хранение пищевой продукции). При внедрении системы оцениваются критические контрольные точки (ККТ), в которых еще могут быть минимизированы или вовсе предотвращены все риски относительно производства и потребления конечного пищевого продукта.

Для чего нужен план ХАССП?

Специалисты в области безопасности пищевой продукции утверждают, что более 30% опасных веществ попадает в организм с приемом продовольственной продукции, и некоторые из них могут накапливаться в организме и представлять вред здоровью человека. Разработка плана ХАССП на предприятии помогает устранить все риски, проанализировать все контрольные критические точки, организовать контроль за безопасным и качественным изготовлением продукции.

Часть 1. Семинар: Современные требования к качеству выпускаемой продукции. Принципы ХАССП (HACCP)

Сам по себе стандарт ХАССП не дает ответы на вопросы как сделать продукцию безопасной, но он снабжает производителя принципами, которых нужно придерживаться для того, чтобы изготовить безопасную пищевую продукцию.

Разработка плана ХАССП и выявление ККТ позволяет организовать те этапы или процедуры, где необходимо организовать контроль. В свою очередь, надлежащий контроль позволяет минимизировать или не допустить вовсе возникновение опасных факторов, опасностей на производстве.

Следует отметить, также, что согласно ТР ТС 021/2011″О безопасности пищевой продукции» внедрение системы ХАССП является обязательным условием для организации работы предприятия пищевой промышленности!

Подробнее о внедрении ХАССП читайте здесь .

Из чего состоит план ХАССП

План ХАССП составляется из рабочих листов ХАССП, которые оформляется в виде таблицы, содержащей результаты анализа критических контрольных точек (ККТ). Составляются эти листы по принципу: одна таблица — одна ККТ. В целом, в этих листах описываются опасности, возможные риски на производстве, критические пределы, а также разработанные мероприятия по контролю и распределению ответственности.

Перед тем, как проводить мониторинг, необходимо отметить предельные значения параметров, которые вы будете контролировать и затем указывать в рабочем листе ХАССП. Следует учесть, что если в результате мониторинга набралось, к примеру, 15 ККТ, то рабочих листов должно быть столько же по количеству.

План ХАССП в себе содержит:

1. Выявленные критические контрольные точки и их наименования
2. Опасные факторы, влияющие на продукт в этих ККТ
3. Критические пределы показателей по данным факторам
4. Меры по мониторингу описываются в четыре графы, при этом должны быть даны ответы на вопросы:

• «ЧТО необходимо измерить»;
• «КАК это измерить»;
• «КОГДА (как часто) необходимо это измерять»;
• «КТО ответственен за измерение».

1. Описание корректирующих действий применяемые, которые применяются в случае расхождения с критическими показателями;
2. Место внесения записи о проверках;
3. Данные о мерах по проверке производства на соответствие плану ХАССП.

Преимущества плана ХАССП

Заказчик, разрабатывая для своего предприятия план ХАССП, несомненно, получает ощутимые преимущества:

Что такое ХАССП? Основные понятия и суть метода.

• Проведение независимой экспертной оценки производства
• Обеспечение безопасности продукта за счет внедрение системы управления, анализа и контроля биологических, химических и физических рисков на производстве
• Выявление опасных факторов и рисков на производства и разработка рекомендаций по их устранению
• Получение информации обо всех критических точках производства, где следует настроить тщательный контроль
• Получение плана мероприятий с разработанными корректирующими действиями

На выходе заказчик получает уже готовое «руководство к действию», где описаны все ККТ, анализ рисков, определены опасные факторы, план мониторинга и описание корректирующих действий, которые должны привести все производство «в порядок».

Штрафы

До 15 февраля 2015 г. внедрение и разработка плана ХАССП не было обязательным условием для функционирования производства пищевой продукции, но в вступлением в силу ТР ТС 021/2011″О безопасности пищевой продукции» данная процедура стала обязательной. За неисполнение требований законодательства на производителя может быть наложен штраф согласно Кодексу РФ «Об административных правонарушениях», ст. 14.43 «Нарушение изготовителем, исполнителем (лицом, выполняющим функции иностранного изготовителя), продавцом требований технических регламентов» в размере 500 000 руб. За повторные нарушения в течение года на производителя может быть наложен штраф уже в размере до 1 000 000 руб. с конфискацией имущества компании. Поэтому, мы настоятельно советуем не затягивать с исполнением предписаний закона и внедрить систему ХАССП на своем производстве, которая принесет вашему бизнесу массу преимуществ.

Источник: qmsconsult.ru

HACCP (ХАССП) как основа любой системы менеджмента безопасности пищевого продукта

НАССР (ХАССП) – это документированная система, которая обеспечивает идентификацию опасных факторов, установление критических контрольных точек и предупреждающих мер и внедрение системы проверок. НАССР является признанной во всем мире методикой обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Основными мотивами к внедрению НАССР для российских компаний часто становятся:

• требование ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», согласно которому изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (сроки исполнения данного регламента озвучены в п. 3.3 Решения № 880 ЕЭК от 09.12.2011 г.);
• регламентирующие требования (в том числе, международные правила торговли, действующие в ВТО);
• требования со стороны клиентов, партнеров (чаще всего, зарубежных);
• стремление к совершенствованию собственного предприятия.

7 принципов НАССР

В основе современной методики HACCP лежит семь принципов, последовательная реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять НАССР на предприятии.

1. Анализ рисков. Идентифицируются риски, которые сопряжены с производством продуктов питания, и меры их контроля.
2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ), т.е. точек в производственной цепочке изготовления пищевых продуктов (включая поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортировку, складирование и реализацию), в которых необходимо контролировать или устранять потенциальные существенные риски, влияющие на здоровье потребителей.
3. Введение критических пределов для каждой ККТ.
4. Введение процедур мониторинга, позволяющих обеспечить контроль в каждой ККТ.
5. Установление корректирующих действий, которые необходимо предпринять в случае выхода за критические пределы.
6. Разработка и внедрение процедур проверки (верификации), которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы.
7. Разработка и внедрение процедур регистрации данных и документирования.

1. Создание команды (группы) HACCP.
2. Описание продукта.
3. Идентификация предполагаемого использования.
4. Создание диаграммы процесса.
5. Проверка диаграммы процесса на производстве.

Этапы внедрения НАССР

1. Анализ предприятия, планирование проекта (определение объемов работ и сроков внедрения системы).
2. Обучение (тренинг для высшего руководства и группы внедрения).
3. Проектирование системы менеджмента (методическая помощь в разработке документации).
4. Внедрение системы менеджмента (обучение внутренних аудиторов, аудиты внедрения).
5. Заключительный аудит системы менеджмента.

Преимущества применения НАССР

Для предприятий пищевой отрасли HACCP (ХАССП) – наиболее эффективная методика, которая позволяет сконцентрировать ресурсы и усилия компании в критических с точки зрения безопасности продукта областях производства. При этом, соответственно, резко снижает риск выпуска и продажи опасного продукта. Концепция HACCP основана на систематическом подходе к идентификации и оценке опасностей и определении методов и средств их контроля. Как инструмент управления, она обеспечивает структурированный подход к опознаваемым опасностям, которые непосредственно затрагивают микробиологическую, химическую, физическую безопасность пищевых продуктов.

Система сосредотачивается на скорейшем предотвращении опасностей на каждом шагу поточной линии (процесса производства), нежели на обнаружении опасных пищевых продуктов в конце производства. Это обеспечивает эффективный подход «правильно с самого начала» при производстве пищевых продуктов. Таким образом, сокращается конечный контроль изделия, включая микробиологические испытания. Это не только «эффективная стоимость», но также и мощная система, которая увеличивает гарантии безопасности пищевых продуктов при увеличении конкурентоспособности на данном временном этапе.

НАССР на предприятии – это надежное свидетельство того, что изготовитель обеспечивает все условия, гарантирующие стабильный выпуск безопасной продукции.

Внутренние и внешние выгоды внедрения HACCP (ХАССП)

Внутренние выгоды внедрения ХАССП:

• использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
• основа HACCP — системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;
• однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
• значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
• дополнительные возможности для интеграции с другими системами менеджмента;
• безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
• документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах.

• создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания;
• повышение доверия потребителей к производимой продукции;
• повышение инвестиционной привлекательности;
• возможности выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;
• дополнительные преимущества при участии в важных тендерах;
• снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;
• повышение конкурентоспособности продукции предприятия.

Источник: www.iksystems.ru

Принципы внедрения ХАССП на пищевом предприятии

Зачем и кому это нужно, как внедрить и что будет, если этого не сделать

Эксперт в области управления качеством и пищевой безопасности, аудитор, основатель движения «Управление качеством. Сообщество профессионалов»

Эксперт в области управления качеством и пищевой безопасности, аудитор, основатель движения «Управление качеством. Сообщество профессионалов»

Продукция должна быть не только вкусной и полезной, но и безопасной для здоровья потребителей, поэтому все звенья цепочки производства и реализации должны тщательно контролироваться. В статье рассмотрим эффективный инструмент для обеспечения безопасности пищевой продукции – ХАССП.

0 2 30/09/2021

Что такое ХАССП

Безопасным может считаться продукт, при употреблении которого отсутствует риск для жизни и здоровья людей. Производство пищевых товаров с развитием технологий становится все более сложным и многоэтапным: появилось большое количество нового сельскохозяйственного сырья , используются многочисленные средства защиты растений , гормоны для выращивания скота и птицы, широкое использование получили новые виды сырья . Поэтому при производстве пищевых продуктов понятие безопасности выходит на первый план.

ХАССП – это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Проще говоря, это система управления безопасностью пищевых продуктов.

Согласно ХАССП, все производственные операции анализируются для определения возможных критических точек. Цель системы – предупреждение выявленных рисков при помощи применения предупредительных мер или их уменьшение до приемлемого уровня.

Есть три основных «не», относящихся к ХАССП, о которых нужно помнить:

• ХАССП – это НЕ система отсутствия рисков. Но она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции;
• ХАССП — это НЕ бумажное упражнение на один раз;
• ХАССП — это НЕ ответственность одного человека.

Что будет, если не внедрять ХАССП?

С 15 февраля 2015 года внедрение принципов ХАССП обязательно по закону для производителей , а с начала 2021 года – для предприятий общественного питания . За несоблюдение этого требования могут наложить штраф до 1 млн на юридическое лицо или приостановить деятельность на срок до 90 дней с конфискацией продукции .

Отличия ХАССП и СМБПП

Система менеджмента безопасности пищевой продукции – это система, отвечающая требованиям стандарта ИСО 22000. Ее главным документом является руководство по системе менеджмента и пищевой безопасности, которое разрабатывает сама компания. Если упростить, то стандарт ИСО 22000 говорит, что делать, руководство по системе менеджмента и пищевой безопасности — как делать.

ХАССП – это тоже система со своими инструментами контроля, но не такая всеобъемлющая, как требования стандарта. Она связана с системой контроля непосредственно производства, в то время как стандарт ИСО 22000 включает в себя в том числе процедуры и принципы ХАССП.

Семь «китов» ХАССП

Концепция основана на семи принципах:

1. Выявить опасности;
2. Определить критические контрольные точки ;
3. Установить критические границы по каждой ККТ;
4. Внедрить эффективные мониторинговые процедуры для каждой критической контрольной точки;
5. Назначить корректирующие действия;
6. Организовать регулярные процедуры проверки;
7. Вести документацию и регистрацию, отражающие эффективное применение всех выполняемых мероприятий.

Составление схем процессов

Начать стоит с составления схем.

Блок-схема процесса – это его графическое изображение. В пищевой промышленности технологический процесс обычно представляет собой этапы, через которые проходит сырье, чтобы стать готовым продуктом.

Этапы схемы могут включать получение сырья, хранение ингредиентов, подготовку, приготовление, охлаждение, упаковку, маркировку, складирование и отгрузку. Необходимо документировать все шаги процесса, входы и выходы .

После составления схем нужно будет проверить их правильность. Например, взять копию процесса на бумаге и физически пройти его от начала до конца. Убедиться, что вы включили в свою схему все шаги, а также что в ней нет несуществующих задокументированных этапов.

Если этого не сделать, в дальнейшем вы рискуете не идентифицировать все возможные опасности.

Виды опасностей, методы их выявления и документирования

Теперь можно приступить к оценке опасностей и анализу рисков. Для этого группа ХАССП должна составить список всех опасностей, которые имеются на каждом этапе производства. А помогут в этом указанные выше блок-схемы процессов.

При работе с продуктами питания риски возникают по причине загрязнения химическими, физическими и биологическими агентами. Таким образом, возникает понятие физических, химических и биологических опасностей .

Потенциальные опасности необходимо идентифицировать на каждом этапе процесса, для всего сырья и для каждого типа продуктов питания, которые производятся, обрабатываются, упаковываются или хранятся на предприятии.

Иногда при оценке рисков просто идентифицируют разные категории опасностей, но это неправильно. Они должны быть конкретными, важно перечислить все возможные опасности.

Иногда не так просто понять, какие опасности могут возникнуть на вашем предприятии. Вот несколько рекомендаций, которые вам помогут:

• Изучите жалобы клиентов;
• Проведите мозговой штурм со своей командой. Некоторые из ваших сотрудников работали на других предприятиях пищевой промышленности и могут вспомнить, что пошло не так или какие еще опасности стоит учесть;
• Изучите данные по отзывам и изъятиям продукции;
• Используйте информацию из открытых источников .

Идентификация опасностей должна быть задокументирована как часть процесса анализа рисков. Способ ее документирования полностью зависит от вас, например, это может быть электронная таблица Excel.

Далее проводится сама оценка рисков, которые определяются по вероятности их возникновения и по серьезности влияния, если опасность будет реализована. Делается это при помощи матрицы оценки риска.

Для документирования анализа опасностей и оценки рисков можно воспользоваться рекомендациями и формами из Приложения Б ГОСТ Р 51705.1-2001 .

ККТ

Определение критических контрольных точек проводится на следующем этапе. ККТ – это этап процесса, где необходим контроль и можно снизить уровень риска до приемлемого.

Контрольная точка будет считаться критической, если на данной операции:

• имеются признаки наличия риска;
• определены опасный фактор и воздействия, устраняющие риск или снижающие его до приемлемого уровня;
• контрольная операция относится к существенным факторам, угрожающим жизни или здоровью.

Для определения ККТ может быть использован алгоритм метода «дерева принятия решений», упрощенно он выглядит как на рисунке ниже.

Также можно воспользоваться более сложной и содержательной схемой принятия решений из Приложения В ГОСТ Р 51705.1-2001.

Критическая контрольная точка может быть установлена на любом этапе процесса. Например, на молочных предприятиях она часто находится в лаборатории приемки молока и заключается в проверке остаточного количества антибиотиков в поступающем молоке .

Для каждой ККТ должны быть определены критические пределы

Например, при жарке кур на гриле для устранения риска отравления сальмонеллой критический предел может быть задан так: «температура в середине тушки не ниже +85 С».

Для каждой ККТ определяют способы и периодичность мониторинга соблюдения критических пределов , а также назначают ответственных за мониторинг и ведение учетной документации.

Важно определить порядок действий в случаях, если критический предел был нарушен

Действия должны быть направлены на блокировку продукции, выпущенной в условиях некорректной работы процесса, а также на исправление ситуации. Так, на примере кур гриль это может быть переналадка или ремонт оборудования.

Чтобы не «изобретать велосипед», вы можете воспользоваться формами документов, приведенными в Приложении Г ГОСТ Р 51705.1-2001

Дальше необходимо разобраться, почему произошла данная ситуация, и предотвратить повторение возникновения несоответствия, так как частые отклонения процесса в ККТ и необходимость проведения соответствующих действий – не самый удачный вариант для ежедневной работы.

Затем остается проводить плановые проверки работоспособности системы или верификацию, например, проверять записи мониторинга, исследовать продукцию в лаборатории, анализировать жалобы потребителей.

Нравится: 2 Была ли статья полезна? Да Нет

Источник: kachestvo.pro