При формировании и редактировании управляющей программы реализуются переходы к следующему и предыдущему кадрам, переход к кадру с заданным номером, вставка и удаление кадра из заданного места управляющей программы, ввод и изменение заданного кадра. [2]
В режиме ввода и редактирования управляющих программ обеспечены достаточно удобные сервисные средства для общения оператора с устройством. [3]
Автограф-846 располагает также развитыми средствами подготовки, контроля и редактирования управляющих программ к станкам с ЧПУ. [4]
МПСУ обеспечивает выполнение следующих режимов работы: задание параметров; формирование и редактирование управляющей программы ; покадровое выполнение управляющей про граммы; автоматическое выполнение управляющей программы: тестовый режим. [5]
Система управления может работать в следующих функциональных режимах: ввод параметров; ввод и редактирование управляющих программ ; автоматическое выполнение программ; покадровое выполнение программ; тестовый режим. [7]
редактирование управляющей программы
Важную роль при организации АПУ играют диалоговые средства общения оператора с CNC-системой, обеспечивающие возможность редактирования управляющих программ , введения коррекций, изменения параметров и формирования типовых технологических циклов обработки. По мере отладки управляющих программ их вводят в ОЗУ или ПЗУ. [8]
Фирмой разработан язык программирования оборудования РТК, позволивший не только автоматизировать процесс программирования ( включая поиск ошибок и редактирование управляющих программ ), но и резко сократить его продолжительность. Управляющие ЭВМ четырех РТК рассматриваемого ГАП позволяют хранить технологические маршруты и управляющие программы для изготовления 1400 типов деталей. Центральная ЭВМ ГАП связана по волоконно-оптическим каналам с заводскими САПР и АСТПП, что позволяет автоматизировать процессы проектирования изделий, унифицированной оснастки и инструментального обеспечения, подготовки управляющих программ и планирования технологических маршрутов. При выходе из строя центральной ЭВМ, обеспечивающей интеграцию ГАП с САПР и АСТПП, предусмотрена возможность автономного функционирования всех РТК и автоматических складов. [9]
Подготовка управляющих программ включает следующие основные этапы: разработку технологии автоматической обработки; программирование процесса обработки; отладку и редактирование управляющих программ . На первом этапе технологу приходится составлять сложные расчетно-технологические карты. Трудоемкость этого этапа достигает 30 % от общей трудоемкости. Второй этап требует высокой программистской квалификации технолога. Наименее трудоемким ( порядка 25 %), но весьма ответственным с точки зрения обеспечения требуемого качества обработки и высокой надежности системы ЧПУ является третий этап. [10]
Автоматизированное рабочее место техно ло-га — п р огр а м м и с т а ( АРМ-ТП) используется для автоматизации подготовки, контроля и редактирования управляющих программ для станков с числовым программным управлением, а также для автоматизации проектирования технологических процессов. АРМ-ТП применяется в кустовых центрах и заводских бюро по подготовке управляющих программ или непосредственно на рабочем месте технолога. Гибкость проблемной ориентации обеспечивается применением специализированных языков и расширенным составом агрегатируемых устройств ввода-вывода информации. Ввод программ, алфавитно-цифровой и графической информации производится с клавиатуры, со светового пера, а также с магнитного диска, перфоленты и канала связи. АРМ-ТП обеспечивает просмотр и редактирование данных и программ; контроль программ путем прочерчивания траектории инструмента на экране ЭЛТ и графопостроителе; подготовку управляющих программ на перфоленте и магнитном диске; формирование и хранение на магнитных дисках программного обеспечения, банка данных, библиотек и архива программ; формирование сопроводительной документации. [11]
Разделение Управляющей Программы в ArtCam.
Следует отметить также, что технологические возможности станков модификаций С4 и С5 обеспечивают полуавтоматическую токарную обработку заготовок со ступенчатыми ( цилиндрическими, конусными, фасонными) наружными и внутренними поверхностями различной сложности, а также нарезание резьбы. Отличие заключается в редактировании управляющей программы с пульта управления, поиска нужного кадра, набора управляющей программы и ее отработки, в расчете циклов обработки и выдачи управляющих воздействий. [13]
Данное устройство предназначено для управления токарными станками. Устройство обеспечивает ввод и редактирование управляющей программы ( УП) с помощью клавиатуры пульта оператора, а также возможность передачи программы в кассету внешней памяти ( КВД) для хранения вне станка и последующего ввода программы из КВД в систему управления станком. [14]
В настоящее время ГПМ механообработки выпускаются серийно отечественными станкозаводами и за рубежом. Их конструкция и функциональные возможности непрерывно совершенствуются. Важно различие ГПМ по степени автоматизации следующих основных и вспомогательных операций: загрузка-разгрузка заготовок и деталей; закрепление заготовок или приспособлений с заготовками; контроль формы и размеров заготовок и получаемых деталей с вводом коррекций в систему ЧПУ; контроль за использованием режущего инстумента с его подналадкой и своевременной заменой; комплектование в инструментальном магазине необходимого инструмента; адаптивное управление обработкой по важнейшим параметрам; переналадка на очередную партию деталей, подготовка и редактирование управляющих программ ; очистка и герметизация рабочей зоны, удаление стружки; контроль за состоянием компонентов модуля. [15]
Источник: www.ngpedia.ru
Коррекция управляющих программ
Под коррекцией УП понимают изменение значения какого-либо из запрограммированных параметров без редактирования текста самой программы. В автономных системах это изменение реализуется по данным, вводимым оператором с пульта управления; в условиях ГАП и АСУ ТП данные для коррекции вводятся автоматически. Корректироваться могут контурная скорость (подача), скорость главного привода и траектория относительного движения инструмента и заготовок. В последнем случае учитываются отличия размеров инструмента и расположения заготовки по сравнению с принятым в УП.
Коррекция скорости должна выполняться плавно, без скачков, с ускорением, не превышающим допустимого. При этом необходимо заново подготовить исходные данные для отработки уже интерпретированных кадров, а также пересчитать путь торможения и заданные значения скоростей по координатам в кадре. Во избежание перерыва в управлении приводами необходимо исключить возможность опроса клавиатуры коррекции скорости подачи в конце отработки кадра. Запрещенный отрезок времени примерно равен минимальному времени отработки кадра Tmin. Для его выявления можно сравнивать остаток пути по ведущей координате со значением V К.К Tmin, где V К.К – скорость по ведущей координате в конце кадра.
2.2.1. Коррекция на размер инструмента. Коррекция на отклонение ΔR ф радиуса инструмента (фрезы) при контурной обработке существенно зависит от того, является ли заданный контур сопряжённым. Сопряжённая кривая не содержит изломов (углов) в точках сопряжения участков.
2.2.1.1. Коррекция на радиус фрезы для сопряженных контуров. Для сопряженного контура (рис. 3.16) можно выделить при коррекции следующие участки: 0-1 – участок, когда коррекция не требуется и не производится (например, инструмент подводится к детали); 1-2 участок выхода на эквидистантный контур 2′-6′; 2-6 – участок движения по эквидистантному контуру, в том числе 3-4 и 4-5– с обработкой детали; 6-7 – участок возврата на расчётную траекторию.
Рис. 3.16. Расчёт эквидистантного контура для сопряжённой кривой
Необходимость коррекции задается подготовительной функцией G41 (инструмент слева от обрабатываемой детали, рис. 3.16, а)и подготовительной функцией G42 (инструмент справа, рис. 3.16, б). Выход на эквидистантный контур следует программировать на прямолинейном участке и во избежание подреза – вне зоны обработки.
Аналогично программируется возврат на расчётную траекторию при отмене коррекции подготовительной функцией G40.
При выходе на эквидистантный контур необходимо в конце прямолинейного участка 1-2отклониться по нормали от расчётной траектории на поправку ΔR фв сторону инструмента (при G41 – влево, а при G42 – вправо). При этом новые приращения координат Δx ’12 и Δy ’12могут быть рассчитаны по формулам:
Знаки перед вторыми слагаемыми зависят от подготовительной функции: верхние – для G41, нижние – для G42. На прямолинейных участках 2-3и 5-6приращения координат на эквидистантном и расчётном контурах равны.
Расчёт эквидистантной дуги сводится к увеличению её радиуса на ΔR ф (при сочетании подготовительных функций G41 и G02 или G42 и G03) или уменьшению его (при G41 и G03 или G42 и G02). Необходимо пересчитать координаты начальной точки дуги относительно её центра:
где I, J и I ‘, J ‘ – координаты начальной точки расчётной и эквидистантной дуги соответственно.
Аналогичным образом определяются координаты конечной точки эквидистантной дуги. Затем определяются приращения координат:
Для уменьшения накопленной погрешности при расчёте I и J корректирующую поправку можно взять равной поправке в конце предыдущего кадра. Таким образом, точность вычисления Δx’ и Δy’ будет определяться только точностью вычисления последних поправок (без накопления погрешности). При возврате на расчётную траекторию по подготовительной функции G40 необходимо к приращениям координат в этом кадре прибавить с обратным знаком поправки, рассчитанные в последнем кадре круговой интерполяции.
2.2.1.2. Коррекция на радиус фрезы для несопряженных контуров. Объём вычислительной работы для расчёта корректирующих поправок на радиус инструмента значительно возрастает при отработке несопряженных контуров. Рассмотрим расчёт корректирующих поправок на примере контура, состоящего из двух отрезков прямых (рис. 3.17).
Начало координат для простоты рассуждений совместим с точкой излома. Для траектории движения центра инструмента излом переместится в точку А, являющуюся пересечением двух прямых, отстоящих от заданных на расстоянии ΔR ф. В результате 1-й участок изменится на длину отрезка ВА, а 2-й – на длину отрезка АС. Задача расчёта поправок заключается в определении проекций этих отрезков по осям координат. Для этого определим координаты точки А и вычтем из неё координаты точек В и С.
Рис. 3.17. Расчёт корректирующих поправок при несопряжённом контуре из двух отрезков прямых
Координаты точек В и С для случая G41 равны соответственно:
Уравнения прямых АВ и АС могут быть записаны, так как известны координаты одной точки каждой прямой и углы наклона этих прямых.
Для прямой АВ; : для прямой АС: .
Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки А:
Вычитая из координат точки А координаты точки В, получаем корректирующую поправку в конце 1-го участка. Вычитая из координат точки С координаты точки А, получаем корректирующую поправку в начале 2-го участка. Для получения суммарной корректирующей поправки для 1-го участка необходимо таким же способом рассчитать поправку в начале участка, а для 2-го участка – поправку в конце участка. При использовании рассмотренного способа для вычисления суммарной корректирующей поправки при подготовке исходных данных необходимо обрабатывать сразу два кадра. Достоинство рассмотренного способа заключается в том, что алгоритм расчёта корректирующих поправок одинаков как при обработке внешних углов, так и внутренних, и не требует введения дополнительных кадров.
Коррекция на длину инструмента выполняется в кадре с подготовительными функциями G54, G55 или G56 за счёт изменения приращения по координате. Отмена коррекции реализуется функцией G53.
Для расчёта поправок на размеры инструмента необходимо кроме задания подготовительной функции указать в кадре адрес ячейки, в которой находится численное значение поправки (в системах типа NС – номер клавиатуры). Так как для каждого инструмента в общем случае используются две поправки (на радиус и длину), то ГОСТом рекомендуется задавать номера коррекций под адресом Т. Первые две цифры указывают номер инструмента, и для сокращения объёма программы номер первой коррекции принимают совпадающим с номером самого инструмента.
Вторые две цифры указывают номер второй коррекции. Ввод значений корректирующих поправок в память устройства ЧПУ может осуществляться как до начала, так и во время обработки детали. На пульте оператора системы ЧПУ необходимо набрать номер корректирующей поправки и её численное значение, затем нажатием клавиши заслать численное значение поправки в память системы. Номер корректирующей поправки определяет адрес ячейки памяти, куда записывается её численное значение.
Рассмотренные алгоритмы коррекции УП на отклонение размеров инструмента от расчётных размеров справедливы лишь при контурной обработке или при объёмной построчной обработке шаровой фрезой. При объёмной обработке на многокоординатном фрезерном станке коррекция УП на размеры инструмента требует большого объёма вычислительных работ и обычно выполняется универсальной ЭВМ при автоматической подготовке УП.
2.2.2. Коррекция неточности установки заготовки. При обработке крупногабаритных деталей (особенно в условиях ГАП) точная установка заготовки сопряжена с большими трудностями.
Рис. 3.18. Коррекция неточности установки заготовки
В общем случае в плоскости стола, на котором устанавливают заготовку, начало системы координат станка х’, у’ оказывается смещённым относительно начала координат расчётной системы ху в точку х 0 у 0, а оси – повёрнутыми на некоторый угол α (рис. 3.18). Смещение начала координат устраняется за счёт введения «плавающего нуля», для компенсации поворота координат необходимо пересчитать приращения по координатам Δ х и Δ y и координаты центра дуги I, J при круговой интерполяции:
Пересчёт координат необходимо выполнять при подготовке исходных данных для отработки очередного кадра. При линейной интерполяции объём вычислительных работ для коррекции неточности установки заготовки состоит из четырех умножений и двух сложений. При круговой интерполяции объём вычислительных работ вдвое больше, но он остается ничтожно малым по сравнению с общим объёмом вычислительных работ при подготовке исходных данных для отработки очередного кадра.
Для определения координат х’ 0 у’ 0 точки 0 в системе х’у’ и угла поворота α можно использовать на заготовке две базовые точки (или два базовых отверстия) с известными расчётными значениями координат х 1 у 1и х 2 у 2. Используя формулы преобразования координат за счёт параллельного переноса начала координат и поворота осей, можно записать следующую систему уравнений:
Из этой системы можно определить неизвестные х’ 0, у’ 0, sin α и cos α и проверить точность вычислений и измерений, вычислив sin 2 α + cos 2 α.
Для автоматического определения координат х’ 0, у’ 0и угла α необходимо с пульта оператора или из ЭВМ верхнего уровня ввести координаты х 1, у 1и х 2, у 2базовых точек в расчётной системе координат. Необходимо также замерить в режиме ручного или автоматического управления приводами значения координат х’ 1, у’ 1 и х’ 2, у’ 2 этих точек в координатной системе станка. Для решения системы уравнений в устройстве ЧПУ можно предусмотреть специальный режим.
2.2.3. Прочие коррекции. Для достижения высокой точности обработки требуется компенсировать индивидуальные погрешности измерительных и механических устройств технологического оборудования. Одной из составляющих погрешностей является внутришаговая погрешность датчика положения. Она имеет периодический характер (период равен цене оборота ДП).
Кривая погрешности снимается с помощью калибровочных приборов и для записи в память системы ЧПУ аппроксимируется кусочно-постоянной или кусочно-линейной функцией. Первый вид аппроксимации требует большого объёма памяти, второй – большого объёма вычислительных работ.
Второй составляющей является накопленная погрешность. Это либо погрешность механических узлов, не охваченных обратной связью, либо погрешность индуктосина, связанная с непостоянством цены его шага. Характерной особенностью функции этой погрешности являются большие пределы аргумента (весь диапазон изменения координат). По мере эксплуатации технологического оборудования эта погрешность изменяется из‑за износа механических узлов, поэтому время от времени необходимо заново снимать кривую погрешностей и заносить её в память системы ЧПУ.
В станках консольного типа необходимо компенсировать прогиб консоли. Для этого в систему ЧПУ необходимо ввести математическую зависимость погрешности на координаты от вылета стола или инструментальной головки (рис. 3.19). В случае консольного крепления инструмента погрешность Δ y зависит от длины инструмента.
В случае консольного крепления стола при обработке крупногабаритных деталей прогиб стола Δ z зависит от массы обрабатываемой детали. Особенно характерна такая погрешность для роботов. Перечисленные погрешности должны учитываться при расчёте текущих значений координат станка, т. е. их компенсация предъявляет повышенные требования к быстродействию системы ЧПУ. При использовании кусочно-линейной аппроксимации внутришаговой и накопленной погрешностей для их компенсации необходимо по текущему значению координаты x текнайти значения погрешностей δi и δi +1 для двух ближайших узловых точек х 1и х 1+1, вычислить значение погрешности для х тек
Если записать узловые точки в память с одинаковым шагом по координате, то для их адреса можно использовать определённые разряды текущего значения координаты. Шаг записи зависит от погрешности и требуемой точности аппроксимации. Для накопленной погрешности при нахождении адреса ближайшей узловой точки необходимо использовать старшие разряды текущего значения координаты; для внутришаговой погрешности используют разряды, старший из которых соответствует половине цены оборота ДП.
Несколько по-другому должна компенсироваться погрешность неохваченной обратной связью механической части станка типа «люфт». Она появляется только при изменении направления движения системы, поэтому при изменении направления движения к текущему значению координаты необходимо прибавить (вычесть) значение люфта. Люфт может зависеть от текущего значения координаты и изменяться в процессе эксплуатации технологического оборудования.
При точном позиционировании необходимо обеспечить переходный процесс без перерегулирования. В этом случае, когда имеет место монотонное движение, известно фактическое положение инструмента – на одной границе зоны нечувствительности (люфта). В противном случае привод может остановиться в любой точке внутри зоны.
Источник: poisk-ru.ru
NCManager: визуализация, контроль и редактирование программ ЧПУ
Сегодня даже в пределах одного предприятия используются разные CAM-системы, а иногда управляющие программы (УП) для станков с ЧПУ и вообще пишутся вручную. Во всех случаях над программистом довлеет проклятый вопрос: а как моя программа будет в действительности вести себя на станке? Дрожащий палец на кнопке «СТОП» при первом прогоне программы — лучшее тому подтверждение. Сберечь нервы и обрести уверенность во многом помогает использование компьютерной программы NCManager.
NCManager — простое, но мощное средство просмотра и имитации выполнения УП для станков с ЧПУ, предоставляющее возможность проверить программу, подготовленную в кодах конкретного станка, перед ее выполнением. NCManager разработан для удовлетворения повседневных нужд широкого круга программистов и операторов ЧПУ.
Большинство CAM-систем содержит в своем составе средства контроля, однако чаще всего речь идет лишь о контроле траектории, а не самой управляющей программы, до передачи последней в постпроцессор. При этом не могут быть учтены особенности постпроцессора и конкретного станка.
NCManager лишен этого недостатка изначально. Исходными данными для него является текст УП для конкретного станка (G-код). Принципиально важно, что NCManager способен читать и интерпретировать реальную программу со всеми ее нюансами, а не только какое-либо подмножество команд или промежуточный формат. Попытка упростить процесс интерпретации, разделив все команды на «важные» и не очень и «научив» пакет понимать только «важные», приводит к невозможности находить часть ошибок в программе. Интерпретация только промежуточного формата (APT CL, например) не позволяет увидеть недостатки постпроцессора и делает невозможным редактирование окончательного текста программы с немедленным графическим отображением проведенных изменений.
Настройка на конкретную стойку ЧПУ осуществляется через файл определения стойки, или так называемый обратный постпроцессор. При наличии текста программы и необходимого файла определения стойки можно начинать работать. NCManager позволит просмотреть траекторию (запрограммированную и (или) с учетом коррекции), произвольно изменяя точку зрения в пространстве.
Динамические привязки обеспечат возможность точно измерять координаты и расстояния, просто перемещая курсор по экрану. Пошаговое выполнение программы в ручном или автоматическом режиме позволит проследить за изменением параметров, которые не отражаются на форме траектории (время, подача, охлаждение и т.д.). Двойной щелчок мыши на любом участке траектории приводит в текстовое окно к соответствующему кадру программы.
Текстовое окно позволяет просматривать и редактировать текст УП. При этом NCManager немедленно отобразит в графическом окне произведенные изменения. Есть возможность одновременно просматривать изображения предыдущей и текущей версий программы, чтобы изменения были более заметными.
Существенно упрощает анализ текста возможность раскрашивать его в разные цвета в зависимости от значений каких-либо параметров. Например, разные цвета можно назначить для тех участков, где включен холостой ход либо линейная или круговая интерполяция. Можно выделить цветом участки, где включены стандартные циклы, и пр.
NCManager обеспечивает режим синхронизации между текстовым и графическим окном. В этом режиме любые перемещения курсора в текстовом окне приводят к соответствующим изменениям в графическом окне, и наоборот, то есть перемещение курсора к следующему кадру вызывает выполнение (прорисовку) одного кадра, а перемещение к предыдущему — откат на один кадр. При этом, если программа содержит подпрограммы или циклические повторения, обозначаются многократные проходы по одному и тому же участку кода.
Разумеется, не всегда бывает достаточно работы с каркасным изображением траектории и текстом программы. В ряде случаев необходима реалистическая имитация процесса удаления материала. Чтобы воспользоваться соответствующими возможностями NCManager, необходимо сообщить ему, как минимум, информацию об используемых инструментах и заготовке. Если УП есть результат работы CAM-системы, то эти данные могут быть импортированы оттуда. В противном случае всю необходимую информацию можно задать самостоятельно.
NCManager позволяет создавать модели инструментов различных типов, начиная от сверл и простых концевых, сферических и конических фрез и заканчивая произвольными «грибками» и дисковыми фрезами. Кроме того, можно работать с составным инструментом. Это полезно, например, если есть необходимость учесть элементы крепления фрезы в процессе имитации обработки. NCManager различает рабочие и нерабочие участки инструмента, обеспечивая обнаружение соответствующих ошибок в исходной программе.
Информация о заготовке простой формы (цилиндр или параллелепипед) задается размерами или вычисляется автоматически по форме траектории. Заготовка сложной формы импортируется в STL-формате из любой CAD-системы.
Задав инструменты и заготовку, можно начинать «резать» материал, отмечая при этом ошибки и недочеты, которые без NCManager невозможно было бы обнаружить. NCManager покажет, где произошло врезание на холостом ходу или резание нерабочей частью инструмента, какие участки поверхности каким инструментом обрабатываются, позволит построить любое сечение заготовки на любом этапе обработки. Перемещение курсора мыши в этом режиме позволяет измерить координаты и расстояния на обрабатываемой заготовке и, более того, для каждой точки заготовки увидеть имя программы и номер кадра, в процессе работы которого эта точка была получена. Это значит, что если какой-либо участок обрабатываемой поверхности вызывает подозрения, достаточно просто подвести к нему курсор, чтобы определить координаты и, в случае необходимости, немедленно найти соответствующий кадр программы.
В каком бы режиме ни выполнялась УП, в каждый момент NCManager отображает в специальном окне информацию о текущем состоянии виртуальной стойки ЧПУ, выполняющей программу. При этом пользователь сам выбирает то подмножество параметров, которое он считает для себя важным. Для каждого из параметров NCManager показывает, какой именно командой этот параметр установлен. Например, если указано, что координата X «зажата», то рядом написано, что сделано это командой M81.
Закончить описание возможностей системы хотелось бы коротким перечнем ситуаций, в которых NCManager безусловно полезен. Ясно, что перечень этот далеко не полный, однако дает представление об области применения продукта. Итак, NCManager поможет в случае, если необходимо:
- проверить новую УП. После создания управляющей программы вручную или в любой CAM-системе можно проверить, как она реально будет выполняться на конкретном станке с учетом коррекции, циклов, подпрограмм и т.д. При этом выявляются такие ошибки, как столкновение инструмента с заготовкой, зарезание, неправильная геометрия, неправильно установленные технологические параметры и т.д. Если программа содержит ошибки, то NCManager поможет их найти и немедленно исправить;
- просмотреть предыдущую версию УП. С помощью NCManager можно мгновенно восстановить в памяти назначение имеющейся УП и, при необходимости, внести в нее изменения;
- восстановить форму детали по УП. NCManager отображает процесс удаления материала при обработке, поэтому можно восстановить все обрабатываемые поверхности детали, узнать координаты любых точек;
- обмерить деталь без изготовления. На любом этапе имитации работы управляющей программы можно остановить ее выполнение и измерить реальные координаты и расстояния на детали, получающейся после обработки;
- оптимизировать программу. Даже самый хороший постпроцессор не в состоянии обеспечить оптимальную программу во всех случаях. С помощью NCManager можно проанализировать любые участки программы с учетом времени, режимов и пр. и оптимизировать ее;
- написать простейшую программу. Нередко возникает ситуация, когда необходимо очень быстро выдать на станок несложную УП. В этом случае можно написать программу непосредственно в NCManager, причем тут же проверить, как она работает, и, если необходимо, исправить ошибки;
- отладить постпроцессор. При разработке постпроцессора возникает необходимость проверить его работу во всех возможных ситуациях. CAM-система, для которой он разрабатывается, как правило, не может ничем помочь. NCManager заменяет в этом случае эксперименты на станке, значительно упрощая весь процесс разработки;
- найти нужную программу в архиве. При просмотре архива имеющихся управляющих программ единственным ориентиром часто служит только их имя, что далеко не всегда удобно. Использование графических и измерительных возможностей NCManager позволяет значительно быстрее найти требуемую УП;
- заменить инструмент. Если вместо инструмента, для которого управляющая программа была изначально разработана, приходится использовать другой, NCManager позволит задать новый инструмент, ввести необходимые значения коррекции и увидеть (измерить) результат работы программы;
- обучить персонал. NCManager по существу представляет собой симулятор станка с ЧПУ и может быть использован как тренажер для обучения новых сотрудников;
- учесть особенности стойки ЧПУ. NCManager можно настроить с учетом особенностей конкретного станка, даже если они не отражены в документации или являются результатом модернизаций.
В целом NCManager — компактный и простой продукт, легкий в освоении и позволяющий гораздо комфортнее чувствовать себя при работе с управляющими программами, независимо от их происхождения. За счет применения NCManager будет допущено значительно меньше ошибок и недочетов в программах, гораздо меньше времени и нервов будет уходить на запуск программы в производство, будет использовано существенно меньше пробных заготовок.
«САПР и графика» 9’2000
Источник: sapr.ru