RCM — это методология планирования проведения работ, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом инженерных систем, в основе которой лежит инженерное исследование потенциальных отказов систем и их элементов, а также последствий таких отказов.
Теоретические основы методологии RCM
В настоящее время в различных отраслях промышленности широко и успешно применяют метод RCM. Название данного метода является аббревиатурой английского словосочетания «Reliability-centered maintenance», которое на русский язык переводится как «Техническое обслуживание, направленное на обеспечение надежности».
RCM представляет собой методологию разработки и реализации политики проведения технического обслуживания и ремонта различных инженерных систем. Методология RCM направлена, в первую очередь, на предупреждение отказов. Подобный подход позволяет хозяйствующим субъектам в отношении всех типов оборудования повысить уровни безопасности, эксплуатационной готовности и экономичности функционирования.
Короткий тренинг по RCM от ABB для начинающих
Замечание 1
RCM является составной частью технологий управления жизненным циклом объектов техники. При этом она находит свое применение во время анализа логистической поддержки.
В основе методологии RCM лежит положение о том, что техническое обслуживание нацелено на выявление и предупреждение конкретных видов отказов технического объекта (отдельного изделия или целых систем). А основным фактором принятия решения о перечне и сроках выполнения работ по техническому обслуживанию является частота как рассматриваемых видов отказов, так и возможных последствиях таких отказов для безопасности, готовности и экономических показателей использования рассматриваемого технического объекта.
По методологии RCM проводят инженерный анализ, результатом которого являются формализация процесса принятия управленческих решений в сфере технического обслуживания и ремонта и придание ему целенаправленного характера. Объектами инженерного анализа являются:
«Техническое обслуживание, направленное на обеспечение надежности RCM»
Готовые курсовые работы и рефераты
Решение учебных вопросов в 2 клика
Помощь в написании учебной работы
- первичные и вторичные функции технического объекта и их характеристики;
- виды нарушения конечных функций технического объекта, т.е. виды возможных отказов, которые исключают возможность его использования по назначению;
- причины отказов технических объектов, т. е. конкретные воздействия на них;
- последствия отказов технических систем, которые в большинстве случаев касаются их безопасности, готовности к применению, экономического, экологического или иного ущерба и др.;
- категории значимости отказов технических объектов, которые определяются, прежде всего, видом, тяжестью и вероятностью возникновения их последствий;
- характерные для отказов критерии предельных состояний компонентов составных частей технического объекта;
- потенциально эффективные работы по техническому обслуживанию;
- нуждающиеся в изменении критичные места конструкции технических объектов.
Организация применения методологии RCM
Условием успешного применения методологии RCM является наличие знаний об оборудовании организации, об особенностях производственной среды, о конструкции исследуемого технического объекта, о взаимодействующих с ним систем, подсистем и элементов оборудования, а также о потенциальных отказах и их последствиях.
Просто про простои. Рабочее время. Оборудование. Персонал. ТОиР. RCM. Reliability
Методология RCM используется по организованному специальным образом порядку. RCM планируется при всесторонней поддержке высшего руководства предприятия. Благодаря этому определяются область проведения RCM-анализа, сроки и организация работ.
Работы по техническому обслуживанию отбираются на основе оценки предпочтительности работ в отношении конкретного вида отказа. Кроме того, методология RCM предлагает критерии для определения применимости и целесообразности работ.
Отказы технических объектов в целом анализируются в соответствии с методологией FMEA (т.е. анализом видов и последствий отказов). Ход анализа и его результаты требуют документирования посредством использования специальных программ или стандартных электронных таблиц.
Согласно методологии RCM, план (программа) технического обслуживания объекта должен быть оптимизирован в отношении таких параметров, как:
- сроки выполнения работ по техническому обслуживанию;
- доступность ресурсов;
- минимизация сопутствующих затрат;
- выполнение обязательных требований государственных органов.
Выполнение программы технического обслуживания нуждается в мониторинге. Он помогает управляющим субъектам следить за корректностью, сроками и эффективностью выполнения выбранного состава работ по техническому обслуживанию.
С определенной периодичностью программа технического обслуживания должна подвергаться определенным корректировкам. Они, как правило, обуславливаются результатами мониторинга её выполнения, изменениями функций технических объектов, принятием новых требований законодательства, стандартов, технических регламентов.
Результаты применения методологии RCM
Как показывает практика, в результате применения методологии RCM удается достичь лучшего соотношения результативности технического обслуживания и ремонта. Это, в частности, проявляется в поддержании на требуемом уровне надёжности и готовности технических изделий и инженерных систем. Кроме того, оптимизируется сумма затрат, вызванных технической эксплуатацией.
Благодаря методологии RCM у предприятий получается лучше интегрировать между собой службу инжиниринга и службу эксплуатации оборудования. А для управления системой технической эксплуатации оборудования формируется специальная база данных.
В области поддержания надёжности оборудования оптимизируется распределение финансовых и человеческих ресурсов организации. Помимо этого, в организации повышается культура безопасности и технического обслуживания оборудования.
Источник: spravochnick.ru
RCM (Reliability Centered Maintenance — техническое обслуживание надежности оборудования)
RCM (Reliability-Centered Maintenance) – техническое обслуживание, которое направлено на обеспечение надежности оборудования. Формальная методология, позволяющая предприятию оптимизировать свою программу по обслуживанию и ремонту активов. Один из характерных примеров эффекта от внедрения программного решения RCM – сокращение бюджета предприятия по ТОиР на 20% и более при сохранении надежности оборудования. Методология RCM основана на постулате, согласно которому поддержание единицы оборудования в безупречном состоянии (согласно предписаниям ее производителя) не является самоцелью, целью же является обеспечение надежности критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов.
Стратегия RCM, набирающая популярность в настоящее время, в корне отличается от традиционных и зачастую устаревших планово-предупредительных ремонтов. Техническое обслуживание, ориентированное на надежность оборудования, обеспечивает минимизацию рисков возникновения нештатных ситуаций при максимально возможной эксплуатационной готовности основных фондов с учетом бюджетных ограничений и различного рода рисков.
История
- 1960-ые: Появление RCM в военной авиации
- 1970-ые: Внедрение RCM в базовых военных и космических системах
- 1980-ые: Внедрение RCM на атомных электростанциях
- 1990-ые: Использование RCM в прочих энергетических системах, повсеместное распространение
Свойства RCM
Выделяют четыре признака, с помощью которых можно определить и характеризовать RCM. Отметим, что данные признаки не связаны с каким-либо другим методом планирования технического обслуживания, из тех которые применяются в настоящее время.
Первое свойство
«Сохранность функций системы» — первый и наиболее важный признак RCM. Он дает возможность принимать решения о взаимосвязи функций системы с конкретным оборудованием на дальнейших стадиях процесса систематизировано, а не предполагать априорно, что «каждая единица оборудования в равной степени важна.» В подходе к планированию ПО в настоящее время эта тенденция является самой распространенной. С первого взгляда, данное понятие трудно воспринимается, поскольку оно противоречит устоявшемуся представлению о том, что профилактическое обслуживание (ПО) используется для того, чтобы сохранить работоспособность оборудования. В процессе обращения к функции всей системы, мы выражаем желание узнать, каким будет ее производственный результат, и в роли главной задачи выделяем сохранение данного результата, т.е.функции.
Второе свойство
Исходя из того, что главной задачей является сохранение функции всей системы, вторым предметом обсуждения является потеря ее функциональности, или функциональный отказ. Функциональные отказы имеют множество параметров и видов, и часто представляют собой довольно сложную ситуацию.
Исследование большого количества вероятных промежуточных состояний крайне необходимо, поскольку некоторые из них могут, в итоге, оказаться довольно существенными. Тогда главным вопросом является выяснение причины функционального отказа. Так, основным принципом второго признака является осуществление перехода к компонентам аппаратных средств посредством «идентификации различного рода неисправностей, которые могут быть предполагаемой причиной нежелательных функциональных отказов». Примером компонента и вида неисправности можно назвать регулятор расхода, который заклинило в закрытом состоянии, где регулятор – компонент, а заклинило – вид неисправности, что может послужить причиной функционального отказа «невозможность осуществления запуска системы».
Третье свойство
В процессе RCM «функции не являются равными», в связи с этим все функциональные отказы, которые появляются в процессе работы, и соответственно относящиеся к ним компоненты и виды неисправностей не одинаковы по своей значимости. Таким образом, устанавливаются приоритеты значимости видов неисправностей. Все это реализуется посредством распределения видов неисправностей на несложной трехуровневой схеме решений, которая дает возможность отнести каждый из видов к одной из четырех категорий, которые будут использоваться дальше для разработки логического обоснования распределения приоритетов.
Четвертое свойство
Все выше сказанное по сути является выработкой хорошо систематизированного плана, из которого видно куда (компонент), как (вид неисправностей) и в какой последовательности необходимо двигаться при определении конкретных задач ПО, основываясь на главной задаче «сохранения функции». Таким образом, чтобы выявить перечень возможных мероприятий ПО, необходимо обратиться к каждому из расположенных в приоритетном порядке видов неисправностей. На этой стадии у RCM выделяется еще одна, последняя характерная особенность, которая нуждается в определении. Любую возможную задачу ПО необходимо рассматривать с точки зрения «применимости и эффективности». «Применимость» задачи — удовлетворение одной из трех причин осуществления ПО в процессе ее выполнения не зависимо от затрат. «Эффективность» – обоснованный расход ресурсов на ее выполнение.
В случае, когда более чем одна из возможных задач рассматривается, как применимая, необходимо выбрать наименее затратную, то есть самую эффективную задачу. В процессе принятия решения об отказе от выполнения задачи существует три критерия данного выбора. Две причины отказа от выполнения задачи – это ее не соответствие критериям применимости и эффективности. Третья причина — низкий приоритет в классификации.
Задачи RCM
Таким образом, задачи RCM состоят в следующем:
- Сохранение функциональности системы.
- Установление видов неисправностей, из-за которых может быть нарушено выполнение функций.
- Распределение функциональных потребностей в приоритетном порядке (по типу неисправности).
- Выбор применимых и эффективных задач ПО для видов неисправностей с высоким приоритетом.
Перечисленные ранее четыре признака только лишь все вместе в полной мере описывают понятие RCM. В связи с этим, любой из процессов планирования технического обслуживания может быть отнесен к категории RCM, только если он содержит все четыре признака.
Источник: www.tadviser.ru
Формирование оптимальной программы обслуживания оборудования с использованием RCM-анализа
Задача оптимизации программы предупредительного обслуживания оборудования является актуальной для многих российских предприятий. Для ее решения необходимы методология и инструмент. На предприятии MC-Bauchemie (Россия) такой методологией стала RCM, а инструментом – информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтами на основе программного обеспечения TRIM. Результатом оптимизации, проведенной на MC-Bauchemie (Россия), стало снижение количества дефектов на 18% и занятости персонала отдела главного инженера на 16%.
Ключевые слова: RCM, оптимизация, предупредительное обслуживание, программы работ, дефекты, надежность.
Наше предприятие создано в 2001 году с участием немецкого концерна MC-Bauchemie, одного из мировых лидеров по производству продуктов строительной химии в таких областях, как «защита поверхностей» и «защита бетонов».
Массовому российскому потребителю хорошо известны наши сухие строительные смеси, впускаемые под маркой «ПЛИТОНИТ». Широкий спектр нашей продукции используется в промышленном и гражданском строительстве. Сегодня MC-Bauchemie (Россия) – один из ведущих производителей строительной химии в России, суммарная производственная мощность пяти российских заводов составляет более 500 тысяч тонн сухих строительных смесей, добавок в бетоны, грунтов и пастообразных продуктов в год.
Обеспечение надежной работы технологического оборудования является актуальной задачей нашего предприятия. На первый взгляд существует простое решение – планово-предупредительное обслуживание и плановые восстановительные ремонты (ППР), направленные на предупреждение отказов. Существуют регламенты, разработанные производителями оборудования, исполнение которых должно вести нас к цели. Однако на этом пути мы сталкиваемся с препятствиями.
Во-первых, это бюджетные ограничения, которые диктуют нам пределы реализации ППР. Тотальный ППР стоит очень дорого, а затраты на его проведение включаются в себестоимость продукции. Во-вторых, показатели надежности, которые мы фиксируем постфактум, возбуждают сомнения, что затраты на ППР дали эффект. А если эффект и достигнут, то возникает вопрос насколько оправданы затраты на его достижение.
Таким образом, в рыночных условиях обеспечение надежности неразрывно связано с контролем и оптимизацией связанных с ней затрат. Неоправданно дорогостоящая надежность так же неприемлема, как и потери из-за недостаточной надежности.
Поиск путей решения данной проблемы привел нас к методологии RCM (Reliability-Centered Maintenance). В нашем случае стояла задача применения RCM на давно работающем предприятии, на котором полностью определен состав и технические характеристики оборудования, и где уже существуют устоявшиеся программы обслуживания. Надо было применить RCM на таком предприятии для анализа и пересмотра этих программ с целью повышения надежности. Уверен, в такой постановке эта задача актуальна для очень многих российских предприятий.
Кратко о «классической» RCM
Классическая методология RCM известна достаточно давно, и хорошо описана в литературе. Приоритет отдается работам американских разработчиков [1, 2]. Однако принципы, которые были положены в ее основу, мы находим в более ранних работах отечественных корифеев теории надежности [3]. Краткий обзор методологии RCM дан в работе [4].
Понятию RCM соответствует термин «надежностно-ориентированное техническое обслуживание» из ГОСТ Р 27.606-2013 – это процесс выработки и принятия решений, направленных на выявление подходящих и эффективных требований к системе и операциям предупредительного ТО, отвечающих последствиям выявляемых отказов в части их влияния на безопасность, техническую эффективность и экономичность эксплуатации изделия и вызывающих указанные отказы механизмов.
Рис. 1. Упрощенная диаграмма принятия решений согласно RCM
Методология RCM основана на нескольких принципах:
1) Ранжирование оборудования. Критерии для ранжирования – влияние на безопасность, роль в технологическом процессе, затраты на устранение отказов и ликвидацию последствий аварий. Таким образом, выделяется критичное оборудование.
2) Ранжирование отказов критичного оборудования. Инструмент ранжирования – анализ видов, последствий и критичности отказов (АВПКО).
3) Выбор эффективной работы по предупреждению каждого отказа. При этом работа является эффективной, если она соответствует механизму отказа, ее выполнение приводит к снижению вероятности отказа, а затраты на нее оправданы последствиями, к которым может привести отказ.
В числе таких работ выделяют:
а) периодические воздействия:
- работы по состоянию,
- плановая замена элементов оборудования,
- плановое восстановление характеристик оборудования,
- проверки на скрытый отказ;
б) непериодические воздействия:
- изменения конструкции оборудования,
- изменения правил обслуживания и ремонта,
- улучшение условий эксплуатации,
- повышение квалификации персонала,
- работы по устранению отказа.
4) Формирование программы работ как совокупности работ по предупреждению каждого отказа.
Наглядно классическая методология RCM иллюстрируется диаграммой принятия решений (рис. 1).
Идея оптимизации программы обслуживания
Оптимизацию программы обслуживания мы проводили в целях:
Оптимизация программы предупредительного обслуживания проводилась нами поэтапно:
1) сформировали полную базу данных по эксплуатируемому оборудованию, с паспортными характеристиками, данными наработки, техническими параметрами, находящимися под контролем, каталогами запчастей, ремонтной и эксплуатационной документацией,
2) сформировали список плановых предупредительных работ, проводимых на оборудовании, с указанием исполнителей, периодичности, требуемых запчастей, поставщиков запчастей, трудоемкости, затрат на их выполнение,
3) собрали статистику по зарегистрированным дефектам (отказам) и работам по их устранению, включая затраты и время на выполнение этих работ,
4) по принципу Парето выделили часть оборудования, на котором будет проводиться оптимизация программы обслуживания,
5) удалили из программы дублирующие работы, направленные на предупреждение одного и того же дефекта, а также удалили работы, проведение которых не влияет на предупреждение каких-либо дефектов (отказов), даже если эти работы рекомендует поставщик оборудования; дополнили программу предупредительными работами, соответствующими вновь зарегистрированным дефектам,
6) выявили работы, которые оказались неэффективными (не приводили к снижению вероятности отказа), по ним выполнили углубленный анализ корневых причин дефектов (отказов), и на этой основе провели разовые изменения: заменили работу на эффективную, изменили характеристики работы.
TRIM – инструмент для проведения оптимизации
Описанный выше алгоритм было бы невозможно реализовать без достоверных и полных данных по оборудованию, выполняемым работам, возникающим дефектам. При этом источники данных находятся непосредственно у оборудования, а группа анализа и принятия решений была организована на уровне менеджмента предприятия с привлечением сотрудников, непосредственном выполняющих работы на оборудовании. Кроме того, критически важной в данном случае является надежная информационная связь «единица оборудования – работа – дефект». Обеспечить эту связь, при децентрализованном сборе данных и централизованном анализе, и при условии большого количества оборудования, возможно только в информационной системе.
В этой связи у нас на предприятии был развернут проект внедрения информационной системы управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ИСУ ТОиР). Эта система была создана на основе специализированного программного обеспечения TRIM разработки НПП СпецТек [5, 6]. Специалисты НПП СпецТек выполнили работы по внедрению ИСУ ТОиР под ключ, система введена в эксплуатацию с мая 2011 года.
Помимо возможности реализовать указанный выше алгоритм оптимизации программы работ, с внедрением ИСУ ТОиР мы получили ряд других полезных возможностей:
- единая кодировка оборудования в базе данных,
- автоматизированное ведение паспортов и формуляров, с выводом на печать,
- автоматизированное объемно-календарное планирование работ,
- удаленный контроль статуса выполнения работ через индикацию в электронном плане-графике,
- электронный каталог запчастей,
- автоматизированное формирование заявок на запчасти и материалы на основе единых наименований ТМЦ,
- единые нормативы на выполнение работ,
- единые шаблоны работ на обслуживание однотипного оборудования и отчетов об их выполнении,
- доступность ремонтной и эксплуатационной документации в электронном виде непосредственно в местах ее использования,
- электронные журналы работ, дефектов, технических параметров,
- автоматическое ведение остатков склада, благодаря чему любой сотрудник может легко определить их наличие на складе и найти их по коду местоположения,
- автоматизированная инвентаризация склада, с формированием ведомости по местам хранения,
- определение в один клик необходимого перечня ТМЦ для закупки,
- определение в один клик времени простоя единицы оборудования,
- выявление в один клик неустраненных дефектов,
- быстрое определение 20% оборудования, дающего 80% дефектов (анализ Парето),
- быстрое определение 20% оборудования, дающего 80% затрат на ТОиР,
- хранение 100% истории работ на оборудовании,
- и многие другие.
Данные о дефектах, используемые при оптимизации программы работ, должны быть унифицированными, иметь одинаковую структуру. Порядок действий всех специалистов, задействованных в регистрации дефектов, должен быть организованным и систематизированным для возможности получения достоверных результатов анализа. Такая систематическая процедура была нами реализована в ИСУ ТОиР.
Для надежной и однозначной привязки дефекта к оборудованию используется уникальный идентификатор единицы оборудования. Удобство и наглядность выбора оборудования, к которому привязывается дефект, обеспечивается благодаря древовидному представлению состава оборудования.
Для классификации обнаруженного дефекта используются унифицированные справочники видов и причин дефектов, выбор варианта классификации из выпадающего списка. Все поля реквизитов регистрируемого дефекта единообразны и заранее определены:
- код оборудования (берется автоматически из базы данных),
- дата обнаружения дефекта (выбирается из календаря),
- категория дефекта (выбирается из справочника),
- метод обнаружения (выбирается из справочника),
- текстовое описание дефекта (вводится вручную в специальное поле),
- вид дефекта (выбирается из справочника),
- группа дефектов (выбирается из справочника),
- последствия дефекта (выбирается из справочника).
Зарегистрированный дефект получает уникальный идентификатор, благодаря чему становится возможной систематизация и поиск дефектов по коду оборудования или отказавшего узла, виду дефекта. После регистрации дефекта соответствующий специалист производит проверку и анализ информации о дефекте и планирует мероприятия и сроки его устранения.
Результаты оптимизации программы обслуживания
Благодаря регистрации в TRIM всех отказов и дефектов, а также учету работ по их устранению, включая затраты на выполнение этих работ, нам удалось выделить 20% оборудования, дающего 80% количества отказов, и 20% оборудования, дающего 80% затрат на ремонт. По отношению к этому оборудованию мы провели оптимизацию программы работ.
Прежде всего, мы исключили ненужные работы, выполнение которых никак не влияло на появление дефектов, и конкретизировали нужные работы.
Объект ТО
Работы и периодичность
до RCM
Источник: up-pro.ru